本发明涉及自动化生产领域，尤其涉及pcba基板的特性检测，是一种在线的特性检测设备。
背景技术：
企业为了把控产品质量，在生产pcba(printedcircuitboard+assembly，印制电路板)的过程中，特性检测是必不可少的一项步骤。
现有技术中，主要采用离线式的检测机对pcba的基板进行特性检测，工作人员将基板从流水线取下并放置到检测机的针板下模上，然后检测机的针板上模和针板下模相互靠近并完成合模，随即针板上、下模的检测元器件同时运作对基板进行检测，最后工作人员将完成特性检测的基板从检测机取出并重新放置到生产流水线上。
在上述的特性检测流程中，检测机的针板上、下模均安装有一系列的精密的检测元器件，长期运作后，该检测元器件会因为针板上、下模的运动而受损，从而导致整个针板系统需要维修或更换，进而对企业的生产造成不良影响。
该离线式的基板检测机需要人工参与操作，导致了生产效率低下和检测结果不准确的问题；而且，由于检测岗位比较特殊，工作人员必须经过相关的培训才能上岗操作，从而增加了企业的生产成本。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种在线的特性检测设备，以解决现有离线式的基板检测机由于结构不合理，从而导致基板的生产效率低且生产成本高的问题。
为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：
本实施例提供了一种在线的特性检测设备，包括设备主体，所述设备主体包括机架和基板运输轨道；
所述机架包括上下设置的相互平行的上模支撑板和下模支撑板，所述上模支撑板和所述下模支撑板之间连接有若干个垂直的支撑杆；
所述下模支撑板的上方固定连接有针板下模，以及分别位于所述针板下模相对两侧的第一顶升气缸和第二顶升气缸；
所述基板运输轨道的相对两端分别与所述第一顶升气缸的上端、第二顶升气缸的上端相连接；
所述上模支撑板安装有大缸径气缸，所述大缸径气缸的下端连接有与所述针板下模相匹配的针板上模；
所述针板上模的下端面和所述针板下模的上端面均连接有检测元器件。
可选的，所述基板运输轨道包括位于所述第一顶升气缸上端的第一轨道支撑板，以及位于第二顶升气缸上端的第二轨道支撑板；
所述第一轨道支撑板的上方设有相互平行的第一立板和第二立板，所述第二轨道支撑板上设有平行于所述第一立板的第三立板和第四立板；
所述第一立板和第三立板的上方固定连接有第一导轨，所述第二立板和所述第四立板的上方固定连接有平行于所述第一导轨的第二导轨；
所述第一立板和第二立板均开设有同步轴安装孔，所述同步轴安装孔内安装有同步转轴；所述同步转轴靠近所述第一立板的一端连接有同步轴驱动电机；
所述第一导轨靠近所述第二导轨的一侧连接有第一皮带传动轮组，所述第一皮带传动轮组和所述同步转轴之间张紧有第一运输皮带；
所述第二导轨靠近所述第一导轨的一侧连接有第二皮带传动轮组，所述第二皮带传动轮组和所述同步转轴之间张紧有第二运输皮带。
可选的，所述第二立板远离所述第一立板的一侧设有第五立板，所述第五立板和所述第一立板分别固定连接在所述第一轨道支撑板的相对两侧；
所述第一立板开设有第一丝杆安装孔，所述第五立板开设有第二丝杆安装孔，所述第一丝杆安装孔和所述第二丝杆安装孔内安装有第一丝杆；
所述第一丝杆套设有第一丝杆螺母，所述第一丝杆螺母与所述第二立板固定连接；
所述第四立板远离所述第三立板的一侧设有第六立板，所述第六立板和所述第二立板分别固定连接在所述第二轨道支撑板的相对两侧；
所述第三立板开设有第三丝杆安装孔，所述第六立板开设有第四丝杆安装孔，所述第三丝杆安装孔和所述第四丝杆安装孔内安装有第二丝杆；
所述第二丝杆套设有第二丝杆螺母，所述第二丝杆螺母与所述第四立板固定连接；
