全锥体液罐车的制作方法

本实用新型提供了全锥体液罐车，涉及液罐车领域。

背景技术：

现行的液罐车罐体结构主要有单节直筒罐体结构和三节筒的变截面筒体结构。单节直筒罐体结构卸料存留少，但是重心高，卸料速度慢。三节筒的变截面筒体结构重心低，装载容量高，但是制作难度高，卸料残留多。

同时，由于行驶过程中行驶速度的变化，容易导致罐体内液体在惯性作用下冲击罐体内壁，影响罐体的使用寿命，并且若是运输的为危险液体，急剧震动容易爆炸，存在一定的安全隐患。

技术实现要素：

为了解决以上问题，本实用新型提供了一种全锥体液罐车，既能提高卸料速度，又能减少液体残留率。且本结构能降低液罐车重心高度，提高液罐车行驶稳定性。

本实用新型的技术方案如下：全锥体液罐车，包括牵引车、由牵引车牵引的挂车和承载在牵引车和挂车上的罐体，所述罐体的前端和后端均为开口，所述罐体从前端到后端的横截面逐渐扩大，所述罐体的卸料口设置在罐体的后端的底部，所述罐体的前端开口和后端开口分别安装有前封头和后封头，所述罐体通过鞍座承载于牵引车和挂车上。

本实用新型技术方案还包括：所述罐体内设置有至少两个阻浪板。

本实用新型技术方案还包括：所述罐体包括壳体和嵌套在壳体内的内罐体，所述壳体和内罐体之间设置有空腔，所述空腔内填充有泡沫层。

本实用新型技术方案还包括：所述前封头和后封头为向罐体内侧弯曲的弧形结构。

本实用新型技术方案还包括：所述罐体的纵截面为直角梯形，所述直角梯形的斜边为罐体的底部，与斜边相对的直角边为罐体的顶部。

本实用新型技术方案还包括：所述牵引车和挂车上均安装有与罐体配合的鞍座和护板，所述护板位于罐体的两侧，所述鞍座位于罐体的底部。

本实用新型中所述前端，以罐体靠近牵引车车头的一端为前端，以罐体远离牵引车车头的一端为后端。

本实用新型的有益效果为：本实用新型提供了全锥体液罐车，将罐体结构设计为从前端至后端横截面积逐渐扩大的扩口结构，卸料口开在罐体后部，既能提高卸料速度，又能减少液体残留率，且本结构能降低液罐车重心高度，提高液罐车行驶稳定性，具有良好的实用性。

附图说明

图1为本实用新型罐体侧视示意图1；

图2为本实用新型罐体侧视示意图2；

图3为本实用新型全锥体液罐车结构示意图；

其中，1、牵引车，2、挂车，3、护板，4、罐体，41、卸料口，42、阻浪板，5、鞍座。

具体实施方式

下面将结合附图和实施例对本实用新型作进一步介绍。

同时，由于下文所述的只是部分实施例，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

全锥体液罐车，包括牵引车1、由牵引车1牵引的挂车2和承载在牵引车1和挂车2上的罐体4，所述罐体4的前端和后端均为开口，所述罐体4从前端到后端的横截面逐渐扩大，所述罐体4的卸料口41设置在罐体4的后端的底部，所述罐体4的前端开口和后端开口分别安装有前封头和后封头，所述罐体4通过鞍座5承载于牵引车1和挂车2上。

所述罐体4的进料口设置在罐体4的顶部，且进料口的上表面所在水平面平面高于罐体4的顶部所在水平面，能够保证在罐体4内充满液体时不会溢出。

实施例1：所述罐体4内设置有至少两个阻浪板42。阻浪板42的设置能够减小运输时液体对罐体4内部产生的冲击力。

实施例2：所述罐体4包括壳体和嵌套在壳体内的内罐体，所述壳体和内罐体之间设置有空腔，所述空腔内填充有泡沫层。在发生重大撞击的时候，泡沫层能起到缓冲、吸收动能的作用，可提供罐体强度性能和缓冲压力，保护罐体不被破坏，减小油料外泄的可能；同时当遇到内罐体被小范围击穿情况下，泡沫层经油料浸润产生润涨后，能够堵住弹孔（或者泄漏孔）而阻止燃油外泄，避免燃油外泄遇到火花的爆炸，能极大限度的减小危险品运输的危险性。

实施例3：所述前封头和后封头为向罐体4内侧弯曲的弧形结构，内弯的弧形结构能够起到良好的缓冲作用，延长罐体4的使用寿命。

实施例4：所述罐体4的纵截面为直角梯形，所述直角梯形的斜边为罐体4的底部，与斜边相对的直角边为罐体4的顶部。

实施例5：所述牵引车1和挂车2上均安装有与罐体4配合的鞍座5和护板3，所述护板3位于罐体4的两侧，所述鞍座5位于罐体4的底部。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所做任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。