本实用新型涉及一种仓储物流中用到的设备，特别是物流中用到的托盘，属于仓储物流设备技术领域。
背景技术：
在仓储物流过程中，对成堆的物料进行搬运是常见的操作，搬运中一般采用物流托盘用于打堆物料的整体搬运。
目前物流托盘是具有一定厚度的板体结构或框架结构，其厚度上具有物流过程为搬运设备（典型的为叉车的货叉）提供支撑的孔道，该通道用于货叉的叉入而将整个托盘举起，另外托盘的表面有设置有凹槽以用于货叉的叉入而将货物与物流托盘分离。
现有设计中，上述的孔道和凹槽都是沿托盘长度和宽度方向设置的，且孔道和凹槽间是相互隔断的，这样的设计存在的问题是：叉车在托盘举起和物料与托盘的分离操作中，需要将货叉完全取出托盘后，才能进行孔道和凹槽的货叉进入操作。操作效率较低，且叉车需要前后移动才能完成，浪费燃料。特别是在狭窄的不具备叉车前后移动的空间时，无法用叉车对物料进行上述的操作，使得必须将物料间预留足够的空间以方便叉车操作，一方面为物流过程带来不便，另一方面浪费仓库堆放空间。
CN2016201116885专利提供了一种通过一支承件将矩阵布置的托板单元安装于底座上的技术方案来解决上述问题。但在该专利中是由设置于托板单元中心位置支承件相对两侧的托板单元面来形成叉运支承面。在同样的托板单元数量和托板面积条件下，若承重要求提高，搬运设备（如叉车货叉）尺寸会增加，就会造成托板的叉运通道操作空间显得局促，且易发生误操作损毁托盘，使得实际使用中该物流托盘的灵活性稍显不足。
技术实现要素：
本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种物流托盘，目的在于优化托板单元与支承件的布置方位，降低对托板单元面积的要求和优化带盘叉运通道的操作空间，以提高物流操作的灵活性。
本实用新型采用的技术方案如下：
物流托盘，包括：
底座,该底座作为托板单元的基础；
托板单元，该托板单元的上面形成用于物料放置的堆放面，下面形成物流过程托盘与搬运设备相接触的叉运支承面；
其中，若干托板单元在底座呈矩阵分布，相邻行和相邻列的托板单元间具有间距而形成交错的取货通道，各托板单元通过位于其下方的支承件固定在底座上方，同行和同列上的托板单元下方形成带盘叉运通道，该带盘叉运通道与相邻的取货通道相贯通，在带盘叉运通道的宽度方向上，托板单元宽度与支承件宽度的差值为A,带盘叉运通道的宽度大于A/2。
作为可选的，该托板单元为矩形，支承件位于各托板单元的同一直角位置。
作为可选的，该托板单元为正方形。
作为可选的，各带盘叉运通道的宽度相一致。
作为可选的，该托板单元下面的带盘叉运通道位置上设置有用于托盘与搬运设备间相对位置限定的限位结构。
作为可选的，该限位结构为设置于托板单元下面的内凹结构。
作为可选的，该内凹结构为弧形的内凹结构。
作为可选的，该托板单元的下面设置有与支承件相连接的加强筋，该加强筋上设置内凹结构形成限位结构。
作为可选的，该底座为板体结构或框架结构。
作为可选的，该底座、托板单元采用金属材质或非金属材质制成
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
（1）各托板单元是通过支承件固定于底座上方，在带盘叉运通道的宽度方向上，托板单元与支承件的宽度差为A,带盘叉运通道的宽度大于A/2，相比于现有CN2016201116885的设计，在同样的托板单元面积下提高了托板单元的利用效率，使得提供的叉运支承面空间不再显得局促，带盘叉运通道的操作空间得到优化；操作空间得到优化有利于托板单元面积和数量的优化；或者操作空间得到优化能有效降低托板单元的表面积或厚度而降低托盘的重量。
（2）当托板单元为矩形，支承件位于各托板单元的同一直角位置时，使得除支承件所占位置外几乎整个托板单元的下表面均可形成位于支承件同侧的带盘叉运通道，托板单元的利用效率得到极大的提高。
（3）托板单元矩阵分布，同行和同列上的托板单元下方形成带盘叉运通道，带盘叉运通道与相邻的取货通道相贯通，使得该物流托盘可从四个方向进行物流操作，搬运设备仅做简单的平移操作即可实现搬运取货操作，快捷高效。
（4）同时具有限位结构的设置，使得物流过程中能对搬运设备与托盘相对位置进行限定，保证物流搬运过程的安全。
附图说明
图1是本实用新型物流托盘一结构的立体结构示意图；
图2是本实用新型物流托盘另一结构的立体结构示意图；
图3是本实用新型物流托盘另一结构的立体结构示意图；
图4是图3物流托盘的俯视图；
图5是与图3结构相似的另一种支承件排布位置的俯视图；
图6是物流托盘另一种支承件结构俯视图；
图7是本实用新型物流托盘托板单元具有限位结构的一结构侧视图；
