本发明涉及纸箱的成型装置技术领域，具体涉及一种开箱设备。
背景技术：
为便于运输，一般利用平行四边行可折叠的性质将纸箱折叠存置，在使用时，利用开箱装置将纸箱的板面撑开，然后折叠摇盖，之后将箱体订固成型。
公开于2013年4月10日的中国专利文献CN103029866A记载了一种开箱机构，用以撑开放置于平台上的箱子，该箱子具有四个侧面，其中第一侧面分别与第二侧面和第三侧面相邻，该第一侧面与第四侧面相对，该开箱机构包含：第一固定轴，该第一固定轴固定于该平台上；支撑杆，该支撑杆具有第一端以及第二端，该第一端可旋转地设置于该第一固定轴处，用以使该支撑杆可选择地处于第一位置和第二位置；吸盘，该吸盘固定于该第二端处；其中，当处于折叠状态的该箱子进入该平台时，该支撑杆旋转至该第一位置，使得该吸盘与该第一侧面相互吸附；当该支撑杆由该第一位置旋转至该第二位置时，该吸盘带动该第一侧面旋转，使得该箱子处于开箱状态。采用该开箱机构，叠态箱体撑开后，箱体的通口为前后两侧方向，在流水线运用中，需要翻转箱体以使箱体的开口位于上方。而且由于叠态箱体为平放，故需传送带或送料装置将叠态箱体送入开箱机构的工位上。
技术实现要素：
本发明要解决的问题是如何改进现有的开箱设备，以解决现有的开箱设备在纸箱流水线集成时，需要传送带或送料装置将叠态箱体送入开箱设备的工位上，且在开箱成型后，需要翻转箱体以使箱体开口朝上的问题。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
设计一种开箱设备，包括备料台、开箱模块；所述备料台用于放置竖立的叠态箱体；所述开箱模块包括前开箱吸固单元、后开箱吸固单元，所述前开箱吸固单元的吸附面平行于第一垂面，所述后开箱吸固单元的吸附面平行于第二垂面。在某些时刻，第一垂面可以与第二垂面重合，第一垂面和第二垂面即通过第一、第二进行区分的两个垂面。
优选的，所述备料台包括第一固定架、整形装置、输送机构；所述第一固定架用以形成输送通道；所述整形装置包括设置在所述输送通道的侧面的前限位件和后限位件，所述前限位件设置在所述输送通道的输送末端，并与所述第一固定架固定连接；所述输送机构设置在所述输送通道的侧面或底面。
进一步的，所述第一固定架包括侧挡板，在所述侧挡板的外侧，所述侧挡板上固定有滑轨机构，所述后限位件与所述滑轨机构的滑块固定连接，在所述输送通道的输送末端，所述侧挡板上还固定有自动收线器，所述自动收线器的线绳与所述滑轨机构的滑块固定连接。
再进一步的，所述备料台还包括第一平移机，所述第一平移机用于驱动所述侧挡板，以调整所述输送通道的宽度。
进一步的，所述整形装置还包括上限位件，所述上限位件设置在所述输送通道的上部、并安装在第一固定架上。
再进一步的，所述第一固定架还包括第一升降机，所述第一升降机安装在第一固定架上，所述第一升机用于驱动横杆，所述上限位件安装在横杆上。
优选的，所述开箱模块还包括第二固定架、第二平移机、第一摆动机构、移位机构；所述第二平移机安装在第二固定架上，用于驱动滑块往复运动；所述前开箱吸固单元枢接在所述滑块上，所述第一摆动机构用于驱动所述前开箱吸固单元摆动，所述第二平移机与所述第一摆动机构配合，以使所述前开箱吸固单元能够吸拉所述备料台上的叠态箱体；所述后开箱吸固单元固定在所述移位机构上，所述移位机构用于使所述后开箱吸固单元从输送通道的侧面移位至吸固在所述前开箱吸固单元上的所述叠态箱体的后表面。
优选的，还包括第三固定架，所述第三固定架上安装有第二升降机，所述第二升降机用于驱动所述开箱模块往复运动。
