一种矿用装料方法及矿用装料移动终端与流程

本发明涉及料车装料控制技术领域，具体而言，涉及一种矿用装料方法及矿用装料移动终端。

背景技术：

目前，矿山石料在进行销售和装车时，通常是汽车装料司机自行领卡，才可以进行装料操作，在装料过程中，汽车装料司机通过后视镜观测料车的接料口与物料仓库的卸料口是否对准，物料即将装满时，通过后视镜观测料车是否即将装满。

但是采用现有技术，通过后视镜进行观测会出现误差，从而导致料车的接料口与物料仓库的卸料口对不准，也会导致料车内的物料加满后溢出，浪费物料的现象，从而影响装料司机进行装料的操作。

技术实现要素：

本发明的目的在于，针对上述现有技术中的不足，提供一种矿用装料方法及矿用装料移动终端，能够方便地解决料车的接料口与物料仓库的卸料口对准的问题。

为实现上述目的，本发明实施例采用的技术方案如下：

第一方面，本发明实施例提供了一种矿用装料方法，包括：

移动终端获取物料仓库卸料口的第一位置信息和料车接料口的第二位置信息；

移动终端根据所述第一位置信息和所述第二位置信息，控制所述卸料口对准所述接料口；

所述移动终端获取装料指令，根据装料指令打开所述卸料口的电磁阀，通过所述接料口进行装料。

一种实施方式中，移动终端根据所述第一位置信息和第二位置信息，控制所述卸料口对准所述接料口的步骤之后，所述方法还包括：

移动终端获取物料仓库的实时图像信息；

移动终端根据所述实时图像信息判断所述卸料口与所述接料口是否对准；

移动终端根据判断结果给出相应的提示指令。

一种实施方式中，所述方法还包括：

移动终端获取料车的第三位置信息；

移动终端根据所述料车的第三位置信息判断是否符合预设的停车位置，如果不符合，则给出报警提示。

一种实施方式中，所述方法还包括：

移动终端获取物料仓库升降机的第四位置信息；

根据所述料车的第三位置信息和物料仓库升降机的第四位置信息，判断所述物料仓库升降机与所述料车之间的距离是否符合预设要求，若不符合，则给出报警提示。

一种实施方式中，所述移动终端获取装料指令，根据装料指令打开所述卸料口的电磁阀，通过所述接料口进行装料的步骤之后，还包括：

移动终端获取所述料车的承载容量，判断所述承载容量是否符合预设承载容量的阈值，如果不符合预设承载容量的阈值，则关闭所述卸料口的电磁阀，并对所述料车停止加料。

第二方面，本发明实施例还提供了一种矿用装料移动终端，所述移动终端包括：

第一获取模块，用于获取物料仓库卸料口的第一位置信息和料车接料口的第二位置信息；

第一控制模块，用于根据所述第一位置信息和第二位置信息，控制所述卸料口对准所述接料口；

第一装料处理模块，用于获取装料指令，根据装料指令打开所述卸料口的电磁阀，通过所述接料口进行装料。

一种实施方式中，所述移动终端还包括：

第二获取模块，用于获取物料仓库的实时图像信息；

第一判断模块，用于根据所述实时图像信息判断所述卸料口与所述接料口是否对准；

第一提示模块，用于根据判断结果给出相应的提示指令。

一种实施方式中，所述移动终端还包括：

第三获取模块，用于获取料车的第三位置信息；

第二判断模块，用于根据所述料车的第三位置信息判断是否符合预设的停车位置；

第一报警模块，用于如果不符合预设的停车位置，则给出报警提示。

一种实施方式中，所述移动终端还包括：

第四获取模块，用于获取物料仓库升降机的第四位置信息；

第三判断模块，用于根据所述料车的第三位置信息和物料仓库升降机的第四位置信息，判断所述物料仓库升降机与所述料车之间的距离是否符合预设要求；

第二报警模块，用于如果不符合预设要求，则给出报警提示。

一种实施方式中，所述移动终端还包括：

第五获取模块，用于获取所述料车的承载容量；

第四判断模块，用于判断所述承载容量是否符合预设承载容量的阈值；

第二装料处理模块，用于如果不符合预设承载容量的阈值，则关闭所述卸料口的电磁阀，并对所述料车停止加料。

本发明的有益效果是：

本发明实施例提供的一种矿用装料方法及矿用装料移动终端，移动终端根据所述第一位置信息和第二位置信息，控制所述卸料口对准所述接料口，并根据装料指令打开所述卸料口的电磁阀，通过所述接料口进行装料，由于通过移动终端获取所述第一位置信息和第二位置信息，可以方便准确地控制料车的接料口与物料仓库的卸料口对准，避免料车的接料口与物料仓库的卸料口对不准造成物料卸至料车接料口外面的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的矿用装料方法整体流程示意图；

