本实用新型涉及机械加工技术领域，特别涉及一种收料装置和应用该种收料装置的自动加工设备。
背景技术：
在大片完整的板材进行切割或者加工时，常常只保留部分切割获得的有用的物料，而将其余料收集起来，现有的收料过程大部分是由人工操作完成的，将有用的物料进行抓取收集，而将余料随着传送装置传输至余料收集盒内，对有用的物料进行拿取时，需要一个人长时间地守着一台机器，重复的机械动作容易让人疲劳乏味，手臂机械化操作易劳损，从而导致整体收料效率不高，又或者需要两三个人轮流作业，则浪费了人力，提高了生产加工的经济成本。而且目前的收料过程结构较为复杂，则运动过程繁琐，占用的工作空间较大，则不适合在中小型设备上安装使用。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的是提供一种收料装置，应用于自动加工设备，旨在优化收料装置的驱动结构，实现收料装置的可调节性，使用更加方便，提高生产加工效率。
为实现上述目的，本实用新型提出的收料装置，包括：
支架；
勾料组件，勾料组件包括滑动连接于支架的勾料臂，勾料臂包括一活动臂和一固定臂，固定臂的一端铰接有勾爪结构，活动臂与勾爪结构传动连接；及
传动组件，传动组件包括动力源和受力杆，受力杆的的一端连接于活动臂，另一端与动力源传动连接；
当动力源推动受力杆时，受力杆受力摆动带动活动臂相对固定臂摆动，使得勾爪结构同步摆动，当动力源反向推动受力杆时，勾爪结构复位。
可选地，动力源包括一调节气缸，调节气缸设置于支架背离勾料臂的外侧，传动组件还包括推板，推板设置于支架的内侧并连接于调节气缸，调节气缸推动推板从而带动受力杆摆动。
可选地，传动组件包括弹性件，弹性件的一端连接于固定臂，另一端连接于受力杆，当受力杆摆动带动勾爪结构同步摆动，且弹性件储存弹性势能，当调节气缸带动推板复位时，弹性件释放弹性势能并带动勾爪结构收缩复位。
可选地，收料装置包括一连接杆，连接杆的两端与支架连接，连接杆设置于推板背离调节气缸的一侧，连接杆可转动贯穿于勾料臂靠近支架的一端，受力杆和弹性件连接于连接杆。
可选地，连接杆的横截面为多边形。
可选地，收料装置包括连接座，连接座滑动卡接于连接杆对应勾料臂的位置，受力杆和弹性件均连接于连接座。
可选地，勾爪结构包括伸长部和弯折部，伸长部的一端与勾料臂铰接，另一端延伸并折弯形成弯折部。
可选地，勾料臂包括第一勾料臂和第二勾料臂，第一勾料臂的一端可滑动连接于支架，第二勾料臂间隔设置于第一勾料臂的一侧并可滑动连接于支架，第一勾料臂与第二勾料臂之间的距离可调节。
可选地，收料装置包括限位件，限位件卡接于连接杆上并设置于第一勾料臂和第二勾料臂之间。
本实用新型还提出一种自动加工设备，用于片料加工，包括机架以及安装于机架的上料装置、传送装置、加工装置以及上述的收料装置。
本实用新型技术方案通过利用动力源推动受力杆从而驱动活动臂相对固定臂的运动从而带动勾爪结构的同步摆动，实现该收料装置通过勾爪结构对片料的回收抓取，该动力源可正向或反向对受力杆进行施力，从而实现勾爪结构的抓取片料及收缩复位，提高该收料装置的自动化程度，整体提高生产加工效率，降低生产加工成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本实用新型收料装置一实施例的整体结构示意图；
图2为本实用新型收料装置一实施例的俯视图；
图3为本实用新型收料装置中勾料臂一实施例的结构示意图；
图4为本实用新型自动加工设备一实施例的整体结构示意图；
图5为本实用新型自动加工设备中的分中装置的结构示意图；
图6为本实用新型自动加工设备中的上料装置的结构示意图；
图7为本实用新型自动加工设备中的上料装置的内部结构示意图；
图8为本实用新型自动加工设备中的推料装置的结构示意图；
图9为本实用新型自动加工设备中的夹具组件的结构示意图；
图10为本实用新型自动加工设备中的夹具组件的剖视图。
附图标号说明：