进一步的，还包括纸箱交接模块，所述纸箱交接模块包括第三平移机、箱体固定装置；所述第三平移机设置在所述开箱模块的下方，可以根据需要安装于所述第三固定架上，所述第三平移机用于驱动第四固定架往复运动；所述箱体固定装置包括第一吸固单元和第二吸固单元，所述第一吸固单元通过第四平移机固定在所述第四固定架上，所述第四平移机用于驱动第一吸固单元垂直于所述第三平移机的运动方向往复运动，所述第二吸固单元设置在矩形箱体的物料台一侧、并安装在所述第四固定架上，且所述第二吸固单元和所述第一吸固单元分别朝向该矩形箱体的侧面。
再进一步的，还包括摇盖折叠模块，所述摇盖折叠模块设置在所述箱体固定装置下方，或者安装在第三升降机上，以通过第三升降机上升到所述开箱模块下方的对应位置处，以与所述开箱模块配合折叠吸固在开箱模块上的箱体；所述摇盖折叠模块包括分别与所述矩形箱体的较窄侧面的摇盖对应的第一折叠单元，以及分别与所述矩形箱体的较宽侧面的摇盖对应的第二折叠单元，所述第一折叠单元和第二折叠单元均包括用于弯折所述摇盖的拨动件，以及用于驱动所述拨动件摆动的第二摆动机构；所述第一折叠单元的拨动件应设置在该箱体的其中一个较宽侧面的摇盖一侧。当摇盖折叠模块设置在开箱模块下方时，即开箱模块中的第二平移机直接实现第三平移机的功能，这样，第一折叠单元和第二折叠单元均应安装在升降机上，这样，当前开箱吸固单元吸拉叠态箱体时，摇盖折叠模块不会阻碍叠态箱体的下摇盖，然后通过升降机将第一折叠单元和第二折叠单元上升到能够折弯下摇盖的位置，这样，就能使摇盖折叠模块实现相应的功能。
更进一步的，所述摇盖折叠模块还包括第五平移机，所述第五平移机用于驱动所述第一折叠单元；和/或，所述摇盖折叠模块还包括第六平移机，所述第六平移机用于驱动所述第二折叠单元。通过第五平移机移动第一折叠单元的位置，可以适应多种宽度的第一侧面对应的箱体；通过第六平移机移动第二折叠单元的位置，可以适应多种宽度的第二侧面对应的箱体。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
（1）通过设置开箱模块的安装方向，开箱设备撑开的矩形箱体的通口方向为上下贯通，当其下摇盖折弯后，其开口朝上，能够直接装入物品，不需翻转，提高生产效率；省掉叠态箱体的单个取送装置，结构简单。
（2）采用摇盖折叠模块，开箱设备能够将叠态箱体撑开并形成开口朝上的状态，能够直接装入物品，结合其它打包封口设备后，不需翻转，提高生产效率。
（3）采用纸箱交接模块，开箱设备与其它设备的集成衔接更优，且有利于疏解开箱模块的使用占时，提高生产效率。
（4）采用第一平移机、第一升降机、第五平移机，开箱设备能够应用于多种规格的箱体作业。
附图说明
图1为一种箱体的叠态结构图。
图2为图1中受遮挡部分的结构图。
图3为一种开箱设备的立体结构图。
图4为图3中的备料台结构放大图。
图5为一种开箱设备的另一视角的立体结构图。
图6为一种开箱设备的开箱模块的结构图。
图7为一种开箱设备的箱体交接模块。
图8为一种开箱设备的折叠单元的结构图。
图9为另一种开箱设备的立体结构图。
