本实用新型属于分拣作业中的装置组件，具体涉及一种智能分拣后的装车装置。
背景技术：
分拣作业通常指物品寄递分拣与物品配送分拣两类。
配送分拣是指物流配送中心依据顾客的订单要求或配送计划，迅速、准确地将商品从其储位或其他区位拣取出来，并按一定的方式进行分类、集中的作业过程。
寄递分拣是邮政企业与快递企业在邮件或快件内部处理过程中的重要工序。分拣人员根据邮件或快件封面上所书写的地址，按本企业内部自我编列的分拣路由或路向，逐件分入相关格口或码堆的过程。
在邮政企业与快递企业的分拣中，通过寄递分拣工序与封发工序紧密结合。而分拣环节，依据规模与目的，通常分为粗分与细分两个工序。其中细分又可分为一次细分与二次细分。
但是，目前分拣作业在路径设计、实际使用等过程中还存在一些需要解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型为解决现有技术存在的问题而提出，其目的是提供一种智能分拣后的装车装置。
本实用新型的技术方案是：一种智能分拣后的装车装置，包括支撑板，所述支撑板停放运输用车厢，所述车厢顶端敞开，支撑板中形成Ⅰ号通道、Ⅱ号通道，所述Ⅰ号通道中设置有左导柱，所述Ⅱ号通道中设置有右导柱，所述左导柱侧壁形成将支撑板上分拣后的包裹送至车厢的左滑轨，所述右导柱侧壁形成将支撑板上分拣后的包裹送至车厢的右滑轨，所述左滑轨、右滑轨均为螺旋线状滑轨。
所述左滑轨、右滑轨出口的方向相反。
所述左导柱、右导柱上端与升降板相固定，所述升降板下端由多个右支撑缸的活塞杆、多个左支撑缸的活塞杆支撑。
所述升降板下端对应右支撑缸的活塞杆、左支撑缸的活塞杆处形成装配沉孔。
所述支撑板上还设置有左安检筒、右安检筒，所述左安检筒套在左导柱外，所述右安检筒套在右导柱外。
所述左导柱下端设置有橡胶的左缓冲垫，所述右导柱下端设置有橡胶的右缓冲垫。
所述左导柱侧壁处设置有左导向垫，所述左导向垫位于左滑轨出口下方。
所述右导柱侧壁处设置有右导向垫，所述右导向垫位于右滑轨出口下方。
本实用新型中左导柱、右导柱分别穿过Ⅰ号通道、Ⅱ号通道，通过左导柱、右导柱外壁处的左滑轨、右滑轨将分拣后包裹直接送至车厢中，左滑轨、右滑轨出口方向相反能够避免包裹堆积，左导柱、右导柱在升降板带动下升降能够便于包裹码放，本实用新型结构简单，操作方便，极大提高了装车效率。
附图说明
图1 是本实用新型的主视图；
其中：
1 支撑板 2 车厢
3 Ⅰ号通道 4 Ⅱ号通道
5 升降板 6 左导柱
7 右导柱 8 左安检筒
9 右安检筒 10 左支撑缸
11 右支撑缸 12 左滑轨
13 右滑轨 14 左缓冲垫
15 右缓冲垫 16 左导向垫
17 右导向垫。
具体实施方式
以下，参照附图和实施例对本实用新型进行详细说明：
如图1所示，一种智能分拣后的装车装置，包括支撑板1，所述支撑板1停放运输用车厢2，所述车厢2顶端敞开，支撑板1中形成Ⅰ号通道3、Ⅱ号通道4，所述Ⅰ号通道3中设置有左导柱6，所述Ⅱ号通道4中设置有右导柱7，所述左导柱6侧壁形成将支撑板1上分拣后的包裹送至车厢2的左滑轨12，所述右导柱7侧壁形成将支撑板1上分拣后的包裹送至车厢2的右滑轨13，所述左滑轨12、右滑轨13均为螺旋线状滑轨。
分拣后的包裹能够通过左导柱6、右导柱7上的左滑轨12、右滑轨13送至车厢中。
所述左滑轨12、右滑轨13出口的方向相反。所述左滑轨12、右滑轨13出口在同一平面。
所述左导柱6、右导柱7上端与升降板5相固定，所述升降板5下端由多个右支撑缸11的活塞杆、多个左支撑缸10的活塞杆支撑。
所述右支撑缸11、左支撑缸10能够在运送包裹过程中逐步升起，从而使包裹达到码放目的。
所述右支撑缸11、左支撑缸10还能够使左导柱6、右导柱7升起，从而使车厢能够顺利停放在Ⅰ号通道3、Ⅱ号通道4下方。
所述升降板5下端对应右支撑缸11的活塞杆、左支撑缸10的活塞杆处形成装配沉孔。
所述装配沉孔为与上述活塞杆相适应的圆孔。
所述支撑板1上还设置有左安检筒8、右安检筒9，所述左安检筒8套在左导柱6外，所述右安检筒9套在右导柱7外。
所述左导柱6下端设置有橡胶的左缓冲垫14，所述右导柱7下端设置有橡胶的右缓冲垫15。
所述左导柱6侧壁处设置有左导向垫16，所述左导向垫16位于左滑轨12出口下方。
所述右导柱7侧壁处设置有右导向垫17，所述右导向垫17位于右滑轨13出口下方。
上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。