图2为本发明实施例提供的矿用装料方法第一流程示意图；

图3为本发明实施例提供的矿用装料方法第二流程示意图；

图4为本发明实施例提供的矿用装料方法第三流程示意图；

图5为本发明实施例提供的矿用装料方法第四流程示意图；

图6为本发明实施例提供的移动终端整体模块示意图；

图7为本发明实施例提供的移动终端第一模块示意图；

图8为本发明实施例提供的移动终端第二模块示意图；

图9为本发明实施例提供的移动终端第三模块示意图；

图10为本发明实施例提供的移动终端第四模块示意图。

图标：101-第一获取模块；102-第一控制模块；103-第一装料处理模块；201-第二获取模块；202-第一判断模块；203-第一提示模块；301-第三获取模块；302-第二判断模块；303-第一报警模块；401-第四获取模块；402-第三判断模块；403-第二报警模块；501-第五获取模块；502-第四判断模块；503-第二装料处理模块。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

第一实施例

图1为本发明实施例提供一种矿用装料方法整体流程示意图。该方法的执行主体可以是计算机、手机、平板电脑等移动终端，本发明实施例中，在此不做具体限定。

如图1所示，该矿用装料方法包括：

s101、移动终端获取物料仓库卸料口的第一位置信息和料车接料口的第二位置信息。

具体的，本发明实施例中，通过移动终端的屏幕接收到物料仓库卸料口的第一位置信息和料车接料口的第二位置信息，上述第一位置信息是物料仓库卸料口的位置定位信息，第二位置信息是料车的位置定位信息。

例如，假设司机开始就在料车的驾驶座，这时司机只需要从移动终端的屏幕获取物料仓库卸料口的第一位置信息，并对料车的当前位置与物料仓库的第一位置进行导航，并根据导航线路移动料车。

又例如，假设司机在装料等候室，这时司机需要从移动终端的屏幕接收物料仓库卸料口的第一位置信息和料车接料口的第二位置信息，司机找到第二位置的料车，并对料车的第二位置与物料仓库的第一位置进行导航，并根据导航线路移动料车。

综上所述，在本发明实施例中，司机可以不需去通过领卡进行料车驶入物料仓库，只需要从移动终端的屏幕上接收料车驶入指令，本发明对司机更加方便，提高了用户体验度。

s102、移动终端根据上述第一位置信息和第二位置信息，控制卸料口对准接料口。

具体的，本发明实施例中，进行该操作的前提是在物料仓库下不同角度安装有多个摄像头，该摄像头拍摄的实时图像信息可以显示在移动终端的屏幕上，司机通过移动终端的屏幕接收到物料仓库卸料口的第一位置信息和料车接料口的第二位置信息，司机找到第二位置的料车，并将料车驶入第一位置的物料仓库卸料口下，上述控制卸料口对准接料口指的是将料车驶入物料仓库下，使物料仓库的卸料口和料车的接料口尽量对准。通过移动终端的屏幕接收到物料仓库的实时图像信息，根据该实时图像信息可以判断卸料口与接料口是否对准，如果卸料口与接料口对准了，通过移动终端的给出相应的提示指令；如果卸料口与接料口没有对准，通过移动终端的给出调整卸料口与接料口对准的提示指令，最终将物料仓库的卸料口与料车的接料口对准。

例如，在一种最佳的实施方式中，将料车驶入物料仓库时，根据移动终端的屏幕看到物料仓库的实时图像信息恰好物料仓库的卸料口和料车的接料口能够对准，那么就直接进行后续卸料操作。

又例如，在一种实施方式中，将料车驶入物料仓库时，物料仓库的卸料口和料车的接料口稍微有点偏差，通过在移动终端上给物料仓库接收调整指令，该调整指令包括调整料车的位置指令和调整物料仓库卸料口的指令，如果接收到调整料车的位置指令，并根据该调整指令对其料车的位置进行相应调整，比如，向料车的前、后、左或右侧移动；如果接收到调整物料仓库卸料口的指令，通过点击移动终端屏幕上的启动升降机按钮，并根据要求点击升降机向上、下、左或右移动，升降机的升降带动物料仓库卸料口上下左右移动，最终将物料仓库的卸料口对准料车的接料口。

s103、所述移动终端获取装料指令，根据装料指令打开卸料口的电磁阀，通过接料口进行装料。

具体的，通过移动终端接收到物料仓库的卸料口与料车的接料口对准信息，即就是接收到装料指令，通过在移动终端的屏幕上点击开始卸料按钮，点击该按钮可以控制物料仓库卸料口的电磁阀打开，并对料车的接料口进行卸料操作。