图中，1为备料台，111为侧挡板，112为侧挡板，1121为前限位件，113为底平台，12为输送机构，131为上限位件，132为横杆，14为滑轨机构，141为后限位件，15为自动收线器，16为平移机，161为手轮，17为升降机，171为手轮，181为物料感应器，182为物料感应器，2为开箱模块，21为固定架，22为平移机，221为滑块，2211为竖轴，222为直行程执行器，23为前开箱吸固单元，231为吸盘架，232为吸盘，233为角行程执行器，2331为直行程执行器，24为移位机构，241为直行程执行器，242为直行程执行器，25为后开箱吸固单元，251为吸盘架，252为吸盘，27为升降机，271为伺服电机，3为箱体交接模块，31为固定架，32为平移机，321为固定架，322为伺服电机，33为吸固单元，331为吸盘架，332为吸盘，34为吸固单元，341为吸盘架，342为吸盘，351为折叠单元，352为折叠单元，353为折叠单元，354为折叠单元，3501为固定架，3502为固定轴，3503为顶推臂，3504为执行器，36为平移机，361为固定架，362为手轮，9为箱体，91为侧面，911为上摇盖，912为下摇盖，92为侧面，921为上摇盖，922为下摇盖，93为侧面，931为上摇盖，932为下摇盖，94为侧面，941为上摇盖，942为下摇盖。
具体实施方式
下面结合附图和实施例来说明本发明的具体实施方式，但以下实施例只是用来详细说明本发明，并不以任何方式限制本发明的范围。
请参阅图1-2，箱体9的侧面91、侧面92、侧面93、侧面94依次邻接形成环形，与侧面91邻接的有上摇盖911、下摇盖912，与侧面92邻接的有上摇盖921、下摇盖922，与侧面93邻接的有上摇盖931、下摇盖932，与侧面94邻接的有上摇盖941、下摇盖942。箱体9受平行四边形特征影响，可以表现为叠态，即如侧面91和侧面92处于伸平状态，侧面91和侧面93处于叠合状态；也可以表现为撑开状态，如侧面91和侧面92垂直时，该平行四边形表现为矩形。下述实施例以侧面91为第一侧面，与侧面91邻接、且与侧面91相叠合的侧面93为第二侧面作出说明，如图，侧面91具有长边，侧面93具有宽边。
下述实施例中，直行程执行器均选用气动执行器，在自动化集成中，气动执行器使用成本较低。本技术领域的技术人员可以根据需要选用其它驱动单元。
下述实施例中的丝杠机构包括滚珠丝杠副和与滚珠丝杠副的运动方向平行的滑动副。滚珠丝杠副的丝杠螺母与滑动副的滑块固定连接。
实施例1：一种开箱设备，请参阅图1-6，包括备料台1、开箱模块2、控制模块。
控制模块包括控制处理器、电控换向阀，控制处理器选用PLC，如欧姆龙的晶体管源型CP1E-N60DT1-A型，具体电路连接请参阅其官方网站公布的使用说明书；真空泵、气源及气源处理设备、电控换向阀及气动执行器选用市售产品，如大为自动化公司生产的相应产品。光电传感器选用市售产品。电控换向阀与控制处理器电气连接。
备料台1用于放置竖立的叠态箱体9。处于叠态的箱体9包括侧面91和与侧面91邻接、且与侧面91相叠合的侧面93。竖立的叠态箱体9即与侧面91相邻接的上摇盖911、与侧面92相邻接的下摇盖912分别位于侧面91的上、下两侧。
备料台1包括输送通道、输送机构12、整形装置。输送通道由侧挡板111、侧挡板112、底平台113围合而成。输送机构12包括两端输送轮和套装在两端输送轮上的输送带，安装时，输送带的上表面略高于底平台113的上表面，这样才能起到输送作用。本实施例中，输送轮上带有齿槽，输送带的内表面设有与齿槽配合的齿牙，这样能避免带传动的打滑现象。输送带的外表面设有摩擦结构，摩擦结构如轮胎表面的花纹、凸点，本实施例中，输送带的外表面同样为齿牙，这样当其外表面和内表面的齿牙规格相同时，输送带并不需要区分外表面和内表面。