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
本实用新型提出一种收料装置1。
如图1和图2所示，在本实用新型实施例中，该收料装置1包括：
支架11；
勾料组件13，勾料组件13包括滑动连接于支架11的勾料臂131，勾料臂131包括一活动臂1311和一固定臂1313，固定臂1313的一端铰接有勾爪结构133，活动臂1311与勾爪结构133传动连接；及
传动组件15，传动组件15包括动力源17和受力杆155，受力杆155的一端连接于活动臂1311，另一端与动力源17传动连接；
当动力源17推动受力杆155时，受力杆155受力摆动带动活动臂1311相对固定臂1313摆动，使得勾爪结构133同步摆动，当传动组件15反向作用于受力杆155时，勾爪结构133复位。
由于考虑到片料被夹紧导轨333紧固定位加工，不便于自动回收废料，若人工每一片料均动手操作则浪费人力物力，大大降低生产效率，所以本实施例中的收料装置1增设有勾爪结构133抓取。在实际使用过程中，通过动力源17向前推进受力杆155，当受力杆155受力后进行摆动从而带动活动臂1311运动，使得勾爪结构133同步摆动，实现勾爪结构133对片料的抓取，复位时，只需传动组件15反向作用于受力杆155即可，本实施例中采用一复位弹性件157实现受力杆155的复位。收料装置1巧用结构的传动特性，结构简单，工作可靠，承受压强小，便于润滑且磨损较轻。
本实施例通过该活动臂1311和固定臂1313之间简单的运动过程，具有平面四连杆结构的传动特性，结构简单，工作可靠，承受压强小，便于润滑且磨损较轻，且轻巧且便于安装与拆卸，同时便于适用于中小型自动加工设备100上；再采用勾爪结构133对片料8的抓取加工过程，提高抓取片料8的精准度。
请参照图1和图2，动力源17包括一调节气缸171，调节气缸171设置于支架11背离勾料臂131的外侧，传动组件15还包括推板153，推板153设置于支架11的内侧并连接于调节气缸171，调节气缸171推动推板153从而带动受力杆155摆动。
本实施例中采用调节气缸171作为动力源17，调节气缸171推动推板153从而驱动活动臂1311的运动从而带动勾爪结构133实现对片料8的回收抓取。
本实用新型设置调节气缸171，具有机械结构的简单易用、安装方便、反应速度快、易于实施的优点。
请参照图1、图2及图3，传动组件15包括弹性件157，弹性件157的一端连接于固定臂1313，另一端连接于受力杆155，当受力杆155摆动带动勾爪结构133同步摆动，且弹性件157储存弹性势能，当调节气缸171带动推板151复位时，弹性件157释放弹性势能并带动勾爪结构133收缩复位。
本实施例为了受力杆155能自动地往复从而带动勾爪结构133自动地摆动抓取或收放片料8，还增设了弹性件157，利用弹性件157的弹性形变时储备弹性势能从而自动恢复变形来带动活动臂1311和勾爪结构133的收缩复位，具体地，设置为复位弹簧，该复位弹簧的一端固设于固定臂1313，另一端与受力杆155传动连接，同样地只要能实现勾爪结构133自动地往复运动即可。
本实用新型增设弹性件157对提高该收料装置1的自动化程度，整体提高生产加工效率，大大减少人力物力，降低生产加工成本。
本实施例中的受力杆155铰接于一摇臂(未标示)，该摇臂的一端铰接于复位弹簧并与活动臂1311连接，当受力杆155摆动时，摇臂相对应地带动活动臂1311相对运动，而活动臂1311通过一偏心轮(未图示)结构与勾爪结构133相对活动铰接，从而实现勾爪结构133的摆动。
请具体参照图2，收料装置1包括一连接杆111，连接杆111的两端与支架11连接，连接杆111设置于推板151背离调节气缸171的一侧，连接杆111可转动贯穿于勾料臂131靠近支架11的一端，受力杆155和弹性件157连接于连接杆111。
优选地，连接杆111的横截面为多边形。
