一种泡罩包装机的制作方法

本发明涉及食品、药品包装机械技术领域，尤其涉及一种泡罩包装机。

背景技术：

目前，国内在药品包装领域，有着各种类型的设备。固体制剂包装设备是指可以用来包装各种不同几何形状的口服固体药品，如素片、糖衣片、胶囊、滴丸等的设备，泡罩包装机就是这一类型的设备，又称热塑成型泡罩包装机，是将塑料硬片加热(成型硬铝不需要加热)、成型、药品填充、热封合、打字(批号)、压断裂线、冲裁和输送等多种功能集成在同一台机器上完成的高效率包装机械，能实现铝-塑和铝-铝两种形式的包装。泡罩包装机需要将成型膜在机器的不同工位之间进行输送，对于成型膜的输送目前主要有几种不同的牵引方式：1)利用气缸夹紧成型膜，然后通过电机带动同步带进行定距输送；2)通过电机带动连杆机构进行定距输送，结构比较复杂，动作机构需要往复运动，占用空间大，效率低，长距离输送时可靠性较低，容易导致机器运行不稳定。此外，现有的泡罩包装机，大都为一字排开方式，不够紧凑，占用空间大，不利于在厂房内的布局。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种输送机构占用空间少、效率高、稳定性好的泡罩包装机。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种泡罩包装机，包括机架，所述机架上设有成型膜牵引装置、成型膜放置和舒展工位、成型装置、药品填充工位、视觉检测装置、覆膜放置和舒展工位、热封装置、裁切装置、以及废料收集工位，所述成型膜牵引装置包括第一牵引组件和第二牵引组件，所述第一牵引组件和第二牵引组件均包括主动牵引辊以及与主动牵引辊相连的从动牵引辊，成型膜夹设于主动牵引辊与从动牵引辊之间，第一牵引组件或第二牵引组件的主动牵引辊连接有驱动部件，两所述主动牵引辊之间设有同步机构；或两个所述主动牵引辊均连接有驱动部件，两个主动牵引辊的驱动部件同步运转，所述第一牵引组件靠近成型膜放置和舒展工位布置、且第二牵引组件靠近废料收集工位布置，所述第一牵引组件、成型装置、药品填充工位、视觉检测装置、热封装置、第二牵引组件以及裁切装置依次布置，所述覆膜放置和舒展工位位于所述热封装置一侧。

作为上述技术方案的进一步改进：所述同步机构包括第一链轮、第二链轮、以及绕设于第一链轮和第二链轮上的同步链条，所述第一链轮和第二链轮分别与两所述主动牵引辊同轴布置，所述驱动部件为伺服电机，所述伺服电机的旋转轴上安装有主动带轮，其中一个所述主动牵引辊配设有同步旋转的从动带轮，所述主动带轮和所述从动带轮上绕设有同步带。

作为上述技术方案的进一步改进：所述主动牵引辊配设有同步旋转的主动齿轮，所述从动牵引辊配设有同步旋转的从动齿轮，所述主动齿轮和所述从动齿轮啮合。

作为上述技术方案的进一步改进：所述从动牵引辊的旋转轴两端设有用于将从动牵引辊压紧于主动牵引辊上的压紧气缸。

作为上述技术方案的进一步改进：所述成型装置包括凸模组件、位于凸模组件下方并可上下往复运动的凹模、以及位于凸模组件上方的安装板，所述安装板上穿设有导向组件，所述导向组件上端定位于所述安装板上，下端与所述凸模组件相连，所述导向组件外周套设有弹性缓冲组件，所述弹性缓冲组件上端与所述安装板抵接，下端与所述凸模组件抵接。

作为上述技术方案的进一步改进：所述安装板上设螺纹孔并于螺纹孔中安装有调节套筒，所述调节套筒外壁设有与所述螺纹孔匹配的调节螺纹，所述导向组件包括导向套以及设于导向套内的螺纹连接件，所述导向套上端定位于所述调节套筒上端，所述螺纹连接件下端与所述凸模组件通过螺纹相连。