整形装置包括前限位件1121、后限位件141，放置竖立的叠态箱体9时应当叠态箱体9放置于前限位件1121和后限位件141之间的输送通道内。为了使前限位件1121和后限位件141能够更好的发挥限位叠态箱体9的作用，前限位件1121和后限位件141宜设置在输送通道的同一侧。本实施例中，由于开箱模块2设于侧档板111侧，将前限位件1121和后限位件141设置在侧挡板112侧，这样能够与开箱模块2配合。为了使竖立的叠态箱体9放置效果更优，在输送通道上方，还设有上限位件131，上限位件131为近似T形结构，在T形的一侧横杆略向竖杆侧倾斜，在T形的另一侧横杆端部的上表面设有半圆形限位部。安装时，上限位件131倒置，其竖杆安装在横杆132上，半圆形限位部位于开箱模块2侧，斜向上倾斜部位于竖立的叠态箱体9侧。
为更好的防止竖立的叠态箱体9倾倒，在横杆132上还安装有直行程执行器（未画出），直行程执行器的勾贝杆朝下，当直行程执行器的勾贝杆伸出时，勾贝杆的端部刚好摁压在叠态箱体9的上摇盖的端部。
本实施例中，为使备料台上能够放置多种规格的箱体，在底平台113上安装有平移机16和升降机17，平移机16选用丝杠机构，丝杠机构的丝杠螺母上固定连接有侧挡板112，用于调整侧档板112和侧挡板111的距离，丝杠机构的丝杠上固定连接有手轮161。升降机17选用丝杠机构，丝杠机构的丝杠螺母上固定连接有横杆132，用于调整引导件141和底平台113之间的距离，丝杠机构的丝杠上固定连接有手轮171。
本实施例中，为使备料台1上可以放置需要的料量，后限位件141设置在滑轨机构14上，并与滑轨机构14的滑块一体成型，滑轨机构14安装在侧挡板112的外侧。整形装置还包括自动收线器15，安装时，自动收线器15固定在底平台113上，自动收线器15的线绳与后限位件141固定连接。自动收线器15包括带轴杆的壳体、线轮、蜗簧；线轮枢接在轴杆上；蜗簧一端与壳体固定连接，一端与线轮固定连接；通过蜗簧的复位实现对线轮上缠绕的线绳的收回功能。
本实施例中，输送机构12的驱动单元选择直行程执行器、曲轴，直行程执行器铰接在底平台113下方，直行程执行器的勾贝杆与曲轴枢轴连接，曲轴上安装有与输送机构的输送轮配合的齿轮。本实施例中，直行程执行器选用带电控换向阀的气动执行器。在其它实施例中，驱动单元还可以选择步进电机驱动系统、伺服电机驱动系统。在本实施例中，物料感应器181安装在与前限位件1121近似竖直平齐的位置，当物料感应器181检测到物料时，控制模块通过电控换向阀停止驱动直行程执行器，这样，当开箱模块取下一个叠态箱体9后，输送机构12便通过输送带将叠态箱体9向前输送直至物料感应器181检测到物料。
本实施例中，为实现对备料台上的叠态箱体的缺料报警，在物料通道的侧面设有物料感应器182，物料感应器182选用光电传感器。物料感应器181和物料传感器182分别与控制处理器电连接。
请参见图6，开箱模块包括固定架21、平移机22、摆动机构233、前开箱吸固单元23、移位机构24、后开箱吸固单元25。
前开箱吸固单元23包括吸盘架231和安装在吸盘架231上的吸盘232。后开箱吸固单元25包括吸盘架251和安装在吸盘架251上的吸盘252。本实施例中，前开箱吸固单元23用于吸拉侧面91，后开箱吸固单元用于吸拉侧面93。吸盘232、吸盘252选用真空吸盘，吸盘232通过电控换向阀与真空泵管道连接，吸盘252通过另一个电控换向阀与真空泵管道连接；吸盘架231为F形。
