本实用新型涉及一种轴类零件自动出料料仓，尤其是一种涉及产品自动化组装生产领域的轴类零件自动出料料仓。
背景技术：
在大规模的产品生产过程中，往往先将需要加工处理的零件储存在零件料仓中，生产时将零件取出送至加工地点进行加工处理，而现有技术中多采取人工方式来完成零件的出料过程。随着生产技术的发展，自动化流水线式的生产方式得到越来越广泛的运用。例如凸轮轴的自动化装配系统，该系统根据凸轮轴的装配过程，划分成多个工艺过程。其中传统的机械产品生产加工或装配过程往往有前后相互衔接的多个工艺过程组成，在前序工艺完成后才能进行下一个工艺流程。采用自动化生产方式后，生产效率大幅提高，但是对各个工艺环节的协同配合的要求也随之提高，如果其中某个环节出现差错会严重影响整个生产加工。对于其中的零件出料环节，也需要做到快速准确地完成取件动作，否则会严重影响到后续的零件处理流程。而现有技术中的零件出料的相关技术远远无法满足高效率的规模化生产要求，不仅速度慢，而且可靠性差，失误率高，因为无法与其余工艺环节的速度相匹配而造成整个生产过程的效率低下。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种取件过程简单流畅，可以提高整体生产效率，能准确快速地将轴类零件从零件料仓中取出的轴类零件自动出料料仓。
本实用新型解决其技术问题所采用的轴类零件自动出料料仓，包括料斗、驱动装置、直线运动导向装置、推板、固定导向板、弹性导向板，所述料斗的底板倾斜设置，所述推板设置在料斗底板高度低的一端，所述驱动装置与推板传动连接，所述直线运动导向装置与推板连接，所述固定导向板和弹性导向板分别设置在推板的两侧，且固定导向板与直线运动导向装置的导向方向平行。
进一步的是，所述驱动装置为气缸，所述气缸的作用杆与推板连接。
进一步的是，所述直线运动导向装置为导轨副，所述导轨副的滑块与推板固定连接。
进一步的是，所述弹性导向板包括支持板和活动板，所述活动板设置在支持板朝向推板的一侧，所述活动板的底部与支持板铰接，所述活动板和支持板之间设置有弹簧。
进一步的是，所述推板前端设置有斜面。
进一步的是，所述推板的宽度为钢管的三分之二。
进一步的是，所述直线运动导向装置的导向方向朝料斗底板高度高的一端倾斜。
本实用新型的有益效果是：本申请利用倾斜设置的料斗底板，使零件在重力作用下自动移动到推板处，利用驱动装置动作推板运动将工件从料斗底部推出，并利用直线运动导向装置提高推板运动轨迹的精确性，使推板能严格按照规定的轨迹运动。本申请利用设置在推板的两侧的固定导向板和弹性导向板使零件在上移过程中自动完成轴向定位，保证了装置出料的准确性。
附图说明
图1是本申请的结构示意图。
图2是本申请的原理图。
图中标记为：料斗1、驱动装置2、推板3、固定导向板4、支持板5、活动板6、导轨副7、钢管9。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进一步说明。
如图1和图2所示的轴类零件自动出料料仓，包括料斗1、驱动装置2、直线运动导向装置、推板3、固定导向板4、弹性导向板和控制系统，所述料斗1的底板倾斜设置，所述推板3设置在料斗1底板高度低的一端，所述驱动装置2与推板3传动连接，所述直线运动导向装置与推板3连接，所述固定导向板4和弹性导向板分别设置在推板3的两侧，且固定导向板4与直线运动导向装置的导向方向平行。料斗1用于存放凸轮轴的钢管9等轴类零件。直线运动驱动装置2用于驱动推板3上下移动，当推板3上移时将料斗1内的向上推出至取件位置。固定导向板4和弹性导向板在零件两端卡紧零件，实现零件的轴向定位。直线运动导向装置用于约束推板3移动的轨迹。在初始位置时，推板3退回到其顶端与料斗1底板平齐或略低于料斗1底板的位置，由于料斗1的底板倾斜设置，底板一边高一边低，并且推板3位于底板高度较低的一侧，因此钢管9在重力作用下自动滚动到推板3顶端，其中驱动装置2推动推板3将料斗1中的钢管9上移，行进至一定位置时钢管9进入导向板中即位于固定导向板4和弹性导向板之间，右侧的弹性导向板将工件向左压紧，实现工件的轴向定位，行进至规定位置时，驱动装置2停止运动；当钢管9被转送到下一工序后，驱动装置2带动推板3下移并进行下一循环动作。其中驱动装置2可以采用电机、气缸、液压驱动等形式。弹性导向板可以采用具有恢复形变的弹性材料或者弹性结构制成。
所述驱动装置2为气缸，所述气缸的作用杆与推板3连接。采用气缸作为驱动装置2，操作简便，动作快速，运动位置便于控制。
本申请的直线运动导向装置优先导轨副7，导轨副7有直线导轨和滑块组成，将导轨副7的滑块与推板3固定连接，滑块由于直线导轨的限制，在导轨约束下筒与之固定连接的推板3一起做严格的直线运动，使推板3可以快速准确的将钢管9从料斗1底部推出，显著提高了出料的稳定性，和出料效率。
为了使钢管9在上升至一定高度时可以完成准确可靠的轴向定位，本申请的弹性导向板采用支持板5和活动板6的组合，活动板6设置在支持板5朝向推板3的一侧，所述活动板6的底部与支持板5铰接，所述活动板6和支持板5之间设置有弹簧。但钢管9上升至活动板6位置时，弹簧在弹性恢复力作用下使活动板6将钢管9压紧，实现轴向定位。为了使钢管9上升过程更加顺利，可以在活动板6的下部设置斜板。
本申请还在推板3上端设置斜面，时钢管9更容易滚到推板3的端部，并可以有效防止钢管9滑落。
为了提高本装置的精确性，保证向上推移是推板3上只有一个零件，将推板3的宽度限制为钢管的三分之二，提高了装置的稳定性，避免了零件堵塞。
为了进一步推移过程中钢管9冲推板3中滑落的可能性，直线运动导向装置的导向方向朝料斗1底板高度高的一端倾斜。
本申请的具体使用过程为：
接到控制系统指令后，气缸推动推板3将钢管9料斗1中的钢管9上移，行进至一定位置时钢管9进入导向板中，右侧的弹性导向板将工件向左压紧，实现工件的轴向定位，行进至规定位置时，位置传感器8检测到工件后发出指令，下部气缸停止运动；当机器人将钢管9抓走后，传感器发出无工件指令，气缸带动推板3下移并进行下一循环动作。
综上所述，本申请利用倾斜设置的料斗1底板，使零件在重力作用下自动移动到推板3处，利用驱动装置2动作推板3运动将工件从料斗1底部推出，并利用直线运动导向装置提高推板3运动轨迹的精确性，使推板3能严格按照规定的轨迹运动。本申请利用设置在推板3的两侧的固定导向板4和弹性导向板使零件在上移过程中自动完成轴向定位，保证了装置出料的准确性。