本实用新型涉及一种周转系统，特别涉及智能仓料盘周转系统。
背景技术：
目前，在产品运输供料时或是各工位的转换过程中，常常需要使用仓料盘来实现产品的工位转移，然而，习知的仓料盘周转均采用的是人工周转的方式，一次最多周转38个料盘，无法循环作业，不仅输送过程容易出错，浪费了大量的时间，而且大大地降低了生产效率，增加了生产成本，增加了作业人员的劳动强度。
有鉴于此，本发明人专门设计了一种智能仓料盘周转系统，本案由此产生。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种智能仓料盘周转系统，以取代人工周转的方式，自动周转料盘，实现精准输送和循环作业，增加料盘的运送量，提高生产效率，降低生产成本，减少作业人员的劳动强度以及符合工业4.0的需求。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
智能仓料盘周转系统，包括控制机构、周转机构、运输机构、放料机构和定位机构，控制机构分别连接运输机构、放料机构和定位机构，运输机构与周转机构可拆卸连接，周转机构均可活动的方式连接定位机构，周转机构上设有供仓料盘放置的放置部，定位机构上设有用于定位周转机构的自动对中定位装置和用于升降周转机构的自动升降装置，放料机构对应于放置部的位置处设置在定位机构的一侧。
所述周转机构为一周转车，运输机构为一潜入式AGV自动导引运输车，周转车以可拆卸的方式与潜入式AGV自动导引运输车连接，定位机构设有一型材框架，周转车通过潜入式AGV自动导引运输车活动嵌入该型材框架中。
所述自动对中定位装置包括对中定位传感器和对中定位件，对中定位传感器和对中定位件均设置在型材框架的两侧内壁，对中定位传感器和对中定位件分别连接控制机构，周转车上包括一主体框架，仓料盘放置在主体框架上，主体框架上对应设有用于与对中定位件配合的被定位部。
所述对中定位件为对中气缸，被定位部为定位孔，对中气缸的伸缩杆与定位孔相互配合，以对周转机构起到定位作用。
所述定位机构的进口处设有用于供周转车导正的导向装置。
所述导向件包括第一导向板、第二导向板和第三导向板，第一导向板、第二导向板和第三导向板分别设置在定位机构的进口处的上部、中部和下部，且第一导向板、第二导向板和第三导向板均向定位机构的进口处延伸且向外侧扩展。
所述定位机构上设有用于感应运输机构进出的检测装置。
所述定位机构的末端设有用于限位运输机构的限位装置。
所述限位装置为两限位气缸，两限位气缸分别安装在定位结机构的进口处的两端。
所述自动升降装置为顶升气缸，顶升气缸分别设置在定位机构的两侧内壁，周转机构的两侧对应设有供顶升气缸配合的支撑部。
采用上述结构后，本实用新型使用简单，智能便捷，遵循技术先进、装备可靠、经济突出等原则，取代了传统人工周转的方式，做到全自动周转料盘和循环作业，实现车间的无人化和精准化运输，每次运送托盘至少76个，比原运送量增加一倍，增加了料盘的运送量，显著地提高生产效率，降低生产成本，减少作业人员的劳动强度，适用范围广泛，符合工业4.0的需求，促进产业结构优化升级，具有良好的市场推广价值。
以下结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。
附图说明
图1是本实用新型的结构结构图；
图2是本实用新型周转机构的结构结构图；
图3是本实用新型定位机构的结构结构图。
标号说明
周转机构1，放置部11，支撑部12，运输机构2，定位机构3，型材框架31，第一导向板32，第二导向板33，第三导向板34，限位气缸35，顶升气缸36。
具体实施方式
如图1至图3所示，本实用新型揭示的智能仓料盘周转系统，包括控制机构、周转机构1、运输机构2、放料机构和定位机构3，控制机构分别连接运输机构2、放料机构和定位机构3，运输机构2与周转机构1可拆卸连接，周转机构1均可活动的方式连接定位机构3，周转机构1上设有供仓料盘放置的放置部11，定位机构3上设有用于定位周转机构1的自动对中定位装置和用于升降周转机构1的自动升降装置，放料机构对应于放置部11的位置处设置在定位机构3的一侧。其中，放料机构为一机械手，机械手执行放料动作，放置部11为复数个供仓料纵向放置的放置槽。