所述第一丝杆远离所述第一立板的一端固定连接有第一传动链轮，所述第二丝杆远离所述第三立板的一端固定连接有第二传动链轮，所述第一传动链轮和所述第二传动链轮之间连接有传动链；
所述第二丝杆靠近所述第三立板的一端固定连接有调节摇杆。
可选的，所述第一导轨的上方连接有对称设置的第一基板限位模组和第二基板限位模组；
所述第一基板限位模组包括第一感应器，所述第一感应器远离所述第二基板限位模组的一侧设有垂直于地面的第一限位气缸，所述第一限位气缸连接有“倒l型”的第一挡板，所述第一挡板位于所述第一运输皮带的上方；
所述第二基板限位模组包括第二感应器，所述第二感应器远离所述第一基板限位模组的一侧设有垂直于地面的第二限位气缸，所述第二限位气缸连接有“倒l型”的第二挡板，所述第二挡板位于所述第一运输皮带的上方。
可选的，所述第一基板限位模组还包括第一激光传感器，所述第一激光传感器位于所述第一感应器远离第一限位气缸的一侧；
所述第二基板限位模组还包括第二激光传感器，所述第二激光传感器位于所述第二感应器远离第二限位气缸的一侧。
可选的，所述大缸径气缸和所述针板上模之间连接有锁副机构；
所述锁副机构包括与所述大缸径气缸的下方连接的气缸连接块，所述气缸连接块的下方连接有平行于水平面的上模连接板，所述上模连接板的下方连接有对称设置的第一“l型”锁扣和第二“l型”锁扣；
所述第一“l型”锁扣、所述第二“l型”锁扣分别与所述针板上模相对的两侧连接。
可选的，所述设备主体还包括防呆机构，所述防呆机构包括固定在所述支撑杆上的防呆杆安装悬臂，所述防呆杆安装悬臂下端面安装有垂直于地面的第一防呆杆；
所述第一防呆杆位于所述第二轨道支撑板的正上方，所述第一防呆杆的下端面高于所述第一运输皮带的上端面；
所述防呆机构还包括垂直于地面的第二防呆杆，所述第二防呆杆安装在第二轨道支撑板的上端面，所述第二防呆杆的上端面低于所述第一运输皮带的上端面。
可选的，所述设备主体还包括位于所述第一轨道支撑板上方的定位检测模组；
所述定位检测模组包括固定在所述支撑杆上的检测模组安装悬臂，所述检测模组安装悬臂安装有垂直于地面的检测模组升降气缸，所述检测模组升降气缸的下方连接有定位激光传感器。
可选的，所述设备主体的外侧包裹有设备外壳，所述设备外壳安装有触控屏，所述触控屏电连接有控制系统。
可选的，所述设备外壳的相对两侧分别开设有进板口和出板口，所述进板口和所述出板口分别设有进料传感器和出料传感器，所述进料传感器和出料传感器分别电连接于所述控制系统。
与现有技术相比，本发明实施例具有以下有益效果：
本发明提供的特性检测设备，由于针板下模在合模过程中始终保持不动的状态，可有效防止针板下板上的检测元器件因针板下模上下移动而受损，从而延长了设备的使用寿命，降低了设备的维护成本。
而且，本特性检测设备的基板运输轨道可与pcba生产流水线的相关设备配合工作，实现在线的全自动检测功能，不仅可以节约人工资源，减少企业的生产成本，而且能有效避免因人为因素而导致检测结果不准确的问题，并提升了基板的检测速度，从而提高了企业的生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为一种在线的特性检测设备的结构示意图；
图2为一种基板运输轨道的结构示意图；
图3为一种锁副机构的爆炸图；
图4为另一种在线的特性检测设备的结构示意图；
图5为一种在线的特性检测设备的外观图。
