本发明涉及自动贴片领域，特别涉及一种五金铁片自动贴标设备。
背景技术：
五金片（弹片或铁片）属于五金冲压件，采用不锈钢或者锰料经过热处理后制成，是开关上的一个重要组成部分，借助于金属弹片的的导通性，在操作者和产品之间起到一个优质的开关的作用。
五金铁片在制作成型后，需要在其表面贴有标签，以便于产品销售后的信息读取，一般完成贴标工作的设备俗称贴标机，现市场上的大部分贴标机原理相同，并且贴标后的效果理想，但是大部分设备都是半自动化，需要人工在一旁进行辅助操作。可是由于五金片的产量比较大，如果由人工辅助操作则效率十分缓慢，并且现有的贴标机一般采用下压设备进行冲压粘贴，所以人工在操作中具有一定的安全隐患，所以根据综上所述，一般的贴标设备并不适应对于五金片的贴标工作。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种五金铁片自动贴标设备。
为解决上述问题，本发明提供以下技术方案：
一种五金铁片自动贴标设备，包括放卷装置、设置在放卷装置下游处的切割装置以及对称设置在切割装置左右两端的接料装置和移料装置，移料装置的外侧设置有贴标装置，移料装置包括转盘以及若干沿转盘的周向间隔设置的取料臂，所有取料臂结构相同，取料臂远离转盘的前端设置有能够竖直活动的吸料块，转盘的底部设置有用以驱动转盘步进式转动的旋转电机，接料装置包括对正气缸和装设在对正气缸输出端上的插接板，插接板正对转盘，并且插接板与所有吸料块能够逐一的可拆卸连接。
进一步的，所述取料臂包括矩形板、伸缩气缸和伸缩板，矩形板的一端与转盘外侧面固定连接，伸缩板能够水平活动的安装在矩形板另一端的底部，伸缩气缸安装在矩形板的顶部，矩形板的顶部开设有滑槽，滑槽内设有能够活动的设有联动块，伸缩气缸的输出杆通过联动块与伸缩板连接，经伸缩气缸驱动联动块能够使得伸缩板沿转盘的径向往复行进。
进一步的，所述伸缩板远离矩形板的前端开设有矩形槽，矩形槽贯穿伸缩板，矩形槽内设置有四个呈矩形分布的固定块，固定块的底部固定设有竖直朝下延伸的空心管，空心管的末端内能够活动的插设有延伸杆，所有吸料块分别设置在各自伸缩板位置的矩形槽内，吸料块位于各自矩形槽内所有延伸杆的下方，并且吸料块的顶部与其位置的所有延伸杆固定连接，每个空心管上均套设有一个弹簧，弹簧的两端分别与固定块和吸料块的顶部连接。
进一步的，所有所述弹簧处于常态下，其位置的吸料块分别悬置在各自位置的矩形槽的正下方。
进一步的，所述吸料块为中空结构，并且吸料块的底部开设有四个呈矩形分布的吸料开口，吸料块远离转盘的前侧开设有能够供插接板插入的拨动槽，每个矩形板的外侧均安装有一个真空泵，每个真空泵的输出端分别通过一个软管与各自位置的吸料块连通。
进一步的，所述接料装置还包括第一机架和升降气缸，对正气缸通过气缸座能够竖直活动的安装在第一机架内，升降气缸呈倒置安装在第一机架内，升降气缸的输出端与气缸座连接，经对正气缸驱动插接板能够向转盘的轴心方向行进。
进一步的，所述切割装置包括切割电机、导向栏、转轴、摆臂以及联动柱，转轴通过第一机架铰接在放卷装置下游处的正上方，切割电机设置在第一机架的顶部，并且用以驱动转轴绕自身轴线转动，转轴的轴向与转盘的径向相平行，导向栏通过第一机架安装在转轴的正下方，联动柱自上而下贯穿导向栏并且还与之竖直活动配合，转轴的中段对称设有两个朝外延伸的凸块，摆臂的一端铰接在两个凸块内，并且另一端与联动柱的顶端铰接，联动柱的底端固定设有切割刀模。
进一步的，所述放卷装置下游处的正下方设置有能够配合切割刀模下压切割工作的衬模块。
进一步的，所有所述吸料块的顶部中心处均开设有向下凹陷的接触槽。
