本发明属于金属容器生产包装机械设备领域，尤其涉及一种铝罐连续装箱机构，主要应用于生产流水线上的铝罐连续装箱。
背景技术
铝材是由铝和其它合金元素制造的产品，通常是先加工成铸造品、锻造品以及箔、板、带、管、棒、型材等后，再经冷弯、锯切、钻孔、拼装、上色等工序而制成，铝材的主要金属元素是铝，再加上一些合金元素，可以提高铝材的性能，铝材的种类很多，按照铝材的加工工艺进行分类，可以分为铸造材、热处理型合金和非热处理型合金。铝材应用的范围很广，利用片状铝材可以加工制成铝罐，铝罐具有重量轻、不易破损和便于携带的优点，根据铝罐的尺寸规格可以分为小型铝罐、中型铝罐和大型铝罐，在使用过程中可以根据所需盛放的物料进行选择。铝罐在我们的工业生产和日常生活中应用的非常广泛，铝罐相对于其它塑料等包装容器相比，更具有环保性，铝罐就其容器而言，可以反复回收减少环境污染，铝罐就其使用的材料而言，可以反复使用有效节约资源，保护地球环境，而其它包装容器如普遍盛行的塑料和涤纶材料而言，都源于石油，石油的不断开采，将会造成资源的枯竭。现有铝罐在生产加工过程中，一般采用生产流水线将铝罐根据生产工艺依次进行加工制造，铝罐在生产完成后，需要将铝罐逐个依次有序的放入包装箱内，使能将铝罐利用包装箱进行包装后方便储运，现有的铝罐装箱一般采用工人手动进行装箱，在实际生产过程中，工人需要手动将生产流水线上的铝罐逐个放置到包装箱内，再将装满铝罐的包装箱手动搬运进行封装等处理工序，工人的劳动强度较大，并且经常会由于工人操作的随意性，容易造成包装箱内的铝罐码放不整齐，影响铝罐的放置质量，甚至会造成包装箱内的铝罐产生缺失，现有的铝罐装箱机构在使用过程中，由于传送带上的包装箱难以被准确的进行传送，经常会产生包装箱的传送位置产生偏差而使得铝罐难以准确平稳的放置入包装箱内，并且在将铝罐放置的过程中，导带圆辊也会由于没有采用外力固定而产生转动，导带圆辊在转动过程中会带动传送带产生平移转动，导致传送带上的包装箱也会在传送带的带动下进行平移，使得铝罐难以被平稳整齐的码放于包装箱内，不能满足铝罐包装使用的需要。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以根据需要将送箱料带准确的进行传送并固定，使能够高效准确的将铝罐连续平稳进行装箱的铝罐连续装箱机构。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种铝罐连续装箱机构，其特征在于：所述铝罐连续装箱机构包括固定支架、定位机构、送箱机构、送罐支架、平移支架和夹罐机构，所述定位机构水平固定设置在固定支架下方一侧，送箱机构水平固定设置在定位机构一侧的固定支架上，定位机构上侧的固定支架上水平转动连接有送罐转辊，送罐转辊上水平卷绕设置有送罐料带，所述送罐支架竖直固定设置在固定支架上侧，平移支架水平固定设置在送罐支架上方一侧，所述送箱机构包括送箱转辊、送箱料带、送箱承板和送箱电机，送箱转辊水平转动连接于固定支架，送箱料带水平卷绕连接于送箱转辊，送箱转辊一侧的固定支架上水平固定设置有送箱承板，送箱承板靠近送箱转辊端设置有与送箱转辊相适配的弧形贴合面，所述送箱转辊一侧竖直固定设置有定位转板，定位转板和送箱转辊同轴设置，定位转板外侧均匀设置有多个定位卡槽，所述送箱电机水平固定设置在固定支架下侧，送箱电机输出端竖直设置有主传送轮，定位转板一侧竖直设置有辅传送轮，辅传送轮和定位转板同轴设置，主传送轮和辅传送轮之间采用传送皮带传动连接，所述定位机构包括定位支架、定位导柱、定位销