图8是本实用新型限位结构的一结构侧视图；
图9是本实用新型限位结构的另一结构侧视图；
图10是本实用新型具有加强筋的限位结构剖视图；
图11是图6支承件结构下的物流托盘立体结构示意图；
图12是本实用新型物流托盘的工作过程A；
图13是本实用新型物流托盘的工作过程B；
图14是本实用新型物流托盘的工作过程C。
图中标记：1-底座、2-托板单元、3-支承件、4-凸出结构、41-内凹结构、5-取货通道、6-带盘叉运通道、7-加强筋、8-货物、9-货叉、a-堆放面、b-叉运支承面、c-差值。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例
本实用新型的物流托盘，包括底座1和呈矩阵分布布置于底座1上方的若干个托板单元2，其结构如图1、图2或图3所示。各托板单元2是通过其下方独立的单个支承件3支承并固定于底座1上的，相邻行和相邻列的托板单元2间隔而形成纵、横向上的取货通道5（如图1、图2、图3、图4中虚线5所示意出的通道）。托板单元2的上、下表面位于相同高度位置，托板单元2的上表面形成用于物料放置的堆放面a，托板单元2的下表面形成物流过程托盘与搬运设备相接触的叉运支承面b，如图7所示。
具体的，同行和同列上的托板单元2通过支承件3支承后在其下方形成纵、横向上的带盘叉运通道6，如图1、图2、图3、图4、图5所示。带盘叉运通道6与相邻的取货通道5相贯通，使在该带盘叉运通道6内的搬运设备可以通过平移进入相邻的取货通道5。在带盘叉运通道6的宽度方向上，托板单元2宽度与支承件3宽度的差值c为A,带盘叉运通道6的宽度大于A/2，以在同样的托板单元面积下提高托板单元的利用效率，使得提供的叉运支承面空间不再显得局促，带盘叉运通道的操作空间得到优化。
本实用新型中所称的贯通，是指带盘叉运通道6与相邻的取货通道5间无阻隔，该带盘叉运通道6内的搬运设备可以通过平移进入相邻的取货通道5。所称的取货是指将货物从托盘上脱离。所称的带盘叉运是指以托板单元2的叉运支承面b为支承，运输托盘，或者运输托盘与托盘上的货物。
其中，图4显示了一种在托板单元2的边缘设置支承件3结构。而图5显示了一种在托板单元2的非中心设置支承件3结构。两中结构中均在纵、横向上形成带盘叉运通道6，纵、横向上的带盘叉运通道6的宽度均大于A/2。使得可以托盘可以四向操作。
其中，图4中托板单元2为正方形，支承件3为正方形结构，支承件3位于各托板单元2的同一直角位置，使得除支承件3所占位置外，几乎整个托板单元2的下表面均可形成在支承件3侧面的带盘叉运通道6。
实际上，在图6中还示意了另一种支承件3的结构。该支承件3为图6中的直角型结构，其两折边的宽度相等。托板单元2为正方形，支承件3位于各托板单元2的同一直角位置。支承件3边缘与托板单元2边缘齐平，使得除支承件3所占位置外，几乎整个托板单元2的下表面均可形成在支承件3侧面的带盘叉运通道6，并且相比于图4的支承件3，图6的支承件3重量更轻。
在上述结构基础上，具体的，支承件3在托板单元2位置可以为不同侧位置（如图1所示），也可以为同一侧位置（如图2和图3所示），但其共同的分布原则是在带盘叉运通道6的侧边（边缘位置或临近边缘位置、非中心位置）布置，使得位于同列或同行上的托板单元2下方形成带盘叉运通道6。
较优的是在各托板单元2同侧的下方边缘位置、临近边缘位置或非中心位置通过支承件3固定于底座1，这样有利于在各支承件3的同侧形成带盘叉运通道6，也使得同侧的带盘叉运通道6与取货通道5间连通，而可使搬运设备（如叉车）平移即从带盘叉运通道6进入取货通道5。
较优的，如图4和5所示，在支承件3的相邻（非相对）两侧均形成带盘叉运通道6，使得在托盘的纵、横的两个方向上均具有带盘叉运通道6，方便搬运设备从四个方向进行操作。
实际上，托板单元可以为多边形、圆形、矩形或不规则形状。需要满足在带盘叉运通道6的宽度方向上托板单元2宽度与支承件3宽度的差值c为A,带盘叉运通道6的宽度大于A/2即可实现该实用新型的设计优势。较优的托板单元为矩形，如图1、图2、图3、图4、图5中的正方形。支承件3是位于各托板单元2的同一直角位置，使得支承件3的相邻两侧（利用相邻侧边）均形成带盘叉运通道6，如图4、图5所示。而支承件3截面形状也不限于实施例中的正方形或者直角型，截面还可以为其他形状。
实际上，较好的设计是纵、横的两个方向上的各带盘叉运通道6的宽度相一致，使得操作中具有一致性。可以是如图4的正方形托板单元2和正方形截面的支承件3，支承件3位于托板单元2直角处所形成。
