本发明涉及一种自动锁扣。
背景技术：
在日常作业中，经常遇到需要大型薄壁板状结构平面物品进行吊装的情况，而板状平面物品自身没有吊装孔或工艺孔，因此无法使用吊带、吊绳等固定吊具对被吊装物起吊，此时人力又无法完成作业，必须依靠吊装才能完成，目前我国对于大型薄板件吊装，若安装吊耳后采用挂钩直接吊挂、或采用麻绳或尼龙带等柔性辅助吊装带捆绑平箱后再用吊钩挂接吊装，在实际吊装过程中，由于薄板件长箱局部强度不够、整体刚度较弱，因此极易产生吊装变形、影响产品质量。采用辅助吊装带捆绑吊装的方式虽然可以相对减小吊装变形，但吊装重心不易控制，不仅不能完全保证水平的吊装位置、进而造成后续安装工序相对困难，而且前期捆绑操作复杂、吊装完成后期也不易拆卸，吊装效率较低的同时还存在辅助吊装带脱钩的安全风险。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种自动锁扣，以解决现有技术中板式被吊物无吊耳时无法稳定安全起吊的问题。
为实现上述目的，本发明自动锁扣的技术方案是：
自动锁扣，包括基体，基体上设置有与被吊物的吊装板面贴合的夹持面，基体还铰接有夹持拐臂，夹持拐臂具有在摆动行程中朝向夹持面移动以将被吊物压紧在夹持面上的夹持部，还具有用于受外力而使夹持拐臂相对基体转动的驱动部，所述基体上导向移动装配有吊件，所述吊件与所述驱动部传动配合以在吊件被吊而与基体相对移动时带动夹持拐臂相对基体转动实现与夹持面的夹紧配合。
进一步的，为了满足各个零部件配合的传动稳定性，整体结构的传力更加精确，方便装配，所述驱动部与吊件之间通过传动杆实现传动配合，传动配合的一端与吊件铰接连接，另一端具有与夹持拐臂铰接连接的拐臂铰接部。
进一步的，为了方便吊件的移动，基体上设有滑槽，吊件具有滑移装配在滑槽内的导杆部。
进一步的，为了实现整体结构的紧凑性，所述驱动部和所述夹持部分设在夹持拐臂的铰接轴线的两侧。
进一步的，为了实现自动夹紧，定义吊件相对基体上下移动，夹持面设置在吊件的下方，所述夹持部在向下摆动可与夹持面相对夹紧。被夹物重量越大，对夹持部的拉动摩擦越大，夹紧力越大。
进一步的，为了实现夹持拐臂与夹持面的自动脱离，所述基体上还设有用于向夹持拐臂施加使铰接拐臂背向夹持面转动的作用力的复位弹簧。
进一步的，为了方便连接，所述驱动部与吊件之间连接有传动连杆，传动连杆的一端与吊件铰接连接，另一端具有与夹持拐臂铰接连接的拐臂铰接部，传动连杆为t形杆，包括横杆段和竖杆段，所述拐臂铰接部设置在横杆段的一端，所述复位弹簧连接在横杆段的另一端和基体之间。
进一步的，为了防止自重松开无法实现的问题，所述基体上还设有与夹持拐臂连接的用于拉动夹持拐臂使夹持拐臂背向夹持面转动的松扣拉杆。
进一步的，为了防止被吊物掉落，所述夹持部的与夹持面配合实现夹紧的端面和/或夹持面上设有增摩结构。
进一步的，为了方便制造，所述增摩结构为设置在夹持部的对应端面上的防松齿。
本发明的有益效果是：相比于现有技术，本发明所涉及的自动锁扣，在基体上铰接夹持拐臂，并在基体上设置夹持面以及与夹持拐臂传动配合的吊件，这样在实际的操作过程中，吊件被起吊时，基体由于自重会相背吊件移动，吊件相对基体移动的过程中，会带动夹持拐臂相对基体转动，最终将夹持拐臂的夹持部与基体上的夹持面夹紧配合，实现对被吊物的夹持，而且设置夹持面以及夹持部，能够将板状结构的被吊物稳定起吊，不需要另外设计吊装结构，也不需要破坏被吊物的自身结构，操作比较简单，稳定可靠。而且这种依靠自动实现对被吊物的吊装的结构，在实际的操作过程中，由于被吊物夹持在夹持面上，则被吊物越重，则夹持力越大，保证吊装的稳定性和安全性；同时这种依靠自重吊装的结构只有在将被吊物放下的情况下才能松扣，因此该自动锁扣还具有一定的防呆设计，可以防止意外操作而造成事故发生的情况。
附图说明
图1为本发明的自动锁扣的具体实施例结构示意图；
图2为图1中去掉基体的结构示意图。
附图标记说明：1-基体；11-滑槽；12-夹持面；13-夹口；2-吊件；21-吊杆部；3-传动杆；31-复位连接部；32-拐臂铰接部；4-夹持拐臂；41-驱动部；42-夹持部；43-防松齿；5-复位弹簧；6-松扣拉杆。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。
本发明的自动锁扣的具体实施例，如图1至图2所示，该自动锁扣应用于对被吊物为板型薄壁零件的起吊过程中，包括基体1和设置在基体1上的吊件2、夹持拐臂4等。
其中基体1为其他零部件的基础载体，在本实施例中，基体1为板型结构，上述的吊件2、夹持拐臂4均安装在基体1上，在其他实施例中，基体1的具体结构形式不作限定，本领域技术人员可以根据实际需要任意设计其结构。定义被吊物沿上下方向被起吊，上述的吊件2沿上下防线滑移装配在基体1上，同时夹持拐臂4铰接在基体1上，且夹持拐臂4设置在吊件2的下方。