板、平移导柱、固定套筒和牵引电磁铁，定位支架水平固定设置在固定支架下侧，定位支架上水平设置有定位通孔，定位通孔一侧水平设置有导向轴承，定位通孔另一侧的定位支架上竖直固定设置有弹簧承板，弹簧承板上设置有与定位导柱相适配的平移通孔，弹簧承板与定位支架之间采用锁紧螺栓连接固定，定位导柱水平设置在定位通孔内，定位导柱沿水平方向滑动设置于导向轴承，定位导柱沿定位转板端设置有与定位卡槽相适配的定位销板，定位通孔内的定位导柱上竖直设置有平移承板，平移承板与弹簧承板之间的定位导柱上套装设置有复位主弹簧，弹簧承板外端的定位导柱上设置平移挡板，平移挡板下方两侧的固定支架上对称设置有限位开关，所述固定套筒水平固定设置在定位支架一侧的固定支架上，平移导柱沿水平方向滑动设置于固定套筒，平移导柱沿定位导柱端设置有连接支座，定位导柱一端铰连接于连接支座，平移导柱另一端设置有吸附铁片，固定套筒一端竖直设置有磁铁连板，磁铁连板与固定套筒之间采用固定螺栓连接固定，所述吸附铁片一侧的磁铁连板上竖直固定设置有牵引电磁铁，牵引电磁铁上设置有连接电导线，所述平移导柱沿定位导柱端的外侧设置有复位承板，复位承板与固定套筒之间均匀设置有多个复位辅弹簧，所述平移支架两侧分别水平固定设置有平移导杆，平移导杆上沿水平方向滑动设置有送罐导板，平移支架上水平转动连接有平移丝杆，平移丝杆水平螺纹连接于送罐导板，平移支架一侧水平固定设置有送罐电机，送罐电机驱动平移丝杆，所述送罐导板上侧中部竖直向下固定设置有升降气缸，升降气缸输出端水平固定设置有升降连板，升降连板上侧竖直均匀固定设置有多根升降导杆，升降导杆沿竖直方向滑动设置于送罐导板，升降连板下侧中部水平固定设置有转动底座，转动底座下侧竖直转动连接有调节转轴，调节转轴上侧水平固定设置有转动齿轮，送罐支架一侧水平固定设置有齿条支架，齿条支架外端水平固定设置有与转动齿轮相适配的固定齿条，调节转轴下侧水平设置有夹罐机构，所述夹罐机构包括装箱转板、夹罐气缸、夹罐转板和升降推板，装箱转板水平设置在调节转轴下侧，装箱转板上侧中部与调节转轴下端固定连接，装箱转板上方两侧分别竖直向下固定设置有夹罐气缸，升降推板水平固定设置在夹罐气缸输出端，装箱转板下方两侧分别对称设置有多块夹罐转板，夹罐转板上端铰连接于装箱转板下侧，夹罐转板中部与升降推板之间设置有夹罐连杆，夹罐连杆两端分别与升降推板和夹罐转板铰连接，夹罐转板下端固定设置有圆罐卡箍。
进一步地，所述定位支架上竖直设置有排气通孔，排气通孔与定位通孔连通，排气通孔设置在导向轴承端，排气通孔内设置有排气软管。
进一步地，所述定位销板外端设置有弧形连接面，定位卡槽上设置有与弧形连接面相适配的弧形接触面。
进一步地，所述装箱转板上方两侧的两个夹罐气缸采用同一路气源并联驱动。
进一步地，所述送箱承板上侧沿水平方向依次均匀转动连接有多根送箱承辊，送箱承辊设置在送箱料带下侧。
进一步地，所述平移导柱外侧沿水平方向依次均匀滚动设置有多颗平移滚珠，固定套筒内侧水平均匀设置有多条与平移滚珠相适配的滚珠通道。