作为上述技术方案的进一步改进：所述凸模组件包括凸模本体以及设于凸模本体上的冷却板，所述导向组件下端与所述冷却板相连，所述弹性缓冲组件下端与所述冷却板抵接。

作为上述技术方案的进一步改进：所述导向组件设有多组并间隔布置于所述安装板上，各组所述导向组件外周均套设有所述弹性缓冲组件。

作为上述技术方案的进一步改进：泡罩包装机还包括预热装置，所述预热装置位于所述第一牵引组件和所述成型装置之间。

作为上述技术方案的进一步改进：还包括电控箱，所述成型膜放置和舒展工位位于所述第一牵引组件下侧，所述覆膜放置和舒展工位位于所述热封装置上侧，所述废料收集工位位于所述第二牵引组件上侧，所述电控箱位于所述第一牵引组件和第二牵引组件之间的成型膜下侧。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明公开的泡罩包装机，其成型膜牵引装置采用双工位牵引，各牵引工位利用主动牵引辊和从动牵引辊的旋转即可实现成型膜的输送，而无需气缸、连杆机构的往复运动，结构简单、可靠，占用空间少；两组牵引组件的主动牵引辊之间设置同步机构，从而可以实现同步牵引以顺利输送成型膜，避免由于前后不同步而导致两牵引工位之间的成型膜出现拉扯或松弛现象，有利于保证泡罩包装机上各装置的高速、稳定运转，提高泡罩包装机的包装效率；第一牵引组件、成型装置、药品填充工位、视觉检测装置、热封装置、第二牵引组件以及裁切装置依次布置，第一牵引组件靠近成型膜放置和舒展工位布置，第二牵引组件靠近废料收集工位布置，覆膜放置和舒展工位位于热封装置一侧，结构紧凑，可最大程度地减少设备所占用的空间，有利于在厂房内的布局。

附图说明

图1是本发明泡罩包装机的立体结构示意图。

图2是本发明泡罩包装机的主视结构示意图。

图3是本发明中的成型膜牵引装置的立体结构示意图。

图4是本发明中的同步机构的立体结构示意图。

图5是本发明中的驱动部件的连接结构示意图。

图6是本发明中的第一牵引组件的立体结构示意图。

图7是本发明中的第二牵引组件的立体结构示意图。

图8是本发明中的成型装置的立体结构示意图。

图9是本发明中的成型装置的分解结构示意图。

图10是本发明中的热封上模的立体结构示意图。

图11是本发明中热封上模中的锁紧机构的分解结构示意图。

图中各标号表示：1、成型膜牵引装置；11、第一牵引组件；12、第二牵引组件；13、主动牵引辊；131、主动齿轮；14、从动牵引辊；141、从动齿轮；15、驱动部件；151、主动带轮；152、从动带轮；153、同步带；16、同步机构；161、第一链轮；162、第二链轮；163、同步链条；17、压紧气缸；18、张紧轮；19、换向链轮；2、成型膜放置和舒展工位；3、成型装置；31、凸模组件；311、凸模本体；312、冷却板；32、凹模；33、安装板；331、调节套筒；34、导向组件；341、导向套；342、螺纹连接件；35、弹性缓冲组件；351、弹簧套；352、碟簧；36、成型机座；4、药品填充工位；5、视觉检测装置；6、覆膜放置和舒展工位；7、热封装置；8、裁切装置；9、废料收集工位；100、机架；200、预热装置。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

