本实用新型涉及自动化生产技术领域，尤其是一种压缩机外壳移载寻孔新机构。
背景技术：
目前企业压缩机自动化生产线在移载压缩机外壳时，普遍使用夹爪夹起外壳，使外壳在夹爪上旋转，通过两根光纤反射信号感应外壳及出口管孔的方式进行生产。但该方式存在诸多问题，比如夹爪与外壳不同心会导致夹起外壳旋转时发生偏摆无法检测出口管孔；旋转气缸刚性差易损坏；仅能检测出口管孔，无法判断有无三点焊孔进而容易生产无三点焊孔的不良品等。这种方式不但无法给公司带来明显的经济效益，反而降低了公司生产线的自动化能力。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种压缩机外壳移载寻孔新机构。本实用新型为了解决目前企业压缩机自动化生产线在移载压缩机外壳时，存在夹爪与外壳不同心会导致夹起外壳旋转时发生偏摆无法检测出口管孔；旋转气缸刚性差易损坏；仅能检测出口管孔，无法判断有无三点焊孔进而容易生产无三点焊孔的不良品等问题。
本实用新型采用下述技术方案：一种压缩机外壳移载寻孔新机构，它包括作业装置、装载装置、卸载装置；
所述作业装置包括180°抱爪、90°旋转气缸、固定板、外壳定位板、旋转机构、出口管孔机械定位杆、升降机构、升降机构驱动器、旋转机构驱动器、机台、感应器；所述180°抱爪的固定端与90°旋转气缸一端紧固相连；所述90°旋转气缸另一端固定在固定板的上端，使180°抱爪与90°旋转气缸保持水平设置；所述固定板竖直设置，其底端紧固在机台上；所述外壳定位板设置在固定板的右侧、180°抱爪的下侧，通过升降机构固定在机台上；所述旋转机构设置在外壳定位板位于180°抱爪1正下侧的一端；所述出口管孔机械定位杆设置在外壳定位板的另一端；所述升降机构设置在外壳定位板的下侧，与外壳定位板相连以带动外壳定位板上升下降；所述旋转机构由旋转机构驱动器驱动；所述升降机构由升降机构驱动器驱动；所述机台紧固在地面上；
所述装载装置包括装载机械臂夹爪、横梁、竖直机架；所述竖直机架下端紧固在工作台上，其上端与所述横梁连接；所述装载机械臂夹爪设置在横梁上，能够上下调节位置以完成压缩机外壳的夹取和下放；
所述卸载装置为卸载机械臂夹爪；所述卸载机械臂夹爪设置在180°抱爪的正前方。
优选的，所述横梁为导轨，所述卸载机械臂夹爪可在导轨上调节位置。
优选的，所述感应器数量为3个。
优选的，所述升降机构驱动器为伺服电机。
优选的，所述旋转机构驱动器为步进马达。
优选的，所述旋转机构上固接一圆柱体，其外径比压缩机外壳内径小0.5-1cm。
优选的，所述压缩机外壳移载寻孔新机构还包括控制器，控制器与升降机构驱动器、旋转机构驱动器、180°抱爪、90°旋转气缸、装载机械臂夹爪、卸载机械臂夹爪、出口管孔机械定位杆信号连接。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型通过设置升降机构替代气缸及缓冲器以实现外壳定位板上升下降，可以降低后期维护成本；通过设置旋转机构，使压缩机外壳在其上进行旋转，可以避免压缩机外壳产生偏摆导致寻孔不准；通过设置出口管孔机械定位杆，可以对压缩机外壳进行二次定位，确保自动化操作精准无误；通过设置感应器检测三点焊孔，可以检测出漏冲三点焊孔的不良品，降低产品不良率等。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图；
其中180°抱爪1、90°旋转气缸2、固定板3、外壳定位板4、旋转机构5、出口管孔机械定位杆6、升降机构7、机台8、装载机械臂夹爪9、横梁10、竖直机架11。
具体实施方式
这里需要说明的是，所述方位词左、右、上、下均是以图1所示的视图为基准定义的，应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请所请求的保护范围。
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
如图1所示，一种压缩机外壳移载寻孔新机构，它包括作业装置、装载装置、卸载装置；
