本实用新型涉及一种简易吊具，具体地说是一种与叉车配套的简易吊具，属于建筑工程领域。此结构尤其适用于过长重物的叉取作业。
背景技术：
传统的过长重物的叉取作业通常无法有效完成，因为重物长度远远超过叉车货叉长度，叉车进行叉取作业时重物容易倾覆，存在安全隐患，甚至无法完成叉取作业。同时过长重物如果用汽车吊进行吊装成本过高。由于存在的上述缺陷，使得传统的过长重物叉取作业方法困难，叉取作业时有一定局限性,不利于快速化施工。
技术实现要素：
针对现有技术，本实用新型提供一种与叉车配套的简易吊具，可以使用叉车的货叉带动吊具，从而快速、安全的完成过长重物的叉取作业。
为了解决上述技术问题，本实用新型提出的一种与叉车配套的简易吊具，包括托盘、主杆、卡环、钢丝绳和绑扎带，所述托盘是由两根纵梁与两根横梁焊接组成的矩形框架，两根横梁分别记为横梁A和横梁B，所述托盘且位于横梁A的一侧上设有与叉车的货叉配合的插口；所述托盘且位于横梁B的上面固定有支撑架；所述主杆的一端与所述横梁A固定，所述主杆的中间部位与所述支撑架的顶部固定，所述主杆固定后形成了一悬臂梁，所述主杆的悬臂端设有耳板；所述卡环与所述耳板配合。
进一步讲，本实用新型与叉车配套的简易吊具，其中，所述托盘在位于横梁A的底部焊接有底板，所述底板与所述横梁B之间的距离大于所述叉车的货叉的厚度。
所述支撑架由两根以上的支撑杆构成，每个支撑杆的底端与所述横梁B焊接，所有支撑杆的顶端汇聚后与所述主杆焊接。
所述托盘的纵向长度L与叉车货叉的长度相同，所述主杆的水平投影的长度至少为2L。
与现有技术相比，本实用新型一种与叉车配套的简易吊具，利用货叉带动吊具进行吊装作业，解决了由于叉车的货叉长度有限无法叉取过长重物的问题，杜绝了过长重物倾覆的安全隐患，并降低了过长重物叉取作业的成本。
附图说明
图1是本实用新型一种与叉车配套的简易吊具的立体结构示意图；
图2是图1所示吊具的尺寸示意图；
图3本实用新型简易吊具应用实例的工作示意图。
图中：1-托盘，2-支撑架，3-主杆，4-耳板，5-底板，6-插口，7-卡环，8-钢丝绳，9-绑扎带，10-重物，11-叉车，12-货叉。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型技术方案作进一步详细描述，所描述的具体实施例仅对本实用新型进行解释说明，并不用以限制本实用新型。
如图1所示，本实用新型提出的一种与叉车配套的简易吊具，包括托盘1、主杆3、卡环7、钢丝绳8和绑扎带9，所述托盘1是由两根纵梁与两根横梁焊接组成的矩形框架，两根纵梁与两根横梁均采用槽钢，两根横梁分别记为横梁A和横梁B，所述托盘1在位于横梁A的底部焊接有底板5，所述底板5与槽钢的横梁B之间的距离大于叉车10的货叉12的厚度，从而在所述托盘1且位于横梁A的一侧上形成了与叉车11的货叉12配合的插口6；所述托盘1且位于横梁B的上面固定有支撑架2；所述主杆3采用无缝钢管，所述主杆3的一端与所述横梁A固定，所述主杆3的中间部位与所述支撑架2的顶部固定，所述主杆3固定后形成了一悬臂梁，所述主杆3的悬臂端设有耳板4，耳板4采用钢板且焊接在所述主杆3的顶部端点处；所述卡环7与所述耳板4配合。
本实用新型中，所述支撑架2由两根以上的支撑杆构成，每个支撑杆的底端与所述横梁B焊接，所有支撑杆的顶端汇聚后与所述主杆3焊接。
为了适用于过长重物的吊装，本实用新型中吊具的尺寸可以根据重物的尺寸确定，如图2所示，例如：若重物的水平长度为2L，则所述托盘1的纵向长度L与叉车11的货叉12的长度相同，所述主杆3的水平投影的长度至少为2L，即吊具的水平长度与主杆3的水平投影的长度相等，也至少为2L。
使用本实用新型简易吊具进行吊装作业前，清理吊具周围多余的附着物，确保叉车11在移动和吊装时不发生物体坠落。叉车11移动前先在原地面及移动位置做好标志，确定叉车11就位的具体位置。叉车11移动过程中指挥人员配合司机进行移动。如图3所示，叉车11在重物10吊装时，叉车11的货叉12插在本实用新型吊具侧面的插口6中，然后，用绑扎带9将重物10捆牢，钢丝绳8一端与绑扎带9连接，一端与卡环7连接，卡环7与耳板4连接。然后司机启动叉车11将货叉12提升到最高点，将重物10缓慢提起并移动至指定位置，最后司机将货叉12缓慢下降，重物10被卸落至指定位置处。至此，完成了一次吊装作业。在吊装作业完成后，叉车11的货叉12从吊具的插口6中退出即拆除简易吊具。
本实用新型简易吊具稳定性较好，操作方便，解决了由于叉车的货叉长度有限无法叉取过长重物的问题，杜绝了过长重物倾覆的安全隐患，并降低了过长重物叉取作业的成本。
尽管上面对本实用新型进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨的情况下，还可以作出很多变形，这些均属于本实用新型的保护之内。