图1至图11示出了本发明的一种实施例，本实施例的泡罩包装机，包括机架100，机架100上设有成型膜牵引装置1、成型膜放置和舒展工位2、成型装置3、药品填充工位4、视觉检测装置5、覆膜放置和舒展工位6、热封装置7、裁切装置8、以及废料收集工位9，成型膜牵引装置1包括第一牵引组件11和第二牵引组件12，第一牵引组件11和第二牵引组件12均包括主动牵引辊13以及与主动牵引辊13相连的从动牵引辊14，成型膜夹设于主动牵引辊13与从动牵引辊14之间，第一牵引组件11或第二牵引组件12的主动牵引辊13连接有驱动部件15，两主动牵引辊13之间设有同步机构16，第一牵引组件11靠近成型膜放置和舒展工位2布置、且第二牵引组件12靠近废料收集工位9布置，第一牵引组件11、成型装置3、药品填充工位4、视觉检测装置5、热封装置7、第二牵引组件12以及裁切装置8依次布置，覆膜放置和舒展工位6位于热封装置7一侧。当然在其他实施例中，也可将两个主动牵引辊13分别连接驱动部件15，然后两者的驱动部件15同步运转，例如控制两个伺服电机同时启动并保持转速、旋转方向均相同，也可实现两个主动牵引辊13的同步运转，不足之处在于需要额外设置一个驱动部件15，优点在于可减少一个机械式的同步机构16。作为优选的技术方案，本实施例中，成型膜放置和舒展工位2位于第一牵引组件11下侧，覆膜放置和舒展工位6位于热封装置7上侧，废料收集工位9位于第二牵引组件12上侧，泡罩包装机的电控箱300则布置于第一牵引组件11和第二牵引组件12之间的成型膜下侧，相比采用常见的一字排开结构，有利于进一步减少长度方向占用的空间。

该泡罩包装机，其成型膜牵引装置1采用双工位牵引，各牵引工位利用主动牵引辊13和从动牵引辊14的旋转即可实现成型膜的输送，而无需气缸、连杆机构的往复运动，结构简单、可靠，占用空间少；第一牵引组件11和第二牵引组件12之间设置同步机构16，从而可以实现同步牵引以顺利输送成型膜，避免由于前后不同步而导致两牵引工位之间的成型膜出现拉扯或松弛现象，有利于保证泡罩包装机上各装置的高速、稳定运转，提高泡罩包装机的包装效率；第一牵引组件11、成型装置3、药品填充工位4、视觉检测装置5、热封装置7、第二牵引组件12以及裁切装置8依次布置，第一牵引组件11靠近成型膜放置和舒展工位2布置，第二牵引组件12靠近废料收集工位9布置，覆膜放置和舒展工位6位于热封装置7一侧，结构紧凑，可最大程度地减少设备所占用的空间，有利于在厂房内的布局。

进一步地，本实施例中，同步机构16包括第一链轮161、第二链轮162、以及绕设于第一链轮161和第二链轮162上的同步链条163，第一链轮161和第二链轮162分别与两主动牵引辊13同轴布置，驱动部件15为伺服电机，伺服电机精度高且易于实现自动化控制；伺服电机的旋转轴上安装有主动带轮151，其中一个主动牵引辊13配设有同步旋转的从动带轮152，主动带轮151和从动带轮152上绕设有同步带153，也即驱动部件15依次通过主动带轮151、同步带153、从动带轮152带动相应的主动牵引辊13旋转。该同步机构16结构简单、可靠，能够保证两个主动牵引辊13之间同步运转，当然在其他实施例中，也可采用其他已知的可实现两个主动牵引辊13之间同步运转的结构，其中，链轮和牵引辊同轴布置既可以是两者布置于同一根旋转轴上，也可以是两者布置于两根轴心重合的旋转轴上，同时两根旋转轴相连，保持同步运转；作为进一步优选的技术方案，可为同步链条163配置张紧轮18和换向链轮19，通过设置张紧轮18，有利于补偿同步链条163长期使用后可能出现的伸长量，保证两个主动牵引辊13之间同步运转；通过设置换向链轮19，有利于优化同步机构16的整体布局，使得结构更紧凑。可为同步带153也配置张紧轮18，有利于补偿同步带153长期使用后出现的伸长量，保证主动带轮151和从动带轮152之间长期可靠地传动。