平移机22安装在固定架21上，本实施例中，平移机22选用滑轨机构，滑轨机构的滑块由固定在固定架21上的直行程执行器222驱动，以通过直行程执行器222的勾贝杆的伸出与缩回拉动滑块221水平运动。在滑块221上枢接有竖轴2211，吸盘架231与竖轴2211固定连接。通过摆动机构233驱动竖轴转动，以带动吸盘架231摆动，一种驱动吸盘架231转动的方式是，竖轴2211由安装在滑块221上的角行程执行器驱动，竖轴2211上安装有齿轮，角行程执行器的拨叉上设有与齿轮配合的齿牙，另一种驱动吸盘架231转动的方式是，竖轴2211上固定有拨叉，通过铰接在滑块221上的直行程执行器2331代替角行程执行器，直行程执行器2331的勾贝杆与拨叉铰接（图6中，前吸固单元23装配错误，正确的应该是，摆动机构233状态如图如示，此时，吸盘架231应垂直于固定架21）。
参见图4，平移机22的滑块221的运动距离应满足，当直行程执行器222的勾贝杆伸出后，在直行程执行器2332的勾贝杆推动前开箱吸固单元23转动90°后，吸盘232应能够贴合于侧面91。
移位机构24用于避免吸盘232吸拉侧面91时阻碍该叠态箱体9的运动，当叠态箱体9越过吸盘252后，移位机构24能够使吸盘252吸固侧面93。本实施例中，移位机构24包括直行程执行器241和直行程执行器242，其中，直行程执行器241安装于固定架21上，且直行程执行器241的勾贝杆运动方向垂直于固定架21所在的平面，直行程执行器242安装在直行程执行器241的勾贝杆的端头处，且直行程执行器241的勾贝杆位于前开箱吸固单元23一侧，直行程执行器241的勾贝杆的端头处安装有吸盘架251，直行程执行器241的勾贝杆的运动方向平行于固定架21。在其它实施例中，移动机构24也可以使后开箱吸固单元25以旋转的方式运动，并使吸盘252到达与吸盘232相对的位置。
上述开箱设备的工作过程分为两个步骤：
上箱步骤。首次使用时，工作人员根据叠态箱体9宽度（即侧面91、侧面92的宽度之和）调节手轮161；根据叠态箱体9的高度（即侧面91、上摇盖911、下摇盖912的高度之和）调节手轮171，以使叠态箱体9能够随输送机构进入上限位件131的下方，上限位件131的限位部又能够阻拦叠态箱体9；根据开箱设备后方的输送带调整叠态箱体9的放置位置，如本实施例中，后方的输送带与侧面92相符，在上箱时，应将侧面91或侧面94作为第一侧面，以侧面91为例，当吸盘232吸拉侧面91时，撑开的箱体9的形状刚好适配后方的输送带。根据上述要点，工作人员将叠态箱体放置在前限位件1121和后限位件141之间的输送通道内，前限位件1121的宽度应能在吸盘232吸走侧面91和阻止叠态箱体9倒下为准。由于本实施例中采用有自动收线器15和滑轨机构14，后限位件141能够随物料通道上箱体9的减少而调整前限位件1121和后限位件141之间的距离，从而维持叠态箱体9的竖立状态。
开箱步骤。初始状态，直行程执行器222的勾贝杆为缩回状态，直行程执行器2331的勾贝杆为伸出状态，直行程执行器241的勾贝杆为缩回状态，直行程执行器242的勾贝杆242为缩回状态。使用时，直行程执行器222的勾贝杆伸出，带动滑块221移动；同时，直行程执行器2331的勾贝杆缩回，带动竖轴2211逆时针转动90°，固定在竖轴2211上的前开箱吸固单元23同样逆时针转动90°，吸盘232压在侧面91上，通过电控换向阀使吸盘232对应的管路产生真空，以吸附侧面91。之后，直行程执行器222的勾贝杆缩回，吸盘232随滑块221收回，并拉动箱体9移动。之后，直行程执行器241的勾贝杆伸出，之后直行程执行器242的勾贝杆伸出，吸盘252压在侧面93上，通过电控换向阀使吸盘252对应的管路产生真空，以吸附侧面93。之后直行程执行器2331的勾贝杆缩回，拉动竖轴2211顺时针转动90°，吸盘232拉动侧面91转动90°，从而使侧面91与侧面93呈现90°夹角，这样，完成箱体9的撑开。