在上述的各种实施方式基础上，作为进一步的优化，在另一实施方式中，托板单元2下表面的带盘叉运通道6外沿设置有用于与搬运设备间相对位置限定的限位结构。以防止托盘在搬运过程中托盘与搬运设备间发生相对移动而脱离，保证搬运过程的安全。限位结构可采用可进行位置限定的各种结构。
限位结构具有几种可实施的方式：如图8所示，限位结构是设置于托板单元2下表面边缘的凸出结构4，凸出结构4的高度小于托板单元2与底板1的间距，使与底板1表面具有间距。或者，限位结构是设置于托板单元2下表面的内凹结构41。如图9所示，内凹结构41为弧形的内凹结构。
或者，为了以进一步的加强托板单元2的结构强度为目的，在托板单元2的下面设置有与支承件3相连接的加强筋7，在加强筋7上设置内凹结构41形成限位结构，如图10所示。
图11是在图6的支承件3基础上的一种托盘立体结构，其加强筋7是与直角型支承件3折边一体的结构，并沿托板单元2的边缘延伸，在加强筋7上开设内凹结构41形成限位的结构。
需要说明的是，本实用新型的各个实施方式中，并不需要对底板1、托板单元2或者支承件3截面的形状做具体的要求，即任何形状均可实现本实用新型之设计目的，具体的包括圆形、矩形或多边形或不规则形状。作为物流行业所常规的底板1为矩形（长方形或正方形）。
在本实用新型的各种实施方式中，也不需要对矩阵的托板单元2所形成的组数做具体的要求，如2×2、3×3、4×4等，或者2×3、2×4、3×4等，或者具有更多的组数，其具体设计可根据托盘规格具体设计，本实用新型图1、图2和图3中采用4×5组托板单元2做具体示意。
另外，所形成的取货通道5可以为单一方向的，如沿底板1的长度或者宽度任一方向。本实用新型中底板1的长度和宽度两个方向均具有取货通道5，两方向具有通道的优点在于可以从托盘的4个侧面均进行物流操作。
通过其工作原理可明显的知晓：托板单元2间隔形成取货通道5的宽度至少应为搬运设备（典型的为叉车的货叉）的宽度，所形成带盘叉运通道6的宽度至少应为搬运设备（典型的为叉车的货叉）的宽度，而限位结构的高度或深度则可灵活设置，能进行位置限定即可。
支承件3对托板单元2和底座1间的连接关系，可采用常规的任何连接方式。如底座1和托板单元2均采用金属材质，则支承件3采用金属材质，可通过焊接或者螺纹、螺栓的连接方式实现连接。如底座1和托板单元2为非金属材质，则支承件3也可为非金属并一体成型而成。同时支承件3可为单一柱体或者多个柱体的组合，支承件3可为圆形柱或者方形柱或异形柱。
需要进行说明的，支承件3可以为图中所表示的1根，也可以为多根做组成的支承件组，但为多根支承件组时，可将支承件组视为支承件3，满足在带盘叉运通道6的宽度方向上托板单元2宽度与支承件3（支承件组）宽度的差值c为A,带盘叉运通道6的宽度大于A/2的条件，即可实现本实用新型之设计意图。
本实用新型实施例中各具体实施方式中，底座1可以为图1和图3的板体结构，也可以为图2的框架结构。底座1尤其是框架结构为佳，具有用料省、质轻等优点。
具体实施方式中，底座1、托板单元2可采用金属材质或非金属材质制成。
本实用新型的物流托盘，还对其使用过程做进一步的介绍和说明，如图12所示，托板单元2所形成的堆放面a上堆放了货物7，搬运设备（典型的为叉车的货叉8）通过取货通道5（或者带盘叉运通道6）进入托盘。通过叉运支承面b受力而将货物进行搬运操作，当搬运到位后，进行将货叉8适当下降并平移（或取出）而重新进入取货通道5，再提升货叉8而将实现货物与物流托盘的分离，过程如图12-图13-图14。
本实用新型物流托盘，各托板单元是通过支承件固定于底座上方，在带盘叉运通道的宽度方向上托板单元与支承件的宽度差为A,带盘叉运通道的宽度大于A/2.相比于现有CN2016201116885的设计，在同样的托板单元面积下提高了托板单元的利用效率，使得提供的叉运支承面空间不再显得局促，带盘叉运通道的操作空间得到优化；操作空间得到优化有利于托板单元面积的小型化，有利于在同样面积的底座上分布更多的托板单元；或者操作空间得到优化能有效降低托板单元的表面积而降低托盘的重量。
当托板单元为矩形，支承件位于各托板单元的同一直角位置时，使得除支承件所占位置外几乎整个托板单元的下表面均可形成位于支承件同侧的带盘叉运通道，托板单元的利用效率得到极大的提高。
托板单元矩阵分布，同行和同列上的托板单元下方形成带盘叉运通道，带盘叉运通道与相邻的取货通道相贯通，使得该物流托盘可从四个方向进行物流操作，搬运设备仅做简单的平移操作即可实现搬运和托盘操作，快捷高效。
同时具有限位结构的设置，使得物流过程中能对搬运设备与托盘相对位置进行限定，保证物流搬运过程的安全。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。