图示说明：100、设备主体；101、基板；210、上模支撑板；220、下模支撑板；230、支撑杆；241、第一顶升气缸；242、第二顶升气缸；243、大缸径气缸；301、第一轨道支撑板；302、第二轨道支撑板；311、第一立板；312、第二立板；313、第三立板；314、第四立板；315、第五立板；316、第六立板；321、第一导轨；322、第二导轨；330、同步转轴；341、第一皮带传动轮组；351、第一运输皮带；361、第一丝杆；362、第二丝杆；371、第一丝杆螺母；372、第二丝杆螺母；38、传动链；401、针板上模；402、针板下模；511、第一感应器；512、第一限位气缸；513、第一挡板；521、第二感应器；522、第二限位气缸；523、第二挡板；531、第一激光传感器；532、第二激光传感器；610、气缸连接块；620、上模连接板；631、第一“l型”锁扣；632、第二“l型”锁扣；710、防呆杆安装悬臂；721、第一防呆杆；722、第二防呆杆；810、检测模组安装悬臂；820、检测模组升降气缸；830、定位激光传感器；910、设备外壳；911、触控屏。
具体实施方式
为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本发明提供了一种在线的特性检测设备，该特性检测设备为整个pcba自动化流水线中的一个加工设备，即该特性检测设备可对上一个自动设备运输过来的基板进行特性检测，并向下一个自动设备运输完成检测的基板。
请参阅图1，该图示为一种在线的特性检测设备的结构示意图，设备主体100包括机架和基板运输轨道。
机架包括上下设置的相互平行的上模支撑板210和下模支撑板220，上模支撑板210和下模支撑板220之间连接有四个垂直的支撑杆230；其中，支撑杆230起到了支撑和连接的作用，上模支撑板210和下模支撑板220之间的空间可以安装一系列用于检测的零部件。
下模支撑板220的上方固定连接有针板下模402，以及分别位于针板下模402相对两侧的第一顶升气缸241和第二顶升气缸242；基板运输轨道的相对两端分别与第一顶升气缸241的上端、第二顶升气缸242的上端相连接。
针板下模402的上端面设有一系列的与基板101相匹配的检测元器件。
其中，两个顶升气缸可同步伸展或收缩，从而使基板运输轨道上升或下降。
具体的，当第一顶升气缸241和第二顶升气缸242处于伸展状态时，基板运输轨道的上端面要高于针板下模402的上端面，基板运输轨道上可放置基板101并对基板101进行运输。
当第一顶升气缸241和第二顶升气缸242处于收缩状态时，基板运输轨道的上端面要低于针板下模402的上端面，基板101会随着基板运输轨道的下降而落到针板下模402的检测元器件上。
上模支撑板210安装有大缸径气缸234，大缸径气缸234的下端连接有与针板下模402相匹配的针板上模401，针板上模401的下端面设有一系列的与基板101相匹配的检测元器件。
其中，针板上模401可随着大缸径气缸234的伸展而下降，并与针板下模402合模。
具体的，本特性检测设备的工作流程如下：
上一个自动设备将待检测的基板101运输到本特性检测设备的基板运输轨道的入口端时，基板运输轨道将开始运作。
其中，基板运输轨道预设有检测工位，该检测工位位于针板下模402的正上方；当该基板101被运输到运输轨道检测工位时，基板运输轨道停止运作，两个顶升气缸同步收缩，该基板101将随着基板运输轨道的下降而落到针板下模402上，然后大缸径气缸234开始伸展，并使针板上模401与针板下模402完成合模，进而检测元器件对该基板101进行一系列的电路测试。
该基板101完成检测后，大缸径气缸234收缩，使针板上模401回到原始位置；随即两个顶升气缸同步伸展将基板运输轨道升高，并使该基板101离开针板下模402；接着，基板运输轨道重新运作，将完成检测的基板101运输至下一个自动设备。
本实施例提供的特性检测设备，由于针板下模402在合模过程中始终保持不动的状态，可有效防止针板下模上的检测元器件因针板下模的上下移动而受损，从而延长了设备的使用寿命，降低了设备的维护成本。