在本发明实施例中，一种可能实施方式，物料仓库向移动终端发送完装料指令，并控制打开卸料口的电磁阀，物料仓库的卸料口直接向料车的接料口进行下料。

本发明实施例提供的一种矿用装料方法，移动终端根据所述第一位置信息和第二位置信息，控制所述卸料口对准所述接料口，并根据装料指令打开所述卸料口的电磁阀，通过所述接料口进行装料，由于通过移动终端获取所述第一位置信息和第二位置信息，可以方便准确地控制料车的接料口与物料仓库的卸料口对准，避免料车的接料口与物料仓库的卸料口对不准造成物料卸至料车接料口外面的情况。

进一步的，在一种实施方式中，图2为本发明实施例提供的矿用装料方法第一流程示意图，如图2所示，移动终端根据第一位置信息和第二位置信息，控制卸料口对准接料口的步骤之后，上述方法还包括：

s201、移动终端获取物料仓库的实时图像信息。

具体的，在物料仓库的各个角度都安装有摄像头，摄像头拍摄的实时图像信息显示在移动终端的屏幕上，在移动终端的屏幕上可以看到物料仓库的卸料口的位置和料车停车的位置。

s202、移动终端根据所述实时图像信息判断所述卸料口与所述接料口是否对准。

具体的，移动终端的屏幕上可以看到物料仓库的卸料口的位置和料车停车的位置，移动终端将料车停车的位置与预设停车位置进行比对，假如料车停车的位置不在预设停车位置上，根据画面里显示的结果，将料车调整至预设停车位置。

需要说明的是，预设停车位置是采集多次料车接料停车位置，在大多数情况下，料车停在预设停车位置时，物料仓库的卸料口就可以对准料车的接料口。

s203、移动终端根据判断结果给出相应的提示指令。

具体的，移动终端会对料车的停车位置与预设停车位置进行比对，如果料车的停车位置在预设停车位置，移动终端会给出停车准确的语音提示指令；如果料车的停车位置不在预设停车位置，移动终端会给出停车偏离的语音提示指令，根据该语音提示并将车调整至预设停车位置。当料车调整至预设停车位置，移动终端会给出停车准确的语音提示指令。接下来，移动终端的屏幕根据上述实时图像信息比对接料口与卸料口是否对准，如果料车的接料口和物料仓库的卸料口还没有对准，接下来通过在移动终端的屏幕上点击启动升降机按钮，通过升降机的移动最终将物料仓库的卸料口与料车的接料口对准。

进一步的，在本实施例中，图3为本发明实施例提供的矿用装料方法第二流程示意图，如图3所示上述矿用装料方法还包括：

s301、移动终端获取料车的第三位置信息。

具体的，通过移动终端的屏幕接收到料车的第三位置信息，该第三位置信息不同于第二位置信息，第二位置信息为料车在驶入物料仓库前的停车位置定位信息，该第三位置信息为料车驶入物料仓库下的定位信息。

s302、移动终端根据料车的第三位置信息判断是否符合预设的停车位置，如果不符合，则给出报警提示。

具体的，移动终端会对料车的停车位置与预设停车位置进行比对，如果料车的停车位置在预设停车位置，移动终端不会进行报警提示；如果料车的停车位置不在预设停车位置，移动终端会给出报警提示，根据该报警提示并将车调整至预设停车位置。当料车调整至预设停车位置后，移动终端不在进行报警提示。

移动终端进行报警后，接收到调整料车的位置指令，并根据该调整指令对其料车的位置进行相应调整，比如，将料车的前、后、左或右侧移动，最终将料车移动至预设位置。

进一步的，本发明一种可能的实施例中，图4为本发明实施例提供的矿用装料方法第三流程示意图，如图4所示，上述矿用装料方法还包括：

s401、移动终端获取物料仓库升降机的第四位置信息。

具体的，移动终端的屏幕上接收物料仓库升降机的第四位置信息，该第四位置信息不同于第一位置信息的是，第一位置信息是物料仓库的大概定位信息，用于将料车驶入物料仓库，第四位置信息是物料仓库卸料口的定位信息，用于移动终端准确判断物料仓库升降机与上述料车之间的距离是否符合预设要求。

s402、根据上述料车的第三位置信息和物料仓库升降机的第四位置信息，判断上述物料仓库升降机与上述料车之间的距离是否符合预设要求，若不符合，则给出报警提示。

具体的，移动终端将上述料车的第三位置信息和物料仓库升降机的第四位置信息进行比对，如果上述物料仓库升降机与上述料车之间的距离符合预设要求，没有报警提示；如果上述物料仓库升降机与上述料车之间的距离不符合预设要求，则给出报警提示。