为了防止勾料臂131随意滑动于支架11，本实施例中的连接杆111横截面不采用圆形杆，而选用多边形横截面的连接杆111，本实施例优选六角钢来实现，六角钢的横截面积为正六边形，当六角钢贯穿连接勾料臂131的一端时，勾料臂131不会随意滑动于该六角钢，且六角钢较圆管具有较大的惯性矩和截面模数，有较大的抗弯扭矩能力，大大减轻了结构重量，节省生产制造成本的同时也保证勾料臂131对片料的准确抓取，提高收料装置1的精准度及生产加工效率。
请参照图1和图2，收料装置1包括至少两卡接座115，至少两卡接座115固设于支架11，一卡接座115开设有一卡接孔1151，连接杆111穿设于卡接孔1151并适配通过卡接座115连接于支架11。
本实施例，在支架11的两侧各固设有一卡接座115，该卡接座115开设有一卡接孔1151，连接杆111的两端各穿设于该卡接孔1151与支架11进行适配连接。
本实用新型通过开设有卡接孔1151的卡接座115将连接杆111与支架11进行连接，提高各结构之间的适配一致性，确保连接杆111的可滑动设置及便于拆卸安装该连接杆111，节约生产制造成本。
请参照图1和图2，收料装置1包括连接座113，连接座113滑动卡接于连接杆111对应勾料臂131的位置，受力杆155和弹性件157均连接于连接座113。
本实施例中，勾料臂131通过设置有连接座113与该连接杆111连接，连接座113可滑动卡接于连接杆111，勾料臂131的一端则固设于该连接座113上，受力杆155和弹性件157均通过连接座113固设于连接杆111。
本实用新型中连接座113的设置，便于将三者受力杆155、弹性件157及勾料臂131适配稳固地相互连接，便于对该收料装置1的拆卸与安装。
请参照图1和图2，收料装置1包括至少两导柱151，两导柱171设置于调节气缸171的两侧，两导柱171的一端连接于所述支架11，另一端抵持于所述推板153背离所述勾料臂131的一侧。
本实施例的运动过程为当调节气缸171靠近勾料臂131的方向推进时，带动设置于支架11之间的推板157靠近受力杆155推进，从而受力杆155受力后摆动，通过连接于连接杆111的连接座113一侧的弹性件157，实现勾料臂131的运动，使得勾爪结构133同步摆动便能抓取片料；当复位时，调节气缸171先复位，推板157后退，受力杆155受到弹性件157的弹性变形的作用力也自动复位，勾爪结构133在勾料臂131的作用下也同步复位，从而实现了收料装置1的自动抓取片料的加工过程。
本实用新型的收料装置1实现了自动抓取片料，节约了人力物力的同时，提高了整体的生产加工效率。
请参照图1、图2及图3，勾爪结构133包括伸长部1331和弯折部1333，伸长部1331的一端与勾料臂131铰接，另一端延伸并折弯形成弯折部1333。
本实施例中的勾爪结构133设置有伸长部1331，其伸长部1331用于与勾料臂131的铰接并可以任意调节角度适配回收抓取片料8，在伸长部1331远离勾料臂131的另一端则向下的方向弯折形成有弯折部1333，该弯折部1333用于准确地勾取片料8。
请参照图1、图2及图3，勾料臂131包括第一勾料臂131a和第二勾料臂131b，第一勾料臂131a的一端可滑动连接于支架11，第二勾料臂131b间隔设置于第一勾料臂131a的一侧并可滑动连接于支架11，第一勾料臂131a与第二勾料臂131b之间的距离可调节。
本实施例设置的勾料臂131的数量优选为两个，对应地，勾爪结构133的数量对应为两个，一勾爪结构133铰接于一勾料臂131远离支架11的一端。其中第二勾料臂131b固设于支架11，第一勾料臂131a可任意滑动于支架11从而调节两勾料臂131之间的距离适配各种不同尺寸规格的片料8，或者两勾料臂131均可任意滑动于支架11，适用性更强。同样地，为了抓取片料的可靠性，也可以设置两个以上的勾料臂131，实现不同的调节间距即可。此外，两勾料臂131之间的距离可以通过六角钢来调整，勾爪结构133的程度也可以通过调节气缸171来调节，调节气缸171推进的长度越长，勾爪结构133的摆动角度越大。