为了进一步实现车间的无人化和精准化运输，所述周转机构1为一周转车，运输机构2为一潜入式AGV自动导引运输车，潜入式AGV自动导引运输车的轨道可根据需求铺设在车间中，周转车以可拆卸的方式与潜入式AGV自动导引运输车连接，定位机构3设有一型材框架31，周转车通过潜入式AGV自动导引运输车活动嵌入该型材框架31中，充分利用了车间的现有设备及空间布局，进一步地提高工作效率和降低生产成本，显著地加强了本系统的性能。
周转车以可拆卸的方式与潜入式AGV自动导引运输车连接，具体可以是，潜入式AGV自动导引运输车的顶部设有挂钩，主体框架的底部对应设有用于与挂钩连接配合的挂钩部，升降装置包括升降控制器和升降平台，所述升降控制器安装在车体上，潜入式AGV自动导引运输车上设有升降装置，升降装置包括升降控制器和升降平台，升降平台连接升降控制器，挂钩与升降平台活动连接；升降控制器通过控制升降平台的升起和降落，进而控制与升降平台活动连接的挂钩的升起和降落，从而实现挂钩与挂钩部的连接和脱离，拆装方便，使用便捷，进一步提高工作效率。
在本实施例中，所述自动对中定位装置包括对中定位件，对中定位件分别设置在型材框架31的两侧内壁，对中定位件连接控制机构，周转车上包括一主体框架，仓料盘放置在主体框架上，主体框架上对应设有用于与对中定位件配合的被定位部，优选地，所述对中定位件为对中气缸，被定位部为定位孔，对中气缸的伸缩杆与定位孔相互配合，以对周转机构1起到定位作用。
进一步地，自动对中定位装置还包括对中定位传感器，对中定位传感器分别设置在型材框架31的两侧内壁，对中定位传感器连接控制机构，待上述周转机构1完成定位后，再由对中定位传感器检测周转机构1是否准确对中，若周转机构1处于对中位置，放料机构开始执行放料(仓料盘)动作。
同时，所述定位机构3的进口处设有用于供周转车导正的导向装置，有助于放料机构精准放料，进一步加强运输的精准化。
具体地，所述导向件包括第一导向板32、第二导向板和第三导向板，第一导向板32、第二导向板33和第三导向板34分别设置在定位机构3的进口处的上部、中部和下部，且第一导向板32、第二导向板33和第三导向板34均向定位机构3的进口处延伸且向外侧扩展，从上至下全面地对周转车起到导正作用。
在本实施例中，定位机构3上设有用于感应运输机构2进出的检测装置，检测装置可以是一传感器，以检测运输机构2入站或出站，加强系统的自动化和智能化运输。优选地，检测装置设置在定位机构3下端的两侧，以更加精准地检测潜入式AGV自动导引运输车。
为了使运输更加精准化，所述定位机构3的末端设有用于限位运输机构2的限位装置，能够将运输机构2摆正限位在定位机构3中，限位装置有多种，所述限位装置具体为两限位气缸35，两限位气缸35分别安装在定位结机构的进口处的两端，限位气缸35将运输机构2摆正限位在定位机构3的中部，进一步有助于对中定位。
进一步地，所述自动升降装置为顶升气缸36，顶升气缸36分别设置在定位机构3的两侧内壁，周转机构1的两侧对应设有供顶升气缸36配合的支撑部12。此实施例的顶升气缸36共四个，对应地，支撑部12共四个且布设在周转机构1前端和后端的两侧，
使用时，潜入式AGV自动导引运输车带动周转车进入定位机构3的型材框架31中，待潜入式AGV自动导引运输车与周转车脱离后，潜入式AGV自动导引运输车从定位机构3的型材框架31中离开出站；首先，限位气缸35伸出，对周转车的车身摆正限位，再由顶升气缸36将周转机构1上升10mm，然后，对中气缸伸出并与周转车上的定位孔配合，对周转车对中定位，若周转车处于对中位置，则机械手开始放料，若周转车不处于对中位置，则重新对周转车对中定位。待机械手放料结束后，潜入式AGV自动导引运输车连接周转车，同时，限位气缸35、对中气缸和顶升气缸36均缩回，周转车下降，潜入式AGV自动导引运输车带动周转车从定位机构3的型材框架31中离开出站，沿着车间里预先布设好的轨道进行运输，待运输完毕后，循环执行以上动作。
本实用新型使用简单，智能便捷，遵循技术先进、装备可靠、经济突出等原则，取代了传统人工周转的方式，做到全自动周转料盘和循环作业，实现车间的无人化和精准化运输，每次运送托盘至少76个，比原运送量增加一倍，增加了料盘的运送量，显著地提高生产效率，降低生产成本，减少作业人员的劳动强度，适用范围广泛，符合工业4.0的需求，促进产业结构优化升级，具有良好的市场推广价值。
上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。