例如，物料仓库升降机与料车接料口之间的预设距离1cm～2cm，如果上述物料仓库升降机与上述料车接料口之间的距离小于2cm，不进行报警提示；如果上述物料仓库升降机与上述料车接料口之间的距离大于2cm，则给出报警提示。

需要说明的是，预设距离是采集多次料车成功接料时，料车接料口与物料仓库升降机之间的距离，在大多数情况下，料车接料口与物料仓库升降机之间的距离在该预设距离的范围内时，物料仓库的卸料口就可以对准料车的接料口准确卸料，不会有物料卸落在料车造成浪费的现象发生。

进一步的，本发明的一种实施例中，图5为本发明实施例提供的矿用装料方法第四流程示意图，如图5所示，上述移动终端获取装料指令，根据装料指令打开所述卸料口的电磁阀，通过上述接料口进行装料的步骤之后，还包括：

s501、移动终端获取所述料车的承载容量，判断上述承载容量是否符合预设承载容量的阈值，如果不符合预设承载容量的阈值，则关闭上述卸料口的电磁阀，并对上述料车停止加料。

具体的，料车上装有测量重量的压力传感器，该压力传感器可以测量料车的实时承载重量，移动终端将承载容量与预设承载容量的阈值进行比对，如果承载容量小于预设承载容量的阈值，那么继续卸料；如果承载容量大于或等于预设承载容量的阈值，那么移动终端控制卸料口的电磁阀进行关闭。

例如，料车的预设承载容量的阈值等于料车承载最大重量24顿，当检测到料车的承载容量即将到达24顿时，移动终端的屏幕上点击停止卸料按钮，并控制关闭卸料口的电磁阀，此时卸料口停止卸料。

又例如，料车的预设承载容量的阈值小于料车承载最大重量24顿，当检测到料车的承载容量等于24顿时，移动终端的屏幕上点击停止卸料按钮，并控制关闭卸料口的电磁阀，此时卸料口停止卸料。

第二实施例

本申请提供一实施例，图6为本发明实施例提供的移动终端整体模块示意图，将本申请的矿用装料方法应用在移动终端，如图6所示，该移动终端包括：第一获取模块101、第一控制模块102和第一装料处理模块103，其中：

第一获取模块101，用于获取物料仓库卸料口的第一位置信息和料车接料口的第二位置信息。

第一控制模块102，用于根据上述第一位置信息和第二位置信息，控制上述卸料口对准所述接料口。

第一装料处理模块103，用于获取装料指令，根据装料指令打开上述卸料口的电磁阀，通过上述接料口进行装料。

进一步的，在本实施例中，图7为本发明实施例提供的移动终端第一模块示意图，如图7所示，上述移动终端还包括：

第二获取模块201、第一判断模块202和第一提示模块203，其中：

第二获取模块201，用于获取物料仓库的实时图像信息。

第一判断模块202，用于根据上述实时图像信息判断上述卸料口与上述接料口是否对准。

第一提示模块203，用于根据判断结果给出相应的提示指令。

进一步的，在本实施例中，图8为本发明实施例提供的移动终端第二模块示意图，如图8所示，上述移动终端还包括：

第三获取模块301、第二判断模块302和第一报警模块303，其中：

第三获取模块301，用于获取料车的第三位置信息。

第二判断模块302，用于根据上述料车的第三位置信息判断是否符合预设的停车位置。

第一报警模块303，用于如果不符合预设的停车位置，则给出报警提示。

进一步的，在本实施例中，图9为本发明实施例提供的移动终端第三模块示意图，如图9所示，所述移动终端还包括：

第四获取模块401、第三判断模块402和第二报警模块403，其中：

第四获取模块401，用于获取物料仓库升降机的第四位置信息。

第三判断模块402，用于根据上述料车的第三位置信息和物料仓库升降机的第四位置信息，判断上述物料仓库升降机与上述料车之间的距离是否符合预设要求。

第二报警模块403，用于如果不符合预设要求，则给出报警提示。

进一步的，在本实施例中，图10为本发明实施例提供的移动终端第四模块示意图，如图10所示，上述移动终端还包括：第五获取模块501、第四判断模块502和第二装料处理模块503，其中：

第五获取模块501，用于获取上述料车的承载容量。

第四判断模块502，用于判断上述承载容量是否符合预设承载容量的阈值。

第二装料处理模块503，用于如果不符合预设承载容量的阈值，则关闭上述卸料口的电磁阀，并对上述料车停止加料。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。