在基体1的下端设置有夹口13，夹口13的一侧侧壁上向内悬伸伸出有凸块，凸块的平行于夹口13的侧壁即构成了用于与被吊物的板面贴合平齐的夹持面12，通过设置夹持面12从而能够与被吊物的板面贴合，实现对薄壁板状物品的吊装。对应的夹持拐臂4铰接在基体1的位于夹口13的另一侧侧壁的一侧，夹持拐臂4在转动行程中具有可朝向夹持面12移动以将被吊物压紧在夹持面12上的夹持部42，还具有受外力而使夹持拐臂4相对基体1转动的驱动部41。夹持部42与夹持面12夹紧配合将被吊物起吊，也就是说在驱动部41驱动夹持拐臂4移动的过程中，夹持部在向下摆动可与夹持面相对夹紧，夹持部42可以朝向夹持面12摆动，并可将被吊物压紧在夹持面12上，也可以背向夹持面12摆动，从而使被吊物脱离夹持。同时在本实施例中，夹持部42与驱动部41分设在夹持拐臂4的铰接轴线的两侧，这样能够节省整体的结构尺寸，保证结构的紧凑性。当然在其他实施例中，夹持部42与驱动部41可以设置在铰接轴线的同一侧。
同时在基体1上沿上下方向延伸设有滑槽11，吊件2具有与滑槽11导向滑移装配的吊杆部21，通过吊杆部21与吊件2的导向滑移装配，能够在实际的工作过程中，吊件2在被起吊时，基体1能够由于自重背向吊件2向下移动。
在本实施例中，为了实现夹持拐臂4的夹持部42与夹持面12之间的自动夹紧，从而形成自动锁扣，吊件2与夹持拐臂4之间还具有传动结构，也就是说吊件2与夹持拐臂4的驱动部41传动配合以在吊件2被吊而与基体1相对移动时带动夹持拐臂4相对基体1转动实现与夹持面12的夹紧配合。而采用传动结构的设置能够满足各个零部件配合的传动稳定性，整体结构的传力更加精确，配合效果好。当然，在其他实施例中，也可以不采用传动结构，直接将驱动部41与吊件2之间连接传动即可。
传动结构为传动杆3，传动杆3的上端与吊件2的吊杆部21铰接连接，下端具有与夹持拐臂4铰接连接的拐臂铰接部32。这样能够在实际的操作过程中，在将吊件2起吊时，基体1由于自重相对吊件2向下移动，吊件2相对基体1向上移动的过程中，带动传动杆3的上端向上移动，此时传动杆3的下端受力会带动夹持拐臂4的驱动部41顺时针转动，进而将夹持拐臂4的夹持部42与夹持面12压紧配合在一起，保证夹持部42与夹持面12之间的自动锁紧，也就能实现对板状被吊物的起吊。这种自动锁扣只要将吊件2起吊，即使不对夹持拐臂4施加外力的情况下也能够基体1受自重的情况下将夹持拐臂4拉紧，而且夹持拐臂4与夹持面12之间的夹持被吊物越重，夹持力越大。也就是说只有在松扣拉力大于被吊物的自重的情况下才能够将夹持拐臂4反向拉动，基本上就是只有在被吊物放下的情况下才能松扣的防呆设计，以防止因意外操作而造成事故的发生。
同时为了实现在被吊物放下需要将夹持面12与夹持部42自动张开的目的，在本实施例中，基体1上设置有用于向夹持拐臂4施加使铰接拐臂背向夹持面12转动的作用力的复位弹簧5，通过复位弹簧5的设置能够保证在将自动锁扣松下或将被吊物放下时，复位弹簧5能够驱动夹持拐臂4反向转动而带动夹持部42背离夹持面12。在本实施例中，为了实现传动的稳定性和结构紧凑型，复位弹簧5连接在传动杆3与基体1之间，具体的为上述的传动杆3为t形结构，包括横杆段和竖杆段，竖杆端的背向横杆段的一端与吊件2铰接连接，上述的拐臂铰接部32设置在横杆段的一端，而复位弹簧5则连接在横杆段的另一端与基体1之间，对应的横杆段的另一端形成由复位连接部31。这样能够带动传动杆3动作进而将吊件2恢复至原位，且传动杆3也会带动夹持拐臂4反向转动，实现松扣。当然，在其他实施例中，复位弹簧5也可以直接连接在夹持拐臂4上，也可以连接在吊件2上。
同时在实际的应用过程中，可能会存在由于夹持力较大，导致自重松开无法实现，复位弹簧5无法作用至夹持拐臂4上使其反向转动。这是需要提供一定大的外力对夹持拐臂4反向转动。这时复位弹簧5的作用力不足以拉动夹持拐臂4，因此，在本实施例中，上述的夹持拐臂4上连接有用于拉动夹持拐臂4时夹持拐臂4背向夹持面12转动的松扣拉杆6。可以直接通过外力作用到松扣拉杆6上，将夹持拐臂4拉动转动。
同时，为了保证被吊物在吊装在夹持面12上后，不会从夹持拐臂4和夹持面12之间脱离，在本实施例中，夹持部42上设有增摩结构，增摩结构为设置在夹持部42的对应夹持面12的一侧端面上的防松齿43，当然，在其他实施例中，增摩结构也可以设置在夹持面12上，也可以在夹持面12和夹持部42均设置，增摩结构也可以为设置在夹持拐臂4的对应端面上的防松垫等结构。