而且，本特性检测设备的基板运输轨道可与pcba生产流水线的相关设备配合工作，实现在线的全自动检测功能，不仅可以节约人工资源，减少企业的生产成本，而且能有效避免因人为因素而导致检测结果不准确的问题，并提升了基板101的检测速度，从而提高了企业的生产效率。
请参阅图2，该图示为一种基板运输轨道的结构示意图。
进一步的，基板运输轨道包括位于第一顶升气缸241上端的第一轨道支撑板301，以及位于第二顶升气缸242上端的第二轨道支撑板302。
第一轨道支撑板301的上方设有相互平行的第一立板311和第二立板312，第二轨道支撑板302上设有平行于第一立板311的第三立板313和第四立板314。
第一立板311和第三立板313的上方固定连接有第一导轨321，第二立板312和第四立板314的上方固定连接有平行于第一导轨321的第二导轨322。
第一立板311和第二立板312均开设有同步轴安装孔，同步轴安装孔内安装有同步转轴330；同步转轴330靠近第一立板311的一端连接有同步轴驱动电机。
第一导轨321靠近第二导轨322的一侧连接有第一皮带传动轮组341，第一皮带传动轮组341和同步转轴330之间张紧有第一运输皮带351。
第二导轨322靠近第一导轨321的一侧连接有第二皮带传动轮组，第二皮带传动轮组和同步转轴330之间张紧有第二运输皮带。
具体的，基板101放置在两条运输皮带的上端面，当同步轴驱动电机开始运作时，两条运输皮带可在传动轮组和传动转轴的配合下实现基板101的运输作业，将基板101从基板运输轨道的一端运输至另一端。
本实施例采用同步皮带对基板101进行运输，不仅运输效率高，而且可有效降低传统的链条运输所产生的噪音污染。
进一步的，第二立板312远离第一立板311的一侧设有第五立板315，第五立板315和第一立板311分别固定连接在第一轨道支撑板301的相对两侧。
第一立板311开设有第一丝杆安装孔，第五立板315开设有第二丝杆安装孔，第一丝杆安装孔和第二丝杆安装孔内安装有可自由转动的第一丝杆361。
第一丝杆361套设有第一丝杆螺母371，第一丝杆螺母371与第二立板312固定连接。
具体的，利用丝杆传动原理，第二立板312可随着第一丝杆361的转动，而在第一立板311和第五立板315之间来回移动。
第四立板314远离第三立板313的一侧设有第六立板316，第六立板316和第二立板312分别固定连接在第二轨道支撑板302的相对两侧；
第三立板313开设有第三丝杆安装孔，第六立板316开设有第四丝杆安装孔，第三丝杆安装孔和第四丝杆安装孔内安装有可自由转动的第二丝杆362。
第二丝杆362套设有第二丝杆螺母372，第二丝杆螺母372与第四立板314固定连接。
具体的，利用丝杆传动原理，第四立板314可随着第二丝杆362的转动，而在第三立板313和第六立板316之间来回移动。
第一丝杆361远离第一立板311的一端固定连接有第一传动链轮，第二丝杆362远离第三立板313的一端固定连接有第二传动链轮，第一传动链轮和第二传动链轮之间连接有传动链38。
第二丝杆362靠近第三立板313的一端固定连接有调节摇杆。
具体的，工作人员可转动调节摇杆，通过两个传动链轮和传动轮的配合，带动第二立板312和第四立板314同时移动，从而使第二导轨322向第一导轨321靠近或远离，进而实现了基板运输轨道的宽度调节功能。
本实施例通过丝杆传原理，实现了基板运输轨道的宽度调节功能，使本特性检测设备可适配更多不同规格尺寸的基板101。
进一步的，第一导轨321的上方连接有对称设置的第一基板限位模组和第二基板限位模组。
第一基板限位模组包括第一感应器511，第一感应器511远离第二基板限位模组的一侧设有垂直于地面的第一限位气缸512，第一限位气缸512连接有“倒l型”的第一挡板513，第一挡板513位于第一运输皮带351的上方。
