本发明涉及机械制造技术领域，尤其涉及一种用于棒料自动下料的装置。
背景技术：
棒料，就是有一定长度的圆形或多边形长棍形状的材料，比如钻头等，棒料被广泛应用于机械制造中，在棒料的生产过程中，智能化的流水线和自动化的机械手相互配合可以大大提高棒料的生产效率，在棒料加工过程中，需把一个加工环节的棒料收集在收料装置中，进行棒料的运输和下料，便于后续的加工，这些环节都需增加相应的设备，在增加设备成本同时还需增加相应的人力成本，也降低了生产效率。
目前还没有相应的设备可以实现棒料的收料-运输-下料流程一体化，为了配合相应的智能流水线和机械手实现机械自动化生产，迫切需要开发相应的设备。
技术实现要素：
本发明提供了一种用于棒料自动下料的装置，能在智能流水线上便捷有效的运输棒料并实现棒料的自动下料。
为了实现本发明的目的，所采用的技术方案是：一种用于棒料自动下料的装置，包括料盒和下料底座，料盒用于盛装棒料，用于棒料自动下料时料盒卡合在下料底座上，料盒包括倾斜底板和滑动底板，倾斜底板置于料盒的内部，倾斜底板的前端和料盒的前面板的内侧之间形成第一间隙，棒料自动下料时滑动底板的前端和料盒的前面板的内侧之间形成第二间隙，第二间隙位于第一间隙的下方，下料底座包括下料口，下料口位于第二间隙的正下方。
作为本发明的优化方案，料盒还包括连杆和伸缩弹簧，滑动底板通过伸缩弹簧沿着连杆前后移动。
作为本发明的优化方案，伸缩弹簧缠绕在连杆上，伸缩弹簧的一端抵在滑动底板上，伸缩弹簧的另一端抵在料盒上。
作为本发明的优化方案，下料底座还包括斜块，滑动底板还包括固定轴和与斜块相对应的斜块卡合口，固定轴位于滑动底板的后端。
作为本发明的优化方案，斜块包括第一垂直面、第二垂直面、第一倾斜面、第二倾斜面和水平面，第一倾斜面的一端与第一垂直面相交，第一倾斜面的另一端与水平面相交，第二倾斜面的一端与水平面相交，第二倾斜面的另一端与第二垂直面相交。
作为本发明的优化方案，下料底座还包括定位圆台，料盒还包括固定底板，固定底板设置在料盒的底部，固定底板位于倾斜底板的下方，固定底板上设置有与定位圆台相对应的定位孔。
作为本发明的优化方案，料盒还包括滑动隔板，滑动隔板设置在料盒的内部，滑动隔板在料盒内左右移动。
作为本发明的优化方案，滑动隔板上设置有突出部，滑动底板上开设有与突出部相应的缺口。
作为本发明的优化方案，料盒还包括凸块和与凸块相对应的凹槽，凸块设置在料盒的顶部，凹槽设置在料盒的底部。
作为本发明的优化方案，料盒还包括机械手插孔，机械手插孔用于抓取料盒。
本发明具有积极的效果：1)本发明能够便捷的运输棒料，并能在准确的位置固定料盒并进行下料，无需驱动设备，机械结构简单；
2)本发明配合机械手，实现了收料-运输-下料一体化，无需人工参与，提高了效率，降低了成本；
3)本发明采用凸块和凹槽的设计，多个料盒能进行层叠，存储使用方便，节省了存储空间。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明整体的爆炸图；
图2为本发明的内部结构图；
图3为料盒的仰视图；
图4为下料底座的结构图；
图5为料盒的结构图；
图6为多个料盒的叠加结构图；
其中：1、料盒，2、下料底座，3、固定轴，4、斜块卡合口，5、定位孔，6、棒料，11、倾斜底板，12、滑动底板，13、连杆，14、伸缩弹簧，15、固定底板，16、滑动隔板，17、凸块，18、凹槽，19、机械手插孔，21、下料口，22、斜块，23、定位圆台，221、第一垂直面，222、第二垂直面，223、第一倾斜面，224、第二倾斜面，225、水平面，161、突出部，121、缺口。
具体实施方式