所述作业装置包括180°抱爪1、90°旋转气缸2、固定板3、外壳定位板4、旋转机构 5、出口管孔机械定位杆6、升降机构7、升降机构驱动器、旋转机构驱动器、机台8、感应器；所述180°抱爪1的固定端与90°旋转气缸2一端紧固相连；所述90°旋转气缸2另一端固定在固定板3的上端，使180°抱爪1与90°旋转气缸2保持水平设置；所述固定板3竖直设置，底端紧固在机台8上；所述外壳定位板4设置在固定板3的右侧、180°抱爪1的下侧，通过升降机构7固定在机台8上；所述旋转机构5设置在外壳定位板4位于 180°抱爪1正下侧的一端；所述出口管孔机械定位杆6设置在外壳定位板4的另一端；所述升降机构7设置在外壳定位板4的下侧，与外壳定位板4相连以带动其上升下降；所述旋转机构5由旋转机构驱动器驱动；所述升降机构7由升降机构驱动器驱动；所述机台8 紧固在地面上；
所述装载装置包括装载机械臂夹爪9、横梁10、竖直机架11；所述竖直机架11下端紧固在工作台上，上端与所述横梁10连接；所述装载机械臂夹爪9设置在横梁10上，能够上下调节位置以完成压缩机外壳的夹取和下放；
所述卸载装置为卸载机械臂夹爪；所述卸载机械臂夹爪设置在180°抱爪1的正前方；
实施例一，工作时：
(1)装载机械臂夹爪9携带压缩机外壳下放，与此同时升降机构驱动器带动升降机构 7以使设置在外壳定位板4上的旋转机构5上升，通过调节升降机构7上升的速度和装载机械臂夹爪9下放的速度，使压缩机外壳底端与旋转机构5碰触时，压缩机外壳的中部位于 180°抱爪1的作业空间内；
(2)感应器感应到压缩机外壳后，装载机械臂夹爪9上升以准备夹取下一个压缩机外壳，与此同时旋转机构驱动器驱动旋转机构5旋转以带动压缩机外壳随其旋转，当感应器感应到压缩机外壳上的三点焊孔后，旋转机构驱动器停止旋转；出口管孔机械定位杆6前伸进入压缩机外壳上的出口管孔，以导正外壳；
(3)出口管孔机械定位杆6复位，180°抱爪1抓住外壳，升降机构驱动器带动升降机构7以使外壳定位板4下降，从而给180°抱爪1旋转留出空间；180°抱爪1在气缸2 的驱动下，沿气缸2轴向方向旋转90°，此时压缩机外壳的出口管孔朝上；最后卸载机械臂夹爪夹取压缩机外壳输送至焊机进行焊接，与此同时装载机械臂夹爪9携带下一个压缩机外壳下放，进入下一个工作循环。
实施例二，工作时：
(1)装载机械臂夹爪9携带压缩机外壳下放，与此同时升降机构驱动器带动升降机构 7以使设置在外壳定位板4上的旋转机构5上升，通过调节升降机构7上升的速度和装载机械臂夹爪9下放的速度，使压缩机外壳底端与旋转机构5碰触时，压缩机外壳的中部位于 180°抱爪1的作业空间内；
(2)感应器感应到压缩机外壳后，装载机械臂夹爪9上升以准备夹取下一个压缩机外壳，与此同时旋转机构驱动器驱动旋转机构5旋转以带动压缩机外壳随其旋转，若感应器没有感应到压缩机外壳上的三点焊孔，旋转机构驱动器停止旋转；
(3)180°抱爪1抓住外壳，升降机构驱动器带动升降机构7以使外壳定位板4下降，从而给180°抱爪1旋转留出空间；180°抱爪1在气缸2的驱动下，沿气缸2轴向方向旋转90°；最后卸载机械臂夹爪夹取压缩机外壳输送至无三点焊孔次品区，与此同时装载机械臂夹爪9携带下一个压缩机外壳下放，进入下一个工作循环。
在上述技术方案的基础上，所述横梁10为导轨；如此设置，所述卸载机械臂夹爪9可在导轨上调节位置，既能完成压缩机外壳的下放工作，又能从压缩机外壳待处理区夹取外壳并运送到下放位置，能够实现流水化操作，提高工作效率。
在上述技术方案的基础上，所述感应器数量为3个，当3个感应器同时感应到压缩机外壳上的三点焊孔后，旋转机构驱动器停止旋转；如此设置，可以确保感应器正确识别到三点焊孔，提高工作精度。
在上述技术方案的基础上，所述升降机构驱动器为伺服电机；如此设置，伺服电机运行平稳、不易损坏，能够驱动升降机构平稳上升下降，避免因上升下降产生晃动导致自动化生产不精准，同时能够减少后期维护费用。
在上述技术方案的基础上，所述旋转机构驱动器为步进马达；如此设置，步进马达运行平稳、不易损坏，能够驱动旋转机构平稳转动，避免因旋转不均匀产生晃动导致自动化生产不精准，同时能够减少后期维护费用。
在上述技术方案的基础上，所述旋转机构5上固接一圆柱体，圆柱体外径比压缩机外壳内径小0.5-1cm；如此设置可以避免压缩机外壳在旋转过程中产生晃动，提高精度。
在上述技术方案的基础上，所述压缩机外壳移载寻孔新机构还包括控制器，控制器与升降机构驱动器、旋转机构驱动器、180°抱爪1、90°旋转气缸2、装载机械臂夹爪9、卸载机械臂夹爪相连、出口管孔机械定位杆6信号连接。
上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。