本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过装箱转板上方两侧分别竖直向下固定设置有夹罐气缸，升降推板水平固定设置在夹罐气缸输出端，装箱转板下方两侧分别对称设置有多块夹罐转板，夹罐转板中部与升降推板之间设置有夹罐连杆，夹罐转板下端固定设置有圆罐卡箍，利用夹罐气缸沿竖直方向驱动升降推板，使能便捷牢固的将沿着生产流水线进行传送的多个铝罐同步夹紧固定，通过送罐导板上侧中部竖直向下固定设置有升降气缸，升降气缸输出端水平固定设置有升降连板，升降连板下侧中部水平固定设置有转动底座，转动底座下侧竖直转动连接有调节转轴，调节转轴下侧水平设置有夹罐机构，利用升降气缸驱动升降连板，使能将被夹紧固定的多个铝罐沿竖直方向进行升降，通过平移导杆上沿水平方向滑动设置有送罐导板，平移丝杆水平螺纹连接于送罐导板，利用送罐电机驱动平移丝杆，使能将夹罐机构夹紧固定的多个铝罐沿水平方向进行平移传送，通过调节转轴上侧水平固定设置有转动齿轮，送罐支架一侧水平固定设置有齿条支架，齿条支架外端水平固定设置有与转动齿轮相适配的固定齿条，使得送罐导板带动夹罐机构进行平移的过程中，调节转轴上的转动齿轮会沿着固定齿条进行转动，使得调节转轴能够平稳准确的水平转动直角角度，使能将夹罐机构夹取固定的多个铝罐水平转动调节码放角度，通过送箱转辊水平转动连接于固定支架，送箱料带水平卷绕连接于送箱转辊，送箱转辊一侧的固定支架上水平固定设置有送箱承板，送箱承板靠近送箱转辊端设置有与送箱转辊相适配的弧形贴合面，送箱电机输出端的主传送轮和送箱转辊一侧的辅传送轮之间采用传送皮带传动连接，利用送箱电机驱动送箱转辊，使得送箱料带能够水平平稳的进行转动平移，利用送箱承板对送箱料带进行承托，使能避免放置有包装箱的送箱料带产生歪斜变形，利用送箱承板一端设置有与送箱转辊相适配的弧形贴合面，使能减少送箱承板与送箱转辊之间的间隙，确保送箱承板能够更好的对送箱料带进行承托，利用送箱承板上侧沿水平方向依次均匀转动连接有多根送箱承辊，使得送箱料带的转动平移的过程中能够沿着送箱承辊进行平移，使能减少送箱料带与送箱承板之间的摩擦，降低送箱料带转动过程中的阻力，通过送箱转辊一侧竖直固定设置有定位转板，定位转板和送箱转辊同轴设置，定位转板外侧均匀设置有多个定位卡槽，定位机构的定位导柱一端设置有与定位卡槽相适配的定位销板，当定位导柱平移使得定位销板与定位卡槽配合连接时，可以确保定位转板被限位固定，使得送箱料带上的包装箱在进行铝罐装箱的过程中送箱转辊能够保持固定，避免铝罐在进行装箱的过程中送箱转辊产生转动而带动包装箱进行平移，确保铝罐能够准确平稳的放置入包装箱内，利用定位转板外侧均匀设置多个定位卡槽，使能根据需要便捷的选择包装箱的平移距离再利用定位销板进行限位固定，满足多种尺寸规格的包装箱进行铝罐装箱的需要，利用定位销板外端设置有弧形连接面，定位卡槽上设置有与弧形连接面相适配的弧形接触面，使能方便定位销板与定位卡槽进行配合连接，并且在送箱电机驱动送箱转辊转动过程中产生较小的转动误差时，也能利用定位销板和定位卡槽的配合连接将送箱转辊纠正转动至所需位置，确保送箱料带上的包装箱能够平移至所需位置，使得铝罐能够被高效准确的码放至包装箱中，通过定位导柱沿水平方向滑动设置于导向轴承，平移承板与弹簧承板之间的定位导柱上套装设置有复位主弹簧，平移导柱沿水平方向滑动设置于固定套筒，定位导柱一端铰连接于平移导柱一端的连接支座，吸附铁片一侧的磁铁连板上竖直固定设置有牵引电磁铁，当牵引电磁铁通电带有磁力时，牵引电磁铁与吸附铁片进行吸附固定，平移导柱拉动定位导柱平移，使得定位导柱一端的定位销板与定位卡槽脱离，当牵引电磁铁断电失去磁力时，牵引电磁铁与吸附铁片之间失去吸附力，定位导柱在复位主弹簧的复位弹力作用下进行平移，使得定位导柱一端的定位销板与定位卡槽配合连接，将定位转板进行限位固定，利用平移导柱沿定位导柱端的外侧设置有复位承板，复位承板与固定套筒之间均匀设置有多个复位辅弹簧，使得牵引电磁铁在断电失去磁力时，复位辅弹簧能够驱动平移导柱进行平移，确保定