如图1-2所示，本发明公开了一种用于棒料自动下料的装置，包括料盒1和下料底座2，料盒1用于盛装棒料6，用于棒料6自动下料时料盒1卡合在下料底座2上，料盒1包括倾斜底板11和滑动底板12，倾斜底板11置于料盒1的内部，倾斜底板11的前端和料盒1的前面板的内侧之间形成第一间隙，棒料6自动下料时滑动底板12的前端和料盒1的前面板的内侧之间形成第二间隙，第二间隙位于第一间隙的下方，下料底座2包括下料口21，下料口21位于第二间隙的正下方。其中，倾斜底板11的后端的高度高于倾斜底板11的前端的高度，便于棒料6从倾斜底板11的后端滚落到第一间隙进行下料，当料盒1卡合在下料底座2上时，棒料6再由第一间隙到第二间隙，最终从下料口21掉落。
如图3所示，料盒1还包括连杆13和伸缩弹簧14，滑动底板12通过伸缩弹簧14沿着连杆13前后移动。伸缩弹簧14缠绕在连杆13上，伸缩弹簧14的一端抵在滑动底板12上，伸缩弹簧14的另一端抵在料盒1上。运输棒料时，伸缩弹簧14将滑动底板12的前端抵在料盒1的前面板的内侧，使二者之间处于封闭状态；用于棒料自动下料时，由于料盒1自身的重力作用，斜块22卡合在斜块卡合口4中，滑动底板12沿着连杆13向后移动，此时，滑动底板12的前端和料盒1的前面板的内侧之间形成第二间隙。
如图4所示，下料底座2还包括斜块22，滑动底板12还包括固定轴3和与斜块22相对应的斜块卡合口4，固定轴3位于滑动底板12的后端。斜块22包括第一垂直面221、第二垂直面222、第一倾斜面223、第二倾斜面224和水平面225，第一倾斜面223的一端与第一垂直面221相交，第一倾斜面223的另一端与水平面225相交，第二倾斜面224的一端与水平面225相交，第二倾斜面224的另一端与第二垂直面222相交。斜块22的形状设计和料盒1自身的重力作用，使得斜块22卡合在斜块卡合口4中，滑动底板12克服伸缩弹簧14的弹簧阻力，滑动底板12向后移动，此时，滑动底板12的前端和料盒1的前面板的内侧之间形成第二间隙，此过程无需驱动部件比如电机或气缸等，利用上述相互配合的形状设计，结构简单，成本低。
下料底座2还包括定位圆台23，料盒1还包括固定底板15，固定底板15设置在料盒1的底部，固定底板15位于倾斜底板11的下方，固定底板15上设置有与定位圆台23相对应的定位孔5。斜块22与固定轴3的位置对应，放置时定位孔5与定位圆台23位置对应，定位孔5和定位圆台23相互配合进行位置预确认，可以使得斜块22快速卡合在斜块卡合口4内。
料盒1还包括滑动隔板16，滑动隔板16设置在料盒1的内部，滑动隔板16在料盒1内左右移动。根据棒料6的长度移动滑动隔板16从而调节料盒1内部的宽度，可以约束棒料6的摆放位置，避免棒料倾斜堆叠，便于后续的加工。其中，滑动隔板16可以通过滑块与滑轨的方式在料盒1中移动，实时调节，更加方便，适合棒料6长度的范围大。另外，滑动隔板16上设置有突出部161，滑动底板12上开设有与突出部161相应的缺口121，增加突出部161，当突出部161位于缺口121中时，可以避免在移动滑动隔板16时，棒料6在下料口21横向窜移。
如图5所示，料盒1还包括凸块17和与凸块17相对应的凹槽18，凸块17设置在料盒1的顶部，凹槽18设置在料盒1的底部。如图6所示，将凸块17安装在凹槽18中，可以将料盒1进行叠加，存储更加方便，更加节省空间。
料盒1还包括机械手插孔19，机械手插孔19用于抓取料盒1。为配合机械手，在料盒1的上设置机械手插孔19，无需人工参与，可以实现运输和下料的自动化操作。其中，机械手插孔19可以在料盒1的侧板上增加耳板，在耳板上设置机械手插孔19，也可以直接将机械手插孔19设置在料盒1的侧板上。
用于盛装或运输棒料6时，料盒1的下部是处于封闭状态，滑动底板12的前端抵在料盒1的前面板的内侧，此时，可以根据棒料6的长度尺寸调节滑动隔板16的左右位置；当料盒1到达预定位置时，将料盒1放置在下料底座2上，此时，通过定位孔5和定位圆台23进行预定位，然后斜块22快速卡合在斜块卡合口4内，滑动底板12的前端和料盒1的前面板的内侧之间形成第二间隙，棒料6沿着倾斜底板11向下滚落，依次经过第一间隙、第二间隙和下料口21落下下料，从而进行后面的加工操作。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。