本实施例采用增设勾爪结构133位于勾料臂131远离支架11的一端，该勾爪结构133铰接于勾料臂131，可以实现360°地调整角度，保证勾爪结构133的稳固可靠性，便于拆卸更换重复使用，降低生产制造成本。
请具体参照图2，收料装置1还包括限位件117，限位件117卡接于连接杆111上并设置于第一勾料臂131a和第二勾料臂131b之间。
同时为了防止第一勾料臂131a和第二勾料臂131b在调节间距而相互接触碰撞，进而导致第一勾料臂131a和第二勾料臂131b的磨损，所以本实施例在第一勾料臂131a和第二勾料臂131b之间增设一限位件117，该限位件117卡接于连接杆111上，使得第一勾料臂131a和第二勾料臂131b之间的最小间距为该限位件117的宽度。
具体地，本实施例中的支架11整体形状呈平行四边形的四连杆结构，当调节气缸171固设的杆固定不动，两侧较短的杆其中一为执行杆，另一为主力杆，靠近勾料臂131一端的杆为支承勾料臂131连接作用的杆，当调节气缸171推动推板157直至施力于受力杆155、从而带动弹性件157对勾料臂131的线性伸缩的整体运动。
本实施例巧用四连杆结构应用于支架11整体结构，具有定位精确、灵敏度较高，侧向抗冲击能力强的优点，便于该收料装置1通过勾爪结构133对片料的抓取，整体上提高生产加工效率。
本实用新型还提出一种自动加工设备100，用于片料8加工，该自动加工设备100包括机架以及安装于机架的上料装置、传送装置、加工装置以及上述的收料装置1，该收料装置1的具体结构参照上述实施例，由于本自动加工设备100采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
其中，请参照图4和图5，在本实用新型实施例中，该自动加工设备100包括机架4以及安装于机架4的上料装置2、传送装置3及加工装置7，传送装置3包括运输轨道31和分中装置5，运输轨道31的一端连接上料装置2，另一端连接加工装置7，分中装置5包括安装于机架4的连接组件51、及与连接组件51连接的两挡板53，两挡板53相对设于运输轨道31的两侧以推动运输轨道31上的片料8，使得该片料8位于运输轨道31上的位置对应加工装置7。
本实用新型提出的自动加工设备100为吸料、第一次送料、确认分料、第二次送料、加工及收料为一体的连续自动传送及加工料的一种设备。本实施例中，机架4包括第一机架4a和第二机架4b，通过传送装置3将第一机架4a和第二机架4b相互连通，上料装置2安装于第一机架4a，分中装置5和推料装置6依次安装于传送装置3的运输轨道31之间，加工装置7安装于第二机架4b，收料装置1则设置于第二机架4b之后。在实际使用过程中，工作人员先将整齐堆放的片料8放置于机架4的放料区处，此时上料装置2通过自动取料将一片料8分放置指定的运输轨道31的始端，传送装置3通过传送带或者传送轴35循环往复地将片料8从一端运输至另一端，其中分中装置5设置于运输轨道31的两侧，当片料8运送至设定位置时，分中装置5通过连接组件51带动两挡板53向运输轨道31的内侧靠近直至抵持于片料8的两侧，使得片料8位于运输轨道31上对应于后续加工装置7的位置，以实现片料8准确地传送至加工装置7处进行下一步加工，本实施例中的加工装置7为小幅面切割机，将完整的片料8进行加工切割获得需要的物料，之后再通过收料装置1对废料进行回收，需要的物料直接下落至正下方的储料箱。
本实用新型技术方案通过采用在现有的自动加工设备100的基础上采用增设分中装置5使该自动加工设备100具有自动分中对齐的功能，分中装置5利用挡板53将自动传输的片料8调整定位于传输轨道的中间，便于后续对片料8进行定位加工或切割，实现该自动加工设备100的分中对齐功能，保证较薄的片料8在运输过程中加工定位的准确性，减轻人工劳动强度，提高加工生产效率。