具体的，第一限位气缸512可带动第一挡板513上升或下降；当第一限位气缸512处于收缩状态时，第一挡板513的下端面低于运输皮带上的基板101，此时第一挡板513可以起到阻挡基板101前进的作用；当第一限位气缸512处于伸展状态时，第一挡板513的下端面高于运输皮带上的基板101，此时基板101可从第一挡板513的下方顺利通过。
以图2所示的基板运输轨道为参照，第一感应器511可感应由左至右移动的基板101，当基板101靠近第一感应器511时，第一限位气缸512收缩并带动第一挡板513下降，第一挡板513阻挡了基板101的前进，使基板101停留在基板运输轨道的检测工位上。
当基板101完成特性检测后，第一限位气缸512伸展并带动第一挡板513上升，使基板101可以顺利从第一挡板513的下方通过，并继续移动到基板运输轨道的右端。
第二基板限位模组包括第二感应器521，第二感应器521远离第一基板限位模组的一侧设有垂直于地面的第二限位气缸522，第二限位气缸522连接有“倒l型”的第二挡板523，第二挡板523位于第一运输皮带351的上方。
具体的，第二限位气缸522可带动第二挡板523上升或下降；当第二限位气缸522处于收缩状态时，第二挡板523的下端面低于运输皮带上的基板101，此时第二挡板523可以起到阻挡基板101前进的作用；当第二限位气缸522处于伸展状态时，第二挡板523的下端面高于运输皮带上的基板101，此时基板101可从第二挡板523的下方顺利通过。
以图2所示的基板运输轨道为参照，第二感应器521可感应由右至左移动的基板101，当基板101靠近第二感应器521时，第二限位气缸522收缩并带动第二挡板523下降，第二挡板523阻挡了基板101的前进，使基板101停留在基板运输轨道的检测工位上。
当基板101完成特性检测后，第二限位气缸522伸展并带动第二挡板523上升，使基板101可以顺利从第二挡板523的下方通过，并继续移动到基板运输轨道的右端。
具体的，结合pcba生产流水线的实际生产需求，本特性检测设备的基板运输轨道可由左至右或由右至左地运输基板101。
当基板运输轨道由左至右地运输基板101时，第一基板限位模组正常工作，第二基板限位模组将停止工作，即第二感应器521屏蔽信号，第二限位气缸522处于伸展状态，第二挡板523不会阻挡基板101由左至右的移动。
当基板运输轨道由右至左地运输基板101时，第二基板限位模组正常工作，第一基板限位模组将停止工作，即第一感应器511屏蔽信号，第一限位气缸512处于伸展状态，第一挡板513不会阻挡基板101由左至右的移动。
本实施例中通过设置两组对称的基板限位模组，可对双向运输的基板101进行限位，有效保障了特性检测设备的正常运作，以满足pcba生产流水线的实际生产需求。
进一步的，第一基板限位模组还包括第一激光传感器531，第一激光传感器531位于第一感应器511远离第一限位气缸512的一侧。
第二基板限位模组还包括第二激光传感器532，第二激光传感器532位于第二感应器521远离第二限位气缸522的一侧。
具体的，两个激光传感器可检测基板101是否放置到针板下模402上，当基板101与针板下模402完全贴合后，针板上模401才会下降。
两个激光传感器可有效防止基板101放置不到位而导致特性检测设备损坏的问题。
请参阅图3，该图示为一种锁副机构的爆炸图。
大缸径气缸234和针板上模401之间连接有锁副机构。
锁副机构包括与大缸径气缸234的下方连接的气缸连接块610，气缸连接块610的下方连接有平行于水平面的上模连接板620，上模连接板620的下方连接有对称设置的第一“l型”锁扣631和第二“l型”锁扣632。