位导柱和平移导柱能够同步高效的进行平移，利用弹簧承板与定位支架之间采用锁紧螺栓连接固定，磁铁连板与固定套筒之间采用固定螺栓连接固定，使能方便弹簧承板和磁铁连板的安装维修，利用定位支架上竖直设置有排气通孔，排气通孔设置在导向轴承端，排气通孔内设置有排气软管，使得定位通孔能够与外界连通，确保定位导柱能够水平平稳顺畅的进行平移，利用平移导柱外侧沿水平方向依次均匀滚动设置有多颗平移滚珠，固定套筒内侧水平均匀设置有多条与平移滚珠相适配的滚珠通道，使能减少平移导柱在平移过程中的阻力，确保平移导柱顺畅准确的进行往复平移，通过这样的结构，本发明可以根据需要将送箱料带准确的进行传送并固定，确保能够高效准确的将铝罐连续平稳的进行装箱，满足包装使用的需要。
附图说明
图1是本发明一种铝罐连续装箱机构的主视结构示意图。
图2是本发明一种铝罐连续装箱机构的装箱状态结构示意图。
图3是本发明的定位机构的主视结构示意图。
图4是本发明的平移支架和夹罐机构的连接结构示意图。
图5是本发明的送箱机构的主视结构示意图。
图6是本发明的夹罐机构的结构示意图。
图7是本发明的平移导柱和固定套筒的连接结构示意图。
图中：1.固定支架，2.送罐支架，3.平移支架，4.夹罐机构，5.送罐转辊，6.送罐料带，7.送箱转辊，8.送箱料带，9.送箱承板，10.送箱电机，11.弧形贴合面，12.定位转板，13.定位卡槽，14.主传送轮，15.辅传送轮，16.传送皮带，17.定位支架，18.定位导柱，19.定位销板，20.平移导柱，21.固定套筒，22.牵引电磁铁，23.定位通孔，24.导向轴承，25.弹簧承板，26.平移通孔，27.锁紧螺栓，28.平移承板，29.复位主弹簧，30.平移挡板，31.限位开关，32.连接支座，33.吸附铁片，34.磁铁连板，35.固定螺栓，36.连接电导线，37.复位承板，38.复位辅弹簧，39.平移导杆，40.送罐导板，41.平移丝杆，42.送罐电机，43.升降气缸，44.升降连板，45.升降导杆，46.转动底座，47.调节转轴，48.转动齿轮，49.齿条支架，50.固定齿条，51.装箱转板，52.夹罐气缸，53.夹罐转板，54.升降推板，55.夹罐连杆，56.圆罐卡箍，57.排气通孔，58.排气软管，59.弧形连接面，60.弧形接触面，61.送箱承辊，62.平移滚珠，63.滚珠通道。
具体实施方式
为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种铝罐连续装箱机构的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
如图1、图2所示，本发明一种铝罐连续装箱机构，包括固定支架1、定位机构、送箱机构、送罐支架2、平移支架3和夹罐机构4，定位机构水平固定设置在固定支架1下方一侧，送箱机构水平固定设置在定位机构一侧的固定支架1上，定位机构上侧的固定支架1上水平转动连接有送罐转辊5，送罐转辊5上水平卷绕设置有送罐料带6，送罐支架2竖直固定设置在固定支架1上侧，平移支架3水平固定设置在送罐支架2上方一侧。如图5所示，本发明的送箱机构包括送箱转辊7、送箱料带8、送箱承板9和送箱电机10，送箱转辊7水平转动连接于固定支架1，送箱料带8水平卷绕连接于送箱转辊7，送箱转辊7一侧的固定支架1上水平固定设置有送箱承板9，送箱承板9靠近送箱转辊7端设置有与送箱转辊7相适配的弧形贴合面11，本发明的送箱转辊7一侧竖直固定设置有定位转板12，定位转板12和送箱转辊7同轴设置，定位转板12外侧均匀设置有多个定位卡槽13，送箱电机10水平固定设置在固定支架1下侧，送箱电机10输出端竖直设置有主传送轮14，定位转板12一侧竖直设置有辅传送轮15，辅传送轮15和定位转板12同轴设置，主传送轮14和辅传送轮15之间采用传送皮带16传动连接。