由于前限位件1211设置在挡板112侧，这样在前开箱吸固单元吸拉叠态箱体9时，侧面91为固定面，侧面92、侧面93为可活动状态，这样前限位件1121对叠态箱体9的阻挡作用并不能完全发挥。
实施例2：一种开箱设备，作为对实施例1的改进，本实施例中，开箱模块2下方还设有箱体交接模块3，箱体交接模块3包括固定架31、平移机32、箱体固定装置，固定架31设置在开箱模块2下方。平移机32选用丝杠机构，在丝杠机构的丝杠螺母上安装有固定架321。
箱体固定装置包括吸固单元34和吸固单元33。吸固单元33包括吸盘架331和安装在吸盘架331上的吸盘332。吸固单元34包括吸盘架341和安装在吸盘架341上的吸盘342。吸盘架341朝向侧面93安装在固定架321上，吸盘架331垂直于吸盘架341，并朝向侧面91，安装时，固定架321上安装直行程执行器332的缸体，吸盘架331安装在直行程执行器332的勾贝杆上。本实施例中，吸盘332选用真空吸盘，通过电控换向阀与真空泵管道连接。吸盘342选用真空吸盘，通过另一个电控换向阀与真空泵管道连接。
为避免吸盘232吸拉侧面91时，吸盘架341阻挡箱体9的运动，底平台113应高于吸盘架341。同时，固定架31向上延伸并安装有升降机27，升降机27选用丝杠机构，固定架21安装在丝杠机构的丝杠螺母上。伺服驱动系统的伺服电机271的输出轴通过连轴器与丝杠机构的丝杠传动连接。伺服驱动系统与控制处理器电连接。
该开箱设备的工作过程是：初始状态，固定架321位于平移机32的最右侧，直行程执行器333的勾贝杆为缩回状态。
开箱设备2将箱体9撑开后，伺服电机271转动以驱动升降机27工作，升降机27驱动固定架27向下移动，吸固单元23和吸固单元24上吸附的箱体9随固定架27的下落而使侧面93移动到吸固单元34能够起作用的位置后，伺服电机271停止转动。
伺服电机322转动以驱动平移机32工作，当吸固单元34的吸盘342贴合于侧面93时，通过电控换向阀使吸盘342与真空泵管路连通，吸盘342吸接侧面93。直行程执行器333的勾贝杆伸出并带动吸固单元33运动，至最大行程后，吸固单元33的吸盘332贴合于侧面91，通过电控换向阀使吸盘332与真空泵管路连通，吸盘332吸接侧面91。至此，箱体9由开箱模块2转移至箱体交接模块3并由箱体固定装置固定。
之后，通过电控换向阀断开吸盘232与真空泵的管路，通过电控换向阀断开吸盘252与真空泵的管路，并使开箱模块的各部件复位。
实施例3：一种开箱设备，作为实施例2的改进，开箱设备还包括设置于开箱模块2下方的摇盖折叠模块。