请具体参照图5，连接组件51包括一双头丝杆511和两导杆513，一双头丝杆511并列设置于两导杆513之间，双头丝杆511和导杆513的一端均贯穿连接于一挡板53，另一端均贯穿连接于另一挡板53，第一驱动组件55包括与双头丝杆511传动连接的第一电机551，第一电机551正转时，第一驱动组件55带动双头丝杆511的两端向中间方向收缩带动两挡板53抵持片料8的两侧，第一电机551反转时，双头丝杆511向两端方向伸长带动两挡板53远离片料8并复位。
本实施例中的分中装置5通过采用双头丝杆511的左右螺纹的双面梯设置将旋转运动转化为线性运动，通过设置第一驱动组件55，其中第一电机551与一第一同步轮553传动连接，另一第一同步轮553通过第一传送带555带动，当第一电机551正转时，依次传动于第一同步轮553、第一传送带555、另第一同步轮553，从而带动双头丝杆511收缩，实现两挡板53向运输轨道31的内侧靠近抵持片料8直至片料8传送至指定位置进行下一步加工；当第一电机551反转时，依次传动于第一同步轮553、第一传送带555、另第一同步轮553，从而带动双头丝杆511伸长，实现两挡板53向运输轨道31的外侧复位至初始位置。
为了更加平稳的传动，在双头丝杆511的两端均设置有一固定座517抵持于挡板53外侧可拆卸连接，以及在双头丝杆511和两导杆513的两端抵触于挡板53的内侧设置有多个直线轴承515。
通过增设分中装置5，便于传送片料8的过程中对片料8位置的准确把握，提高加工的准确性，节省了人力物力的同时也保证了传送及加工片料8完成过程的整体连贯性，提高了生产加工效率。
此外，两挡板53远离运输轨道31的一侧凸设有多个伸长部531，多个伸长部531均匀间隔设置。
本实施例中的两挡板53远离运输轨道31的一侧呈镂空的“凸”型设置，四个伸长部531均匀间隔地设置于挡板53的一侧，一定程度地降低了挡板53的制造成本，同时伸长部531作为挡筋，加强了两挡板53的强度与刚度。
考虑到传送运输的物料为片料8，片料8较为轻而且薄，在自动传输的过程中容易偏离或者飞离运输轨道31，本实施例在两挡板53远离运输轨道31的一侧设置有向运输轨道31内侧均延伸并弯折形成的止档部(未图示)，当两挡板53抵持于片料8的两侧时，止档部位于片料8的正上方，防止片料8两侧受力向上跳料或是飞离运输轨道31。
进一步地，止档部的设置确保了片料8运输的安全可靠性，避免了片料8的损坏，降低了生产成本。
请继续参照图6和图7，上料装置2包括：
移动导轨21，移动导轨21固设于机架4，移动导轨21内设有第二驱动组件211；
气缸组件23，气缸组件23设于移动导轨21的一侧并传动连接于第二驱动组件211从而实现水平滑动；
吸料组件25，吸料组件25滑动连接于气缸组件23，气缸组件23驱动吸料组件25相对于移动导轨21水平或垂直滑动。气缸组件23包括气缸本体231和支撑板233，支撑板233可滑动连接于移动导轨21，气缸本体231嵌设于支撑板233一侧。
具体地，请参照图4，吸料组件25包括吸盘251、导向轴承253、导向弹簧255及固定板257，固定板257滑动连接于气缸组件23，导向轴承253的一端连接于固定板257，另一端连接于弹簧255，气缸组件23推动弹簧255从而带动吸盘251吸附取放片料8。
本实施例中上料装置2采用移动导轨21用于水平线性取放片料8，再通过设置一气缸组件23，气缸组件23带动吸料组件25用于垂直线性传送片料8。移动导轨21内设有第二驱动组件211，第二驱动组件211包括两第二同步轮213和第二传送带215，固定板257通过将吸料组件25与气缸组件23相连接，第二传送带215进行水平传动时带动气缸组件23水平滑动的同时，吸料组件25可以相对于移动导轨21的较短边进行上下垂直升降，实现对片料8的取放。
同时为了滑动的平稳性与可靠性，在吸料组件25中设置有四个导向轴承253，进一步地减缓气缸组件23对吸料组件25的受力冲击，还设置有四个弹簧255对应套设于四个导向轴承253。