如图3所示，本发明的定位机构包括定位支架17、定位导柱18、定位销板19、平移导柱20、固定套筒21和牵引电磁铁22，定位支架17水平固定设置在固定支架1下侧，定位支架17上水平设置有定位通孔23，定位通孔23一侧水平设置有导向轴承24，定位通孔23另一侧的定位支架17上竖直固定设置有弹簧承板25，弹簧承板25上设置有与定位导柱18相适配的平移通孔26，弹簧承板25与定位支架17之间采用锁紧螺栓27连接固定，定位导柱18水平设置在定位通孔23内，定位导柱18沿水平方向滑动设置于导向轴承24，定位导柱18沿定位转板12端设置有与定位卡槽13相适配的定位销板19，定位通孔23内的定位导柱18上竖直设置有平移承板28，平移承板28与弹簧承板25之间的定位导柱18上套装设置有复位主弹簧29，弹簧承板25外端的定位导柱18上设置平移挡板30，平移挡板30下方两侧的固定支架1上对称设置有限位开关31，本发明的固定套筒21水平固定设置在定位支架17一侧的固定支架1上，平移导柱20沿水平方向滑动设置于固定套筒21，平移导柱20沿定位导柱18端设置有连接支座32，定位导柱18一端铰连接于连接支座32，平移导柱20另一端设置有吸附铁片33，固定套筒21一端竖直设置有磁铁连板34，磁铁连板34与固定套筒21之间采用固定螺栓35连接固定，吸附铁片33一侧的磁铁连板34上竖直固定设置有牵引电磁铁22，牵引电磁铁22上设置有连接电导线36，本发明的平移导柱20沿定位导柱18端的外侧设置有复位承板37，复位承板37与固定套筒21之间均匀设置有多个复位辅弹簧38。如图4所示，本发明的平移支架3两侧分别水平固定设置有平移导杆39，平移导杆39上沿水平方向滑动设置有送罐导板40，平移支架3上水平转动连接有平移丝杆41，平移丝杆41水平螺纹连接于送罐导板40，平移支架3一侧水平固定设置有送罐电机42，送罐电机42驱动平移丝杆41，送罐导板40上侧中部竖直向下固定设置有升降气缸43，升降气缸43输出端水平固定设置有升降连板44，升降连板44上侧竖直均匀固定设置有多根升降导杆45，升降导杆45沿竖直方向滑动设置于送罐导板40，升降连板44下侧中部水平固定设置有转动底座46，转动底座46下侧竖直转动连接有调节转轴47，调节转轴47上侧水平固定设置有转动齿轮48，送罐支架2一侧水平固定设置有齿条支架49，齿条支架49外端水平固定设置有与转动齿轮48相适配的固定齿条50，调节转轴47下侧水平设置有夹罐机构4。如图6所示，本发明的夹罐机构包括装箱转板51、夹罐气缸52、夹罐转板53和升降推板54，装箱转板51水平设置在调节转轴47下侧，装箱转板51上侧中部与调节转轴47下端固定连接，装箱转板51上方两侧分别竖直向下固定设置有夹罐气缸52，升降推板54水平固定设置在夹罐气缸52输出端，装箱转板51下方两侧分别对称设置有多块夹罐转板53，夹罐转板53上端铰连接于装箱转板51下侧，夹罐转板53中部与升降推板54之间设置有夹罐连杆55，夹罐连杆55两端分别与升降推板54和夹罐转板53铰连接，夹罐转板53下端固定设置有圆罐卡箍56。