参见图7，摇盖折叠模块包括对应于下摇盖912的折叠单元351、对应于下摇盖922的折叠单元352，对应于下摇盖932的折叠单元353，对应于下摇盖942的折叠单元354。如图8，折叠单元包括拨动件3503、执行器3504、固定架3501，拨动件3503侧面设有固定轴3502，安装时，拨动件3503的固定轴3502枢接于固定架3501上，执行器3504选用直行程执行器，其缸体铰接于固定架3501上，其勾贝杆与拨动件3503铰接，以通过勾贝杆的伸出与缩回带动拨动件3503相对于枢接轴3502转动。即初始时，勾贝杆为缩回状态，此时，拨动件3503下垂。随着勾贝杆的伸出，拨动件3503以固定轴3502为轴转动，当勾贝杆伸出至最大行程后，拨动件3503处于水平状态。当勾贝杆缩回后，拨动件3503又回复下垂状态。固定架3502根据需要固定在对应位置，本实施例中，折叠单元352由平移机36驱动以适应侧面91的不同宽度。平移机36选用丝杠机构，折叠单元352的固定架361与丝杠机构的丝杠螺母固定连接，丝杠机构的丝杠由手轮362通过锥轮传动连接，这样，手轮362便朝向操作者一侧。采用平移机36能够通过调整固定架361的位置以适应侧面91宽度不同的箱体。
参见图6，折叠单元351的拨动件和拨动单元354的拨动件处于水平状态时，其位于下摇盖912侧。
为适应箱体固定装置，当箱体9交接后固定于箱体固定装置中时，折叠单元351的拨动件、折叠单元352的拨动件、折叠单元353的拨动件、折叠单元354的拨动件水平支起后，其上表面高度与下摇盖912折起后近似等高。
上述开箱设备的工作时，折叠单元351的拨动件、折叠单元352的拨动件、折叠单元353的拨动件、折叠单元354的拨动件为下垂状态，即图7中，折叠单元351的执行器、折叠单元352的执行器、折叠单元353的执行器、折叠单元354的执行器的勾贝杆均为缩回状态。
首先，折叠单元352的执行器、折叠单元353的执行器的勾贝杆均伸出，这样随着勾贝杆的伸出，折叠单元352的拨动件、折叠单元353的拨动件被顶起，并分别顶着下摇盖922、下摇盖932使其折弯，然后折叠单元354的执行器的勾贝杆伸出，这样，随着勾贝杆的伸出，折叠单元354的拨动件开始转动，并顶着下摇盖942使其折弯。之后，折叠单元352的执行器、折叠单元353的执行器的勾贝杆均缩回，此时由下摇盖942托着下摇盖922和下摇盖932。由于折叠单元352的拨动件和拨动单元353的拨动件处于水平状态时，其位于下摇盖912侧，下摇盖942的折起并不影响折叠单元352和折叠单元353的收回。再之后，折叠单元351的执行器的勾贝杆伸出，这样，随着勾贝杆的伸出，折叠单元351的拨动件开始转动，并顶着下摇盖912使其折弯。如此，撑开的箱体9的下摇盖912、下摇盖922、下摇盖932、下摇盖942已弯折，箱体9的底部成形。
然后，伺服电机322再次转动，平移机32驱动固定架321向左移动，吸附在箱体固定装置上的箱体9也同样随固定架321向左移动，由于折叠单元354的拨动件和折叠单元351的执行件均为支起状态，下摇盖912和下摇盖942不会伸展，由于折叠单元352的拨动件支起后，拨动件的高度为折叠单元352的高度，在箱体9向左移动过程中，折叠单元352也不会阻碍箱体9的移动。当箱体9的侧面92越过折叠单元352后，进入后方设备的平台上，根据需要，平移机将箱体9送入后方设备的工位上。由于平台的支撑，箱体9的下摇盖912和下摇盖942也不会伸展。
之后，折叠单元351的执行器的勾贝杆和折叠单元354的执行器的勾贝杆均缩回，折叠单元352复位。
上面结合附图和实施例对本发明作了详细的说明，但是，所属技术领域的技术人员能够理解，在不脱离本发明宗旨的前提下，还可以对上述实施例中的各个具体参数进行变更，形成多个具体的实施例，均为本发明的常见变化范围，在此不再一一详述。