本实施例中的上料装置2采用真空吸附的取放方式对片料8进行位移滑动，减少了对片料8的损坏，增设导向轴承253和弹簧255，提高该上料装置2的滑动平稳性与可靠性。
请参照图8，自动加工设备100还包括推料装置6，推料装置6包括：
滑轨组件61；
推送组件63，推送组件63包括推板631及固设于推板631的多个推手635，推板631可滑动地设于滑轨组件61；及
气缸模组65，气缸模组65设于推板631背离滑轨组件61的一侧。
现有的送料装置通常采用皮带或滚轮传送工件，在传送过程中出现不能将工件输送到指定的切割或加工位置，经常需要人工手动放置，尤其对于一些较大的片料8，缺乏推料装置6则使得人工手动放置较为困难，且不能实现连续作业，使得工作效率低下，人员成本很高。
为解决上述问题，本实用新型的推料装置6包括设于推送组件63的气缸模组65和可滑动地设于滑轨组件61的推送组件63，推送组件63还设有若干推手635，当片料8被送料装置输送至初始位需要进一步推送至指定位置时，该推料装置6的若干推手635与需要推动的片料8接触，此时，气缸模组65推动推板631，推板631带动推手635使得片料8沿滑轨组件61移动，以将片料8输送至指定的加工位，以使加工或切割装置可对该片料8进行加工或切割。进一步地，气缸模组65还推动推送组件63沿滑轨组件61反向移动，从而返回至初始位置，以便进行下一次的片料8推送，如此不断重复，实现推料装置6的连续作业，该推料装置6提高了送料效率和送料的准确性，降低了人工成本。
具体的，请参照图8所示，本实施例的滑轨组件61包括二相对设置的滑轨611、及可滑动地设于滑轨611的滑座613，推板631固设于滑座613。本实施例的气缸模组65包括第一气缸651及固设于第一气缸651的固定块653，固定块653固定安装于推板631背离滑轨组件61的一侧。
本实施例中包括相对设置的两个滑轨611上可滑动地分别设有滑座613，推板631的两侧分别与二相对设置的滑座613固定安装，使得推板631能够稳固的固定于二相对设置的滑轨611之间，且随滑座613的移动可稳定、平衡的相对滑轨611移动，固设于推板631的若干推手635间隔设置于两个滑座613之间，使得片料8在推送过程中受力均匀，能够整体的随推送组件63移动，避免了片料8因受力不均而在移动中发生偏离，第一气缸651推动固定安装于推板631的固定块653，进而带动推板631通过滑座613在二相对设置的滑轨611上移动，此时推手635可将初始位置的片料8推送至指定加工或切割位置。
本实用新型的推送装置不仅实现了对片料8的连续推送作业，也解决了人工手动难以放置较大的片料8的问题，将该推送装置应用于送料装置中，可提高送料装置的送料效率和送料的准确性，同时降低了人工成本。
请具体参照图9和图10，传送装置3包括夹具组件33，夹具组件33设于运输轨道31沿传送方向末端的两侧，夹具组件33包括两限位块331和两夹紧导轨333，一限位块331设于一夹紧导轨333靠近传送方向入口的一端，限位块331与夹紧导轨333为一体设置。
现有的夹具装置通常是限位块331与导轨之间采用分体式连接而产生空隙，容易导致片料8被推料装置6推动时发生弯折或者跳板现象，不仅损坏片料8造成制造成本的提高，而且也降低了自动生产加工的效率。
此外，传送装置3通过设置多根传动轴35均匀间隔排布设于运输轨道31，同时每根传动轴35上还均匀间隔凸设有多个滚珠351，当片料8在其上传送运输时，滚珠351通过滚动摩擦，运动更为平稳且对片料8的损坏较小，使用寿命更长。
本实施例通过将限位块331与夹紧导轨333一体式设置，消除了分体式连接的空隙；同时限位块331的导向作用，便于片料8被推料装置6推入夹具组件33从而减少损坏；夹紧导轨333对片料8进行锁固定位，防止了加工装置7进行加工时，片料8发生跳板现象。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。