更进一步地，本实施例中，主动牵引辊13配设有同步旋转的主动齿轮131，从动牵引辊14配设有同步旋转的从动齿轮141，主动齿轮131和从动齿轮141啮合，结构简单、可靠，有利于保证主动牵引辊13和从动牵引辊14之间的可靠连接。当然在其他实施例中也可采用其他已知的传动结构实现主动牵引辊13和从动牵引辊14之间传动连接。其中，齿轮和牵引辊同步旋转既可以是两者布置于同一根旋转轴上，也可以是两者布置于两根轴心重合的旋转轴上，同时两根旋转轴相连，保持同步运转。

更进一步地，本实施例中，从动牵引辊14的旋转轴两端设有用于将从动牵引辊14压紧于主动牵引辊13上的压紧气缸17。通过设置压紧气缸17，可将从动牵引辊14压紧于主动牵引辊13上，保证两者之间的成型膜被夹紧，进而有利于保证成型膜的顺利输送，同时压紧气缸17的活塞杆的伸长量、压紧力大小都可以实现灵活调整。

进一步地，本实施例中，成型装置3包括凸模组件31、位于凸模组件31下方并可上下往复运动的凹模32、以及位于凸模组件31上方的安装板33，安装板33上穿设有导向组件34，导向组件34上端定位于安装板33上，下端与凸模组件31相连，导向组件34外周套设有弹性缓冲组件35，弹性缓冲组件35上端与安装板33抵接，下端与凸模组件31抵接。其中，凸模组件31用于成型，也即形成所设定的产品形状；凹模32安装于成型机座36上，例如可以采用凸轮机构等实现凹模32的上下往复移动。导向组件34一方面为凸模组件31的上下移动提供导向作用，另一方面用于弹性缓冲组件35的定位安装，弹性缓冲组件35上下两端分别与安装板33、凸模组件31抵接，工作时，当凸模组件31与凹模32开始接触，会受到弹性缓冲组件35产生的预紧力，起到一定的缓冲作用，避免刚性接触，当凸模组件31运动到最高点时，弹性缓冲组件35因压缩变形而产生的弹性作用力会使得成型用的凸模组件31和凹模32紧密接触，如果是进行硬铝冷冲压型，弹性缓冲组件35因压缩变形而产生的压力会通过凸模组件31作用到成型硬铝上，从而形成成型模具所设定的产品形状。

更进一步地，本实施例中，安装板33上设螺纹孔并于螺纹孔中安装有调节套筒331，调节套筒331外壁设有与螺纹孔匹配的调节螺纹，导向组件34包括导向套341以及设于导向套341内的螺纹连接件342，导向套341上端定位于调节套筒331上端(例如两者均采用t型结构，且导向套341的最大直径大于调节套筒331的最大直径)，螺纹连接件342下端与凸模组件31通过螺纹相连，可以通过调节套筒331上下位置的调整，调节安装板33、凸模组件31之间的距离，进而实现弹性缓冲组件35的预紧力的大小，且结构简单、可靠，调节方便，便于拆装。

更进一步地，本实施例中，凸模组件31包括凸模本体311以及设于凸模本体311上的冷却板312，导向组件34下端与冷却板312相连，弹性缓冲组件35下端与冷却板312抵接。凸模本体311用于成型，冷却板312用于为升温后的凸模本体311降温，保证凸模本体311长时间的稳定运行，冷却板312例如可以是带水冷空腔的冷却结构。

更进一步地，本实施例中，导向组件34设有多组并间隔布置于安装板33上，各组导向组件34外周均套设有弹性缓冲组件35。受加工精度等的影响，凸模本体311与凹模32接触时不可避免地会存在间隙导致漏气，在安装板33上间隔布置多组弹性缓冲组件35，当凸模组件31运动到最高点时，可利用不同位置的弹性缓冲组件35产生不同程度的受压变形，使得凸模组件31和凹模32紧密接触，避免漏气。作为优选的技术方案，本实施例中，弹性缓冲组件35包括碟簧座351以及设于碟簧座351内的碟簧352，碟簧座351设于凸模组件31上、且碟簧座351与安装板33之间具有间隙，避免碟簧座351与安装板33刚性接触，碟簧352下端与碟簧座351抵接，上端与安装板33抵接。采用碟簧352实现弹性缓冲，便于调节碟簧352的不同组合形式或者说堆叠层数从而达到不同的弹力需求，结构简单、调节方便。