第一“l型”锁扣631、第二“l型”锁扣632分别与针板上模401相对的两侧连接。
具体的，两个“l型”锁扣将针板上模401锁定在上模连接板620的下方，使针板上模401与其下方的针板下模402对准，便于完成合模；且两个“l型”锁扣的距离可以进行相应调节，以适配不同尺寸的针板上模401，从而使本特性检测设备可对更多不同规格尺寸的基板101进行检测。
请参阅图4，该图示为另一种在线的特性检测设备的结构示意图。
进一步的，设备主体100还包括防呆机构；以图4的设备主体100为参照，防呆机构包括固定在设备主体100右侧的支撑杆230上的防呆杆安装悬臂710，防呆杆安装悬臂710下端面安装有垂直于地面的第一防呆杆721。
第一防呆杆721位于第二轨道支撑板302的正上方，第一防呆杆721的下端面高于第一运输皮带351的上端面。
防呆机构还包括垂直于地面的第二防呆杆722，第二防呆杆722安装在第二轨道支撑板302的上端面，第二防呆杆722的上端面低于第一运输皮带351的上端面。
具体的，第一防呆杆721的下端面和第二防呆杆722的上端面存在高度差，该高度差只能让一块标准的基板101顺利通过，发生了形变或反向放置的基板101将不能通过该防呆机构。
本实施例中，增设的防呆机构可防止发生了形变或放置不当的基板101进入特性检测机构，从而降低了特性检测设备被损坏的风险。
进一步的，设备主体100还包括位于第一轨道支撑板301上方的定位检测模组。
以图4的设备主体100为参照，定位检测模组包括固定在设备主体100左侧的支撑杆230上的检测模组安装悬臂810，检测模组安装悬臂810安装有垂直于地面的检测模组升降气缸820，检测模组升降气缸820的下方连接有定位激光传感器830。
具体的，当检测模组升降气缸820处于收缩状态时，定位激光传感器830的下端面高于基板运输轨道，运输皮带上的基板101可以顺利从定位激光传感器830的下方通过。
当检测模组升降气缸820处于伸展状态时，定位激光传感器830的高度与针板下模402的上端面持平，定位激光传感器830可检测基板101是否放置到针板下模402上。
具体的，基板101若不能完全落到针板下模402上，或被针板下模402上的元器件顶起，定位激光传感器830就会发出反馈，使针板上模401停止下降。
本实施例中，增设的定位检测模组为特性检测设备提供了二级保险，可有效防止基板101放置不到位而导致特性检测设备损坏的问题。
请参阅图5，该图示为一种在线的特性检测设备的外观图。
进一步的，设备主体100的外侧包裹有设备外壳910，设备外壳910安装有触控屏911，触控屏911电连接有控制系统。
具体的，工作人员可利用触控屏911和控制系统，对特性检测设备进行相关的操作。
进一步的，设备外壳910的相对两侧分别开设有进板口和出板口，进板口和出板口分别设有进料传感器和出料传感器，进料传感器和出料传感器分别电连接于控制系统。
具体的，进料传感器用于判定基板101是否顺利通过了进板口，当基板101完全进入到本特性检测设备后，控制系统才会发出指示，进行后续的运作。出料传感器用于判定基板101是否顺利通过了出板口，当整块基板101完全离开本特性检测设备后，控制系统才会发出指示，进行后续的运作。
在进料传感器和出料传感器的作用下，可保障本特性检测设备有序地完成检测工作，避免了因基板101输入或输出的操作有误而导致损坏设备的问题，进而减少了本设备的维护成本。
本实施例增设的控制系统和一系列的零配件相配合，使本特性检测设备更具智能化，从而进一步地提高了企业的生产效率。
以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。