进一步的，所述贴标装置包括下压气缸和挤压球头，下压气缸与联动柱对称在转盘的周边，下压气缸通过第二机架呈倒置安装在转盘的上方，挤压球头与下压气缸的输出杆固定连接，所有吸料块分别处于下压气缸正下方时，该吸料块顶部的接触槽能够供挤压球头竖直进入。
有益效果：本发明的一种五金铁片自动贴标设备，贴标装置下方会设有用以输送五金铁片的传送带，传送带上设有多个定位治具，五金铁片逐个步进式在贴标装置下方行进，此时放卷装置进行对卷膜的放卷工作，然后切割电机使得转轴自转的时候，摆臂的一端随之联动，臂的另一端与联动柱发生联动，进一步使得联动柱以依靠导向栏作为导向力，而发生竖直运动，最后使得切割刀模以竖直活动姿态接触被放卷装置放出的材料，接触中，衬模块会作为切割刀模下降中与之接触的物体，这样底部有承托力，这样在二者之间被放卷出的薄膜会由于和切割刀模的接触而被部分裁切，在该动作之前，转盘由旋转电机转动，并且其中一个取料臂正对切割刀模，在该切割刀模对薄膜的切割完毕后，伸缩气缸工作，将伸缩板待着朝前运动，也就是朝向切割刀模，并且此时切割刀模上升复位，进一步伸缩板行进至切割刀模的正下方，也就是被事先切割装置切割过的部分薄片上方，此时对正气缸驱动插接板，并且通过该吸料块前侧的拨动槽，实现与该吸料块之间的拼接，此时升降气缸会驱动对正气缸下降工作，以此通过插接板得以使得吸料块下降，进一步吸料块底部与被切割的薄片接触，然后真空泵工作，通过软管以及吸料开口将薄片吸紧，随后升降气缸上升复位，使得吸料块带着被吸紧的薄片同步上升，并且对正气缸也将插接板抽离出拨动槽外，转盘继续转动，并且将该附有薄片的吸料块和取料臂转动至贴标装置的下方，也即是传送带的上方，然后下压气缸工作，使得挤压球头呈竖直姿态进入至抵触槽内，并且持续下降，由挤压球头将吸料块挤压下降，最后使得吸料块底部的薄片与五金铁片接触，构成粘合贴标工作，本发明能够自动对五金铁片进行贴标工作，杜绝了由人工操作而带来的安全隐患问题，并且提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图一；
图2为图1中a处的放大图；
图3为本发明的立体结构示意图二；
图4为图3中b处的放大图；
图5为本发明的局部装配结构示意图一；
图6为本发明的局部立体结构示意图；
图7为本发明中取料臂的立体结构示意图；
图8为本发明的局部装配结构示意图二；
图9为图8中c处的放大图；
图10为本发明的局部装配结构示意图三；
图11为图10中d处的放大图；
附图标记说明：放卷装置1，切割装置2，切割电机2a，导向栏2b，摆臂2c，转轴2d，联动柱2k，凸块2m，切割刀模2q，接料装置3，第一机架3a，升降气缸3b，对正气缸3c，气缸座3d，插接板3k，转盘4，取料臂4a，矩形板4b，伸缩气缸4c，滑槽4d，矩形槽4k，固定块4m，空心管4r，延伸杆4q，弹簧4z，联动块4t，伸缩板4v，吸料块5，接触槽5a，吸料开口5b，拨动槽5c，真空泵5d，贴标装置6，下压气缸6a，挤压球头6b，第二机架6c，衬模块7，五金铁片8，传送带9。
具体实施方式
下面结合说明书附图和实施例，对本发明的具体实施例做进一步详细描述：
参照图1至图11所示的一种五金铁片自动贴标设备，包括放卷装置1、设置在放卷装置1下游处的切割装置2以及对称设置在切割装置2左右两端的接料装置3和移料装置，移料装置的外侧设置有贴标装置6，移料装置包括转盘4以及若干沿转盘4的周向间隔设置的取料臂4a，所有取料臂4a结构相同，取料臂4a远离转盘4的前端设置有能够竖直活动的吸料块5，转盘4的底部设置有用以驱动转盘4步进式转动的旋转电机，接料装置3包括对正气缸3c和装设在对正气缸3c输出端上的插接板3k，插接板3k正对转盘4，并且插接板3k与所有吸料块5能够逐一的可拆卸连接。