进一步地，热封装置7包括热封上模72，热封上模72包括两块设于机架100上的机架墙板71，两块机架墙板71分设于热封上模72的两侧，机架墙板71上设有锁紧组件73，锁紧组件73包括锁紧杆731、弹性锁紧件732、用于驱动锁紧杆731下移的解锁件733、限位件734、以及与热封上模72相连的定位件735，锁紧杆731贯穿机架墙板71，限位件734设于锁紧杆731上端，定位件735设于锁紧杆731下端，弹性锁紧件732上端与限位件734抵接，下端与机架墙板71抵接。其中，热封上模72上方设有加热板75，用于将热封上模72加热至工艺所需温度，加热板75上方设有热封底板74，热封底板74与加热板75通过紧固件固定连接；作为优选的技术方案，两块机架墙板71分设于热封上模72的左右两侧或前后两侧。可利用弹性锁紧件732的弹力将限位件734、锁紧杆731、定位件735及热封上模72整体上提、保持锁紧；解锁时，利用解锁件733驱动锁紧杆731克服弹性锁紧件732的弹力下压，从而将限位件734、锁紧杆731、定位件735及热封上模72整体下移，实现解锁，解锁件733上移后，弹性锁紧件732又可依靠自身弹性形变，自动实现再次锁紧，结构简单、可靠，操作非常快速、便利。作为优选的技术方案，本实施例中，解锁件733为解锁气缸并设于锁紧杆731上方，当气缸的活塞杆伸出时可驱动锁紧杆731下移，实现解锁，当气缸的活塞杆缩回时，弹性锁紧件732驱动锁紧杆731上移实现自动锁紧，结构简单、可靠。当然在其他实施例中，解锁件733也可采用其他已知的各类可上下伸缩运动的部件、机构等。

更进一步地，本实施例中，限位件734的上下位置可调。通过调节限位件734的上下位置，可实现弹性锁紧件732预紧力的调节，从而达到调节热封上模72锁紧力大小的目的，作为进一步优选的技术方案，限位件734例如可以采用限位螺母，通过旋转限位螺母即可实现调节，非常方便。当然在其他实施例中，限位件734也可采用其他已知的结构或部件实现在锁紧杆731上位置的调节。

更进一步地，本实施例中，机架墙板71内设有阶梯孔711，弹性锁紧件732下端设于阶梯孔711的上段。可利用阶梯孔711实现弹性锁紧件732的定位，当然在其他实施例中，也可将弹性锁紧件732直接布置在机架墙板71，也能够实现解锁和自动锁紧功能。

作为优选的技术方案，本实施例中，弹性锁紧件732为弹簧并套设于锁紧杆731外周。当然在其他实施例中，弹性锁紧件732也可采用碟簧、弹性橡胶等。

更进一步地，本实施例中，阶梯孔711的下段设有滑套736，锁紧杆731贯穿滑套736。通过滑套736可为锁紧杆731的上下移动提供限位和导向，使得动作更平稳、顺畅。

作为优选的技术方案，本实施例中，各块机架墙板71上设有两组锁紧组件73，两组锁紧组件73分设于机架墙板1的两端。当然在其他实施例中，也可根据热封上模72的尺寸大小适当调节锁紧组件73的数量，例如仅设置一组并布置于机架墙板71的中部；或者多组并沿机架墙板71长度方向均匀布置。

更进一步地，本实施例中，热封上模72的两侧设有定位凹槽721，机架墙板71上设有定位部712，定位件735和定位部712均延伸至对应侧的定位凹槽721内。通过定位凹槽721、与定位件735、定位部712配合实现可靠定位。