本发明的定位支架17上竖直设置有排气通孔57，排气通孔57与定位通孔23连通，排气通孔57设置在导向轴承24端，排气通孔57内设置有排气软管58，使得定位通孔23能够与外界连通，确保定位导柱18能够水平平稳顺畅的进行平移。本发明的定位销板19外端设置有弧形连接面59，定位卡槽13上设置有与弧形连接面59相适配的弧形接触面60，使能方便定位销板19与定位卡槽13进行配合连接，并且在送箱电机10驱动送箱转辊7转动过程中产生较小的转动误差时，也能利用定位销板19和定位卡槽13的配合连接将送箱转辊7纠正转动至所需位置，确保送箱料带8上的包装箱能够平移至所需位置，使得铝罐能够被高效准确的码放至包装箱中。本发明的装箱转板51上方两侧的两个夹罐气缸52采用同一路气源并联驱动，使能两个夹罐气缸52能够同步推动升降推板54水平进行升降，使能同步均匀的将多个铝罐牢固的夹紧固定。本发明的送箱承板9上侧沿水平方向依次均匀转动连接有多根送箱承辊61，送箱承辊61设置在送箱料带8下侧，使得送箱料带8的转动平移的过程中能够沿着送箱承辊61进行平移，使能减少送箱料带8与送箱承板9之间的摩擦，降低送箱料带8转动过程中的阻力。如图7所示，本发明的平移导柱20外侧沿水平方向依次均匀滚动设置有多颗平移滚珠62，固定套筒21内侧水平均匀设置有多条与平移滚珠62相适配的滚珠通道63，使能减少平移导柱20在平移过程中的阻力，确保平移导柱20顺畅准确的进行往复平移。
采用上述技术方案，本发明一种铝罐连续装箱机构在使用的时候，通过装箱转板51上方两侧分别竖直向下固定设置有夹罐气缸52，升降推板54水平固定设置在夹罐气缸52输出端，装箱转板51下方两侧分别对称设置有多块夹罐转板53，夹罐转板53中部与升降推板54之间设置有夹罐连杆55，夹罐转板53下端固定设置有圆罐卡箍56，利用夹罐气缸52沿竖直方向驱动升降推板54，使能便捷牢固的将沿着生产流水线进行传送的多个铝罐同步夹紧固定，通过送罐导板40上侧中部竖直向下固定设置有升降气缸43，升降气缸43输出端水平固定设置有升降连板44，升降连板44下侧中部水平固定设置有转动底座46，转动底座46下侧竖直转动连接有调节转轴47，调节转轴47下侧水平设置有夹罐机构4，利用升降气缸43驱动升降连板44，使能将被夹紧固定的多个铝罐沿竖直方向进行升降，通过平移导杆39上沿水平方向滑动设置有送罐导板40，平移丝杆41水平螺纹连接于送罐导板40，利用送罐电机42驱动平移丝杆41，使能将夹罐机构4夹紧固定的多个铝罐沿水平方向进行平移传送，通过调节转轴47上侧水平固定设置有转动齿轮48，送罐支架2一侧水平固定设置有齿条支架49，齿条支架49外端水平固定设置有与转动齿轮48相适配的固定齿条50，使得送罐导板40带动夹罐机构4进行平移的过程中，调节转轴47上的转动齿轮48会沿着固定齿条50进行转动，使得调节转轴47能够平稳准确的水平转动直角角度，使能将夹罐机构4夹取固定的多个铝罐水平转动调节码放角度，通过送箱转辊7水平转动连接于固定支架1，送箱料带8水平卷绕连接于送箱转辊7，送箱转辊7一侧的固定支架1上水平固定设置有送箱承板9，送箱承板9靠近送箱转辊7端设置有与送箱转辊7相适配的弧形贴合面11，送箱电机10输出端的主传送轮14和送箱转辊7一侧的辅传送轮15之间采用传送皮带16传动连接，利用送箱电机10驱动送箱转辊7，使得送箱料带8能够水平平稳的进行转动平移，利用送箱承板9对送箱料带8进行承托，使能避免放置有包装箱的送箱料带8产生歪斜变形，利用送箱承板9一端设置有与送箱转辊7相适配的弧形贴合面11，使能减少送箱承板9与送箱转辊7之间的间隙，确保送箱承板9能够更好的对送箱料带8进行承托，利用