所述取料臂4a包括矩形板4b、伸缩气缸4c和伸缩板4v，矩形板4b的一端与转盘4外侧面固定连接，伸缩板4v能够水平活动的安装在矩形板4b另一端的底部，伸缩气缸4c安装在矩形板4b的顶部，矩形板4b的顶部开设有滑槽4d，滑槽4d内设有能够活动的设有联动块4t，伸缩气缸4c的输出杆通过联动块4t与伸缩板4v连接，经伸缩气缸4c驱动联动块4t能够使得伸缩板4v沿转盘4的径向往复行进。转盘4由旋转电机转动中，每个取料臂4a将逐一的行进至放卷装置1下游处上方，旋转中的时候，伸缩板4v处于矩形板4b底部并且没有朝外移动伸长的状态，这样使得取料臂4a整体长度变小，可以随转盘4的旋转而很好的运动至至放卷装置1下游处上方，实现取料工作。
所述伸缩板4v远离矩形板4b的前端开设有矩形槽4k，矩形槽4k贯穿伸缩板4v，矩形槽4k内设置有四个呈矩形分布的固定块4m，固定块4m的底部固定设有竖直朝下延伸的空心管4r，空心管4r的末端内能够活动的插设有延伸杆4q，所有吸料块5分别设置在各自伸缩板4v位置的矩形槽4k内，吸料块5位于各自矩形槽4k内所有延伸杆4q的下方，并且吸料块5的顶部与其位置的所有延伸杆4q固定连接，每个空心管4r上均套设有一个弹簧4z，弹簧4z的两端分别与固定块4m和吸料块5的顶部连接。待某个取料臂4a行进至取料位置后，伸缩气缸4c工作，将伸缩板4v待着朝前运动，也就是朝向接料装置3的方向，此时的吸料块5会处于切割装置2的正下方，也就是被事先切割装置2切割过的部分薄片上方，最后由吸料块5下降对该被裁切过的薄片进行吸取以及转移。
所有所述弹簧4z处于常态下，其位置的吸料块5分别悬置在各自位置的矩形槽4k的正下方。吸料块5处于矩形槽4k下方，这样使得其行进至接料装置3正前方的时候，此时接料装置3中的对正气缸3c依靠插接板3k得以和该吸料块5进行连接，用以控制该吸料块5可以依靠延伸杆4q下降，这样用以实现接触被裁切过的薄片，并且弹簧4z的作用力使得插接板3k与该吸料块5分离后，该吸料块5仍旧可以通过弹簧4z复位至初始姿态或者保持初始设定的姿态。
所述吸料块5为中空结构，并且吸料块5的底部开设有四个呈矩形分布的吸料开口5b，吸料块5远离转盘4的前侧开设有能够供插接板3k插入的拨动槽5c，每个矩形板4b的外侧均安装有一个真空泵5d，每个真空泵5d的输出端分别通过一个软管与各自位置的吸料块5连通。插接板3k通过对正气缸3c运动，并且插接板3k前端会进入至拨动槽5c内，与这个吸料块5实现拼接，然后插接板3k会带着这个吸料块5一起竖直朝下运动，进一步让吸料块5接触至被裁切的薄片，然后真空泵5d工作，通过软管以及吸料开口5b将薄片吸紧，并且说明，四个吸料开口5b均与拨动槽5c错开，拨动槽5c不与吸料缺口连通，仅仅作为吸料块5外侧部分的一个独立缺槽。
所述接料装置3还包括第一机架3a和升降气缸3b，对正气缸3c通过气缸座3d能够竖直活动的安装在第一机架3a内，升降气缸3b呈倒置安装在第一机架3a内，升降气缸3b的输出端与气缸座3d连接，经对正气缸3c驱动插接板3k能够向转盘4的轴心方向行进。插接板3k与某个吸料块5构成对接后，此时升降气缸3b会驱动对正气缸3c下降工作，以此通过插接板3k得以使得吸料块5下降。