进一步地，热封装置7包括热封上模72，热封上模72包括两块设于机架100上的机架墙板71，两块机架墙板71分设于热封上模72的两侧，机架墙板71上设有锁紧组件73，锁紧组件73包括锁紧杆731、弹性锁紧件732、用于驱动锁紧杆731下移的解锁件733、限位件734、以及与热封上模72相连的定位件735，锁紧杆731贯穿机架墙板71，限位件734设于锁紧杆731上端，定位件735设于锁紧杆731下端，弹性锁紧件732上端与限位件734抵接，下端与机架墙板71抵接。其中，热封上模72上方设有加热板75，用于将热封上模72加热至工艺所需温度，加热板75上方设有热封底板74，热封底板74与加热板75通过紧固件固定连接；作为优选的技术方案，两块机架墙板71分设于热封上模72的左右两侧或前后两侧。可利用弹性锁紧件732的弹力将限位件734、锁紧杆731、定位件735及热封上模72整体上提、保持锁紧；解锁时，利用解锁件733驱动锁紧杆731克服弹性锁紧件732的弹力下压，从而将限位件734、锁紧杆731、定位件735及热封上模72整体下移，实现解锁，解锁件733上移后，弹性锁紧件732又可依靠自身弹性形变，自动实现再次锁紧，结构简单、可靠，操作非常快速、便利。作为优选的技术方案，本实施例中，解锁件733为解锁气缸并设于锁紧杆731上方，当气缸的活塞杆伸出时可驱动锁紧杆731下移，实现解锁，当气缸的活塞杆缩回时，弹性锁紧件732驱动锁紧杆731上移实现自动锁紧，结构简单、可靠。当然在其他实施例中，解锁件733也可采用其他已知的各类可上下伸缩运动的部件、机构等。

更进一步地，本实施例中，限位件734的上下位置可调。通过调节限位件734的上下位置，可实现弹性锁紧件732预紧力的调节，从而达到调节热封上模72锁紧力大小的目的，作为进一步优选的技术方案，限位件734例如可以采用限位螺母，通过旋转限位螺母即可实现调节，非常方便。当然在其他实施例中，限位件734也可采用其他已知的结构或部件实现在锁紧杆731上位置的调节。

更进一步地，本实施例中，机架墙板71内设有阶梯孔711，弹性锁紧件732下端设于阶梯孔711的上段。可利用阶梯孔711实现弹性锁紧件732的定位，当然在其他实施例中，也可将弹性锁紧件732直接布置在机架墙板71，也能够实现解锁和自动锁紧功能。

作为优选的技术方案，本实施例中，弹性锁紧件732为弹簧并套设于锁紧杆731外周。当然在其他实施例中，弹性锁紧件732也可采用碟簧、弹性橡胶等。

更进一步地，本实施例中，阶梯孔711的下段设有滑套736，锁紧杆731贯穿滑套736。通过滑套736可为锁紧杆731的上下移动提供限位和导向，使得动作更平稳、顺畅。

作为优选的技术方案，本实施例中，各块机架墙板71上设有两组锁紧组件73，两组锁紧组件73分设于机架墙板1的两端。当然在其他实施例中，也可根据热封上模72的尺寸大小适当调节锁紧组件73的数量，例如仅设置一组并布置于机架墙板71的中部；或者多组并沿机架墙板71长度方向均匀布置。

更进一步地，本实施例中，热封上模72的两侧设有定位凹槽721，机架墙板71上设有定位部712，定位件735和定位部712均延伸至对应侧的定位凹槽721内。通过定位凹槽721、与定位件735、定位部712配合实现可靠定位。

对于pvc成型材料需要先利用预热装置200进行预热，对于成型硬铝则不需要进行加热。因此，本实施例中，泡罩包装机还包括预热装置200，预热装置200位于第一牵引组件11和成型装置3之间，使得本发明的泡罩包装机可应用于pvc等需要预热的成型材料。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。