送箱承板9上侧沿水平方向依次均匀转动连接有多根送箱承辊61，使得送箱料带8的转动平移的过程中能够沿着送箱承辊61进行平移，使能减少送箱料带8与送箱承板9之间的摩擦，降低送箱料带8转动过程中的阻力，通过送箱转辊7一侧竖直固定设置有定位转板12，定位转板12和送箱转辊7同轴设置，定位转板12外侧均匀设置有多个定位卡槽13，定位机构的定位导柱18一端设置有与定位卡槽13相适配的定位销板19，当定位导柱18平移使得定位销板19与定位卡槽13配合连接时，可以确保定位转板12被限位固定，使得送箱料带8上的包装箱在进行铝罐装箱的过程中送箱转辊7能够保持固定，避免铝罐在进行装箱的过程中送箱转辊7产生转动而带动包装箱进行平移，确保铝罐能够准确平稳的放置入包装箱内，利用定位转板12外侧均匀设置多个定位卡槽13，使能根据需要便捷的选择包装箱的平移距离再利用定位销板19进行限位固定，满足多种尺寸规格的包装箱进行铝罐装箱的需要，利用定位销板19外端设置有弧形连接面59，定位卡槽13上设置有与弧形连接面59相适配的弧形接触面60，使能方便定位销板19与定位卡槽13进行配合连接，并且在送箱电机10驱动送箱转辊7转动过程中产生较小的转动误差时，也能利用定位销板19和定位卡槽13的配合连接将送箱转辊7纠正转动至所需位置，确保送箱料带8上的包装箱能够平移至所需位置，使得铝罐能够被高效准确的码放至包装箱中，通过定位导柱18沿水平方向滑动设置于导向轴承24，平移承板28与弹簧承板25之间的定位导柱18上套装设置有复位主弹簧29，平移导柱20沿水平方向滑动设置于固定套筒21，定位导柱18一端铰连接于平移导柱20一端的连接支座32，吸附铁片33一侧的磁铁连板34上竖直固定设置有牵引电磁铁22，当牵引电磁铁22通电带有磁力时，牵引电磁铁22与吸附铁片33进行吸附固定，平移导柱20拉动定位导柱18平移，使得定位导柱18一端的定位销板19与定位卡槽13脱离，当牵引电磁铁22断电失去磁力时，牵引电磁铁22与吸附铁片33之间失去吸附力，定位导柱18在复位主弹簧29的复位弹力作用下进行平移，使得定位导柱18一端的定位销板19与定位卡槽13配合连接，将定位转板12进行限位固定，利用平移导柱20沿定位导柱18端的外侧设置有复位承板37，复位承板37与固定套筒21之间均匀设置有多个复位辅弹簧38，使得牵引电磁铁22在断电失去磁力时，复位辅弹簧38能够驱动平移导柱20进行平移，确保定位导柱18和平移导柱20能够同步高效的进行平移，利用弹簧承板25与定位支架17之间采用锁紧螺栓27连接固定，磁铁连板34与固定套筒21之间采用固定螺栓35连接固定，使能方便弹簧承板25和磁铁连板34的安装维修，利用定位支架17上竖直设置有排气通孔57，排气通孔57设置在导向轴承24端，排气通孔57内设置有排气软管58，使得定位通孔23能够与外界连通，确保定位导柱18能够水平平稳顺畅的进行平移，利用平移导柱20外侧沿水平方向依次均匀滚动设置有多颗平移滚珠62，固定套筒21内侧水平均匀设置有多条与平移滚珠62相适配的滚珠通道63，使能减少平移导柱20在平移过程中的阻力，确保平移导柱20顺畅准确的进行往复平移。通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以根据需要将送箱料带8准确的进行传送并固定，确保能够高效准确的将铝罐连续平稳的进行装箱，满足包装使用的需要。
本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。