一种集装箱一体式角件角柱结构及集装箱的制作方法

本实用新型涉及集装箱设计技术领域，具体涉及一种集装箱一体式角件角柱结构及集装箱。

背景技术：

集装箱最大的成功在于其产品的标准化以及由此建立的一整套运输体系，能够让一个载重几十吨的庞然大物实现标准化，并且以此为基础逐步实现全球范围内的船舶、港口、航线、公路、中转站、桥梁、隧道、多式联运相配套的物流系统，这的确堪称人类有史以来创造的伟大奇迹之一。集装箱运输的迅速发展带动了集装箱制造业的繁荣。伴随着世界经济、国际贸易、市场需求的继续平稳回升，预计未来几年，我国的集装箱产销量仍然会保持上升态势。

目前市场上采用的集装箱角柱一般采用铸造角件(178x162x118)与折弯角柱焊接的结构，通常每个集装箱上会有八个角件，价格接近90美金；现有集装箱上的角件整体呈一体积较大的块状，成本较高，且自重较大。

技术实现要素：

针对上述背景技术中指出的问题，本实用新型提供了一种集装箱一体式角件角柱结构，包括有一角柱，所述角柱的顶端焊接有顶角板。

较佳地，所述角柱的底端还焊接有底角板。

较佳地，所述顶角板的中间设置有第一孔结构和/或所述底角板的中间设置有第二孔结构。

较佳地，所述角柱上端的一侧面上设置有第三孔结构。

较佳地，所述角柱下端的一侧面上设置有第四孔结构。

较佳地，所述第一孔结构、第二孔结构、第三孔结构和第四孔结构为腰孔或半腰孔或圆孔。

较佳地，所述第一孔结构为圆孔。

较佳地，所述角柱内靠近所述顶角板处和靠近所述底角板处分别设置有一封板。

较佳地，所述角柱为一方管或折弯片，所述顶角板的尺寸大于所述角柱顶部的尺寸或者/和所述底角板的尺寸大于所述角柱底部的尺寸。

较佳地，所述角柱顶部各边缘与所述顶角板边缘间的距离相等；角柱偏向于底角板的一侧设置，所述底角板每条边与所述角柱的距离为d1、d2、d3、d4，其中d1＞d2＞d3＝d4。

本实用新型还提供了一种集装箱，包括有如上所述的所集装箱一体式角件角柱结构。

本实用新型由于采用以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：

1)本实用新型提供的集装箱一体式角件角柱结构，采用顶角板代替现有技术中设置在角柱顶部的普通铸造角件，在不影响功能的情况下，大大降低了成本，且降低了重量。

2)本实用新型提供的集装箱一体式角件角柱结构，采用底角板代替现有技术中角柱底部的普通铸造角件，进一步的降低了成本，且降低了质量；

3)本实用新型提供的集装箱一体式角件角柱结构，通过第一孔结构、第三孔结构、第四孔结构的设置，用于实现角柱的起吊装卸、搬运的功能；

4)本实用新型提供的集装箱一体式角件角柱结构，通过第二孔结构的设置，与集装箱上的凸台配合，实现集装箱固定到挂车上；

5)本实用新型提供的集装箱一体式角件角柱结构，通过封板的设置，防止杂物从第一孔结构、第二孔结构掉入到角柱内，同时还可以起到加强作用。

附图说明

结合附图，通过下文的详细说明，可更清楚地理解本实用新型的上述及其他特征和优点，其中：

图1为本实用新型提供的集装箱一体式角件角柱结构的正视图；

图2为本实用新型提供的集装箱一体式角件角柱结构的侧视图；

图3为本实用新型提供的集装箱一体式角件角柱结构的仰视图。

具体实施方式

参见示出本实用新型实施例的附图，下文将更详细地描述本实用新型。然而，本实用新型可以以许多不同形式实现，并且不应解释为受在此提出之实施例的限制。相反，提出这些实施例是为了达成充分及完整公开，并且使本技术领域的技术人员完全了解本实用新型的范围。这些附图中，为清楚起见，可能放大了层及区域的尺寸及相对尺寸。

实施例1

参照图1-3，本实用新型提供了一种集装箱一体式角件角柱结构，包括有一角柱1，角柱的顶端焊接有一顶角板2构成已完整的一体式角件角柱结构。本实用新型采用顶角板代替现有技术中设置在角柱顶部的普通铸造角件，在不影响功能的情况下，顶角板的尺寸小于现有技术中的标准铸造角件的尺寸，大大降低了成本，且降低了重量。

另外，需要说明的是，将顶角板焊接在角柱上，相对于现有技术中的直接将顶角件和角柱铸造成一体的技术来说，成本较低，工序简单，生产周期短。具体为：铸造对金属材料的浪费是巨大的，因为液体要想让它流动的好充分到位，就必须要有较大的空间，这势必会用到更多的金属材料。比如12000吨水压机的下横梁采用焊接结构，净重260吨而如果采用铸钢件则重量将达470吨，重量减轻将近45％，这是因为铸造毛坯不易保证尺寸精度，故加工余量就会非常大，这样所用的液体金属当然会增加。另外，铸造占用的时间也非常长，这是因为熔化与冷却金属都要花费很长时间。再者，焊接车间所需要的设备和厂房投资一般都比生产同样重量毛坏的铸造车间低，它只需要一定的场地和所必要的电源，不需要特别复杂的工艺就可以进行加工，一条焊缝就已经完全解决问题了，即省工又省料同时又非常经济便宜。而铸造需要制作木模和砂型，需要专门熔炼，大型浇铸设备。

