一种培养皿自动收料送装设备的制作方法

本实用新型属于培养皿收装设备技术领域，具体地，涉及一种培养皿自动收料送装设备。

背景技术：

现有技术中，对培养皿架上摞放的培养皿进行收装时，须有人工拿取，由于培养皿支架的结构限制，拿取培养皿需一个个完成，并按若干组、每组若干个的收装方式进行，即使熟练的工人每完成一次装袋也耗时许久，传统装袋方式生产力低下。

因此，上述问题亟待解决。

技术实现要素：

实用新型目的：为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种基于培养基箱及培养皿架结构改装而来的一种培养皿自动收料送装设备。

技术方案：本实用新型提供了一种培养皿自动收料送装设备，包括培养基箱，所述培养基箱上设置有转盘式培养皿储放架，所述培养皿储放架的转盘上沿周向设有若干组培养皿档杆结构，所述培养皿档杆结构内沿竖直方向摞放由若干培养皿，其特征在于：各所述培养皿档杆结构下部的转盘上开设有下料孔，所述下料孔孔径大于培养皿外径，所述培养基箱顶面开设有一个与下料孔配合的落料孔，所述培养基箱上设置有用于将落料孔上方培养皿抵在培养皿档杆结构上的挡料电缸；所述培养基箱内部位于落料孔的下方设置有用于接收培养皿的接料模组，所述接料模组两侧设置有用于传输培养皿的皮带线，所述皮带线由培养基箱侧壁开设的送料孔穿出，并搭设于培养基箱侧方的装料机架上，所述装料机架上设有与皮带线行程末端相邻的推装模组。

本装置通过改装培养基箱及培养皿架，配合接料模组、皮带线和推装模组实现对培养皿架上培养皿的定量、定组推装，便于人工直接进行装袋。

进一步的，上述的一种培养皿自动收料送装设备，其特征在于：所述接料模组包括接料气缸，所述接料气缸设置于培养基箱底部，其输出轴由培养基箱底部开设的通孔向上穿入培养基箱，且其输出轴顶部设置有腰形接料台。

上述接料模组的具体结构可保证接料动作平稳进行。

进一步的，上述的一种培养皿自动收料送装设备，其特征在于：所述腰形接料台中心点与落料孔同心，且其两直边间距小于培养皿直径。

腰形接料台两直边间距小于培养皿直径的目的是当腰形接料台水平位置降至低于皮带线时，培养皿可脱离腰形接料台并支撑于皮带线上，便于皮带线传输。

进一步的，上述的一种培养皿自动收料送装设备，其特征在于：所述推装模组相邻设置在于皮带线外侧，其包括推装气缸，所述推装气缸的输出轴向培养基箱一侧延伸，其末端连接有单向回弹折页，所述回弹折页连接有推装板。

单向回弹折页可保证皮带线上从腰形接料台传递而来培养皿而推折安装于单向回弹折页上的推装板，继续向皮带线末端移动，向该组培养皿全部经过推装板后，单向回弹折页回弹，此时反向转动受限，其配合推装气缸进行推装动作。

进一步的，上述的一种培养皿自动收料送装设备，其特征在于：所述皮带线行程末端套设有装袋架，所述装袋架包括用于的套装培养皿包装袋的套袋环，以及套袋环后方设置于装料机架上的装袋承座。

装袋架结构便于与皮带线、配合推装模组进行装袋动作，无需人工将培养皿放入包装袋，提高装袋效率。

进一步的，上述的一种培养皿自动收料送装设备，其特征在于：所述装袋承座具有水平顶面，所述水平顶面与皮带线上表面处于同一平面。

水平顶面与皮带线上表面处于同一平面的目的是保证培养皿由皮带线上被推装至装袋承座上的包装袋内时，无高度落差，过程平稳。

上述技术方案可以看出，本实用新型具有如下有益效果：本装置通过改装培养基箱及培养皿架，配合接料模组、皮带线、推装模组和装袋架，实现对培养皿架上培养皿的定量、定组推装，只需人工对已经推装入培养皿的包装袋进行拾取，解放人力，较少人工出错率，减少可能因人工操作对培养皿的污染，提高装袋效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为腰形接料台与皮带线配合结构示意图；

图中：1培养基箱、11落料孔、12送料孔、13通孔、2培养皿储放架、21转盘、22培养皿档杆结构、23下料孔、3培养皿、4挡料电缸、5接料模组、51接料气缸、52腰形接料台、6皮带线、装7料机架、8推装模组、81推装气缸、82单向回弹折页、83推装板、9装袋架、91套袋环、92装袋承座。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例

如图所示的一种培养皿自动收料送装设备，包括培养基箱1，所述培养基箱1上设置有转盘式培养皿储放架2，所述培养皿储放架2的转盘21上沿周向设有若干组培养皿档杆结构22，所述培养皿档杆结构22内沿竖直方向摞放有若干培养皿3，其特征在于：各所述培养皿档杆结构22下部的转盘21上开设有下料孔23，所述下料孔23孔径大于培养皿3外径，所述培养基箱1顶面开设有一个与下料孔23配合的落料孔11，所述培养基箱1上设置有用于挡止培养皿3落入落料孔11的挡料电缸4；所述培养基箱1内部位于落料孔11的下方设置有用于接收培养皿3的接料模组5，所述接料模组5两侧设置有皮带线6，所述皮带线6由培养基箱1侧壁开设的送料孔12穿出，并搭设于培养基箱1侧方的装料机架7上，所述装料机架7上设有与皮带线6行程末端相邻的推装模组8。

其中，所述接料模组5包括接料气缸51，所述接料气缸51设置于培养基箱1底部，其输出轴由培养基箱1底部开设的通孔13向上穿入培养基箱1，且其输出轴顶部设置有腰形接料台52。

其中，所述腰形接料台52中心点与落料孔11同心，且其两直边间距小于培养皿3直径。

其中，所述推装模组8相邻设置在于皮带线6外侧，其包括推装气缸81，所述推装气缸81的输出轴向培养基箱1一侧延伸，其末端连接有单向回弹折页82，所述单向回弹折页82连接有推装板83。

其中，所述皮带线6行程末端套设有装袋架9，所述装袋架9包括用于的套装培养皿包装袋的套袋环91，以及套袋环91后方设置于装料机架7上的装袋承座92。

其中，所述装袋承座92具有水平顶面，所述水平顶面与皮带线6上表面处于同一平面。

工作时，以每五个培养皿为一组，每包装袋装三组培养皿为例，进行实施例工作解释：

转盘21旋转到位，人工将培养皿包装袋套在套袋环91上，挡料电缸4输出轴收回，位于落料孔11上方的培养皿3随接料模组5中接料气缸51收缩使腰形接料台52缓缓下降，上方培养皿3因自重跟随模组下降，直至下降五个培养皿3的高度，挡料电缸4输出轴推出将培养皿挡住在培养皿档杆结构22上，使其不能再下降，随后接料模组5再下降，直至腰形接料台52降到皮带工作面，皮带线6转动将产品输送出培养基箱1，然后接料模组再次上升接料，重复两次，皮带线转动将三组培养皿3输送出来并经过推装板83，然后推装气缸81输出轴收缩，推装板83随推装气缸81做回推动作，当推装板83接触培养皿3后，因单向回弹折页82作用，推装板83无法转动，继续随推装气缸81输出轴收缩动作推装培养皿3缓缓进入包装袋内，装袋完成后，人工取出将包装袋封口，上述为单个产品周期。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。