所述切割装置2包括切割电机2a、导向栏2b、转轴2d、摆臂2c以及联动柱2k，转轴2d通过第一机架3a铰接在放卷装置1下游处的正上方，切割电机2a设置在第一机架3a的顶部，并且用以驱动转轴2d绕自身轴线转动，转轴2d的轴向与转盘4的径向相平行，导向栏2b通过第一机架3a安装在转轴2d的正下方，联动柱2k自上而下贯穿导向栏2b并且还与之竖直活动配合，转轴2d的中段对称设有两个朝外延伸的凸块2m，摆臂2c的一端铰接在两个凸块2m内，并且另一端与联动柱2k的顶端铰接，联动柱2k的底端固定设有切割刀模2q。切割电机2a与转轴2d乃是通过同步带传动连接，切割电机2a使得转轴2d自转的时候，摆臂2c的一端随之联动，并且发生略微转动，摆臂2c的另一端与联动柱2k发生联动，进一步使得联动柱2k以依靠导向栏2b作为导向力，而发生竖直运动，最后使得切割刀模2q以竖直活动姿态接触被放卷装置1放出的材料，以此实现切割工作；另外说明，放卷装置1主要通过多个压紧辊、张紧辊以及气涨轴完成，此乃现有技术，在此不详细说明。
所述放卷装置1下游处的正下方设置有能够配合切割刀模2q下压切割工作的衬模块7。由于切割刀模2q往复下降中，需要实现对卷膜的切割，此时衬模块7会作为切割刀模2q下降中与之接触的物体，也就是卷膜放卷后，是处于衬模块7和切割刀模2q的之间。
所有所述吸料块5的顶部中心处均开设有向下凹陷的接触槽5a。吸料块5处于放卷装置1下游处位置的时候，乃是依靠插接板3k、升降气缸3b作为下降的动力源，以此进行取料，那么其取料后，并且行进至贴标装置6下方后，贴标装置6会依靠抵触槽将该吸料块5进行推动下降。
所述贴标装置6包括下压气缸6a和挤压球头6b，下压气缸6a与联动柱2k对称在转盘4的周边，下压气缸6a通过第二机架6c呈倒置安装在转盘4的上方，挤压球头6b与下压气缸6a的输出杆固定连接，所有吸料块5分别处于下压气缸6a正下方时，该吸料块5顶部的接触槽5a能够供挤压球头6b竖直进入。下压气缸6a的作用力，使得挤压球头6b呈竖直姿态进入至抵触槽内，并且持续下降，由挤压球头6b将吸料块5挤压下降。
工作原理：贴标装置6下方会设有用以输送五金铁片8的传送带9，传送带9上设有多个定位治具，五金铁片8逐个步进式在贴标装置6下方行进，此时放卷装置1进行对卷膜的放卷工作，然后切割电机2a使得转轴2d自转的时候，摆臂2c的一端随之联动，臂的另一端与联动柱2k发生联动，进一步使得联动柱2k以依靠导向栏2b作为导向力，而发生竖直运动，最后使得切割刀模2q以竖直活动姿态接触被放卷装置1放出的材料，接触中，衬模块7会作为切割刀模2q下降中与之接触的物体，这样底部有承托力，这样在二者之间被放卷出的薄膜会由于和切割刀模2q的接触而被部分裁切，在该动作之前，转盘4由旋转电机转动，并且其中一个取料臂4a正对切割刀模2q，在该切割刀模2q对薄膜的切割完毕后，伸缩气缸4c工作，将伸缩板4v待着朝前运动，也就是朝向切割刀模2q，并且此时切割刀模2q上升复位，进一步伸缩板4v行进至切割刀模2q的正下方，也就是被事先切割装置2切割过的部分薄片上方，此时对正气缸3c驱动插接板3k，并且通过该吸料块5前侧的拨动槽5c，实现与该吸料块5之间的拼接，此时升降气缸3b会驱动对正气缸3c下降工作，以此通过插接板3k得以使得吸料块5下降，进一步吸料块5底部与被切割的薄片接触，然后真空泵5d工作，通过软管以及吸料开口5b将薄片吸紧，随后升降气缸3b上升复位，使得吸料块5带着被吸紧的薄片同步上升，并且对正气缸3c也将插接板3k抽离出拨动槽5c外，转盘4继续转动，并且将该附有薄片的吸料块5和取料臂4a转动至贴标装置6的下方，也即是传送带9的上方，然后下压气缸6a工作，使得挤压球头6b呈竖直姿态进入至抵触槽内，并且持续下降，由挤压球头6b将吸料块5挤压下降，最后使得吸料块5底部的薄片与五金铁片8接触，构成粘合贴标工作。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。