在本实施例中，角柱1的低端上还设置有底角板3，本实用新型采用底角板3代替现有技术中角柱底部的普通铸造角件，大大降低了成本，且降低了质量。当然，在其他实施例中，角柱1的底部不设置底角板3，直接设置角件，此处不做限制。

在本实施例中，顶角板2的中间设置有第一孔结构201，第一孔结构201用于实现起吊装卸的功能。其中，在本实施例中第一孔结构201为圆孔，圆孔制作方便，可以降低成本,更利于吊装；当然，在其他实施例中，第一孔结构201也可为腰孔或半腰孔等，第一孔结构201的结构形式可根据具体情况来进行调整，此处不做限制。

在本实施例中，底角板3的中间设置有第二孔结构301，第二孔结构301的作用是与挂车上的凸台配合，实现集装箱固定到挂车上。其中，在本实施例中，第二孔结构301为一腰孔，且腰孔的长度方向即为集装箱的长度方向；当然，在其他实施例中，第二孔结构301也可为腰孔或半腰孔等，第二孔结构301的结构形式根据挂车上凸台的结构形式来设计，此处不做限制。

在本实施例中，角柱1上端的一侧面上还设置有第三孔结构101，第三孔结构101用于实现起吊装卸的功能。其中，在本实施例中第三孔结构101为腰孔；当然，在其他实施例中，第三孔结构101也可为半腰孔或圆孔等，第三孔结构101的结构形式可根据具体情况来进行调整，此处不做限制。

在本实施例中，角柱1下端的一侧面上设置有第四孔结构102，第四孔结构102作用同样是便于角柱及与角柱连接的箱体的运输，例如，第四孔结构102与叉车上前叉配合实现角柱及与角柱连接的箱体的搬运。其中，在本实施例中第四孔结构102为一半腰孔；当然，在其他实施例中第四孔结构102也可为腰孔或圆孔等，第四孔结构102的结构形式可根据具体情况来进行调整，此处不做限制。

在本实施例中，角柱1为一方管，如图3中所示；当然在其他实施例中，角柱1也可为一折弯板制成等，此处不做限制。

在本实施例中，顶角板2的尺寸大于角柱1顶部的尺寸，底角板3的尺寸大于角柱1底部的尺寸。本实用新型将顶角板2、底角板3的尺寸设计为大于角柱两端的尺寸，主要是为了便于焊接，同时增加角柱端部的受力面积，从而在角柱放置的时候，防止陷入到地面里面。

进一步的，为了增加顶角板2的强度和使得顶角板2的受力均匀，角柱1顶部各边缘与顶角板2边缘间的距离相等；角柱1偏向于底角板3的一侧设置，即如图3中所示，底角板每条边与所述角柱的距离为d1、d2、d3、d4，其中d1＞d2＞d3＝d4。其中，为了配合底角板上设置的腰孔，需要d1>d2，因为，这样才能保证底角板的强度。d2>d3增加了底角板的受力面积，防止陷入地面，d3＝d4且最小是为了留出足够的焊缝空间来方便焊接并且使得底角板不超出集装箱整体。

当然，在其他实施例中，也可只有顶角板2的尺寸大于角柱1顶部的尺寸，底角板3的尺寸与角柱1底部的尺寸相等；或者，只有底角板3的尺寸也大于角柱1底部的尺寸，顶角板2的尺寸与角柱1顶部的尺寸相等，此处不做限制。

在本实施例中，角柱1内靠近顶角板2处设置有一封板4，用于防止杂物从第一孔结构201掉入到角柱内，同时，还可以起到加强作用。

在本实施例中，角柱1内靠近底角板3处也设置有一封板5，用于防止杂物从第二孔结构301掉入到角柱内，同时，还可以起到加强作用。

需要说明的是，本实施例中，正因为采用本实施例中的角柱角件一体结构，角柱1的水平截面(与顶角板平行的面)尺寸小于现有技术的整体铸造的角柱的水平截面的尺寸。因此，本实施例中的角柱不仅节约材料和成本，同时减轻了自重(低于现有技术中的普通角件角柱重量20％～30％)，也能满足集装箱强度要求。

实施例2

本实用新型还提供了一种集装箱，包括有实施例1中所述的集装箱一体式角件角柱结构；集装箱一体式角件角柱结构的具体结构形式参照实施例1中描述，此处不再赘述。

本技术领域的技术人员应理解，本实用新型可以以许多其他具体形式实现而不脱离其本身的精神或范围。尽管已描述了本实用新型的实施案例，应理解本实用新型不应限制为这些实施例，本技术领域的技术人员可如所附权利要求书界定的本实用新型的精神和范围之内做出变化和修改。