一种流道排气式FFS膜的制作方法

本实用新型涉及FFS膜，具体地，涉及一种流道排气式FFS膜。

背景技术：

FFS是一种自动成型灌封袋：制袋(Film)&mdash；装料(Fil1)&mdash；封口 (Sea1)一体化的缩写，是卷膜在线自动成型-灌装袋。区别于普通的先制袋，后装填内容物，再封口的包装方法。一般有VFFS(立式自动灌装封口)与HFFS(卧式自动灌装封口)两种模式。

FFS膜自动成型灌封袋主要有以下几个优点：

1、能承受70～80℃高温灌装和数十次搬运周转；

2、袋面平整、光洁、美观，图案内容丰富，色彩清晰，并且具有防伪性；

3、密封性、防潮性、防水性和防污性能优越，可露天堆放，便于运输和储存，内在产品不融化、不结块、不失量、品质不流失；

4、包装袋配方特殊，遇高温不软化变形，遇严寒不脆断破裂；抗紫外线，色泽稳定；与塑编袋等相比，可使外包装及内在产品的储存、保质期延长一倍时间；

5、装包容量灵活，可针对不同商家对色泽、厚度、规格的不同要求设计制作，能适合不同厂家及不同区域的需求；

6、FFS膜包装能够提高包装效率，降低劳动强度。由于采用自动化包装形式，包装速度比传统编织袋包装提高效率3～5倍，操作工人数量减少75％左右；

7、包装袋易于回收处理，保护生态；

8、随着新型材料的应用，薄膜厚度逐渐降低，强度逐渐增强，综合包装成本优于传统包装形式。

但是现有的FFS膜包装袋，在包装超细粉等产品时仍旧存在排气不及时，粉料产品包装完成后仍旧鼓气的问题，由于该鼓气的问题，一方面容易造成包装袋的受压崩裂，另一方面容易造成在灌装过程中的粉体量包装误差的问题。

技术实现要素：

本实用新型旨在克服上述缺陷，提供一种特别适用于灌装超细分类固体，且在灌装和堆垛过程中能够及时排气的FFS膜。

本实用新型提供的一种流道排气式FFS膜，其特征在于：包括基膜；

其中，上述基膜的内表面上设置有至少一个排气部；

上述排气部为带有微孔结构的排气膜；

上述排气膜遮蔽基膜的部分或全部；

上述排气膜和基膜之间设有排气通道。

进一步地，本实用新型提供的一种流道排气式FFS膜，还具有这样的结构特点：即、上述排气部的至少一端部延伸至基膜的边界。

进一步地，本实用新型提供的一种流道排气式FFS膜，还具有这样的结构特点：即、当上述排气部为一个以上时；

各排气部之间设有至少一个连通通道。

进一步地，本实用新型提供的一种流道排气式FFS膜，还具有这样的结构特点：即、上述排气膜与基膜之间设有至少一个抗压隔断。

进一步地，本实用新型提供的一种流道排气式FFS膜，还具有这样的结构特点：即、上述抗压隔断呈I型、L型、Z型、S型的连接排气膜和基膜。

进一步地，本实用新型提供的一种流道排气式FFS膜，还具有这样的结构特点：即、上述基膜的外表面上设有防滑件。

进一步地，本实用新型提供的一种流道排气式FFS膜，还具有这样的结构特点：即、上述基膜的内表面上设有防滑导气件；

和/所

上述排气膜的表面上设有防滑导气件。

进一步地，本实用新型提供的一种流道排气式FFS膜，还具有这样的结构特点：即、上述基膜由内层、中间层和外层组成；

上述中间层设置于内层和外层之间；

上述中间层为抗撕拉材质或抗撕拉结构；

上述外层为耐磨材质或耐磨结构。

进一步地，本实用新型提供的一种流道排气式FFS膜，还具有这样的结构特点：即、上述中间层与内层之间设有抗压介质或抗压结构；

和/或

上述中间层与外层之间设有抗压介质或抗压结构。

进一步地，本实用新型提供的一种流道排气式FFS膜，还具有这样的结构特点：即、上述抗压介质为弹性材料；

上述抗压结构为两端部分别连接中间层与，内层或外层的抗压件。

本实用新型的作用和效果：

本实用新型的FFs膜其流道排气位置可以根据客户要求放置在中间或者两侧等，排气位置是两层结构，内层有超细微孔和防滑条，用于排气，适用于灌装超细粉类固体，该类固体含气量很大，该结构有利于其灌装和堆垛过程及时排除所含气体，不影响灌装封口和堆垛过程。

该流道排气结构，通常是由片膜经过打超细微孔后，再经过打筒机达成FFS 筒膜，用于下游封口灌装。

此外，在本实用新型中，当排气通道为多个时，往往通过将各通道关联的方式来实现充分通气排气的效果。

此外，在本实用新型中，为了避免粉体中的水分，以及粉体本身的性质导致的基膜和排气膜受水分或粉质影响粘结，而无法继续排气的问题，还提出了中间抗压隔断的问题，该隔断的存在即是为了避免两层膜体粘连，能使两个膜体之间始终保持空隙的作用。

此外，在本实用新型中，提出了内表面的防滑导气结构，该结构可以直接设置在基膜上，与排气膜呈交叉或平行的设置，当其为平行是，则直接起到排气的效果，当其为交叉时，则起到将粉体向排气槽指引的效果。同时也能提高粉体和其他内装物的承装体量，减少空隙。

此外，在本实用新型中，提出了外表面的防滑结构，该结构一般为带有摩擦作用的凸起于表面的纹路，如：车轮纹，平纹，波点等等，该结构可以提高袋体和袋体之间的堆垛效果，通过摩擦表面的方式来减少滑落的问题。

此外，在本实用新型中，提出了基膜为三层结构的方案，该方案能够提高膜体的抗撕拉和延展能力，使膜体更为承重。

附图说明

图1、本实施例一涉及的FFS膜的结构示意图；

图2、本实施例一涉及的FFS膜的结构示意图；

图3、本实施例二涉及的FFS膜的结构示意图；

图4、变形例一涉及的FFS膜的结构示意图；

图5、变形例三涉及的FFS膜的结构示意图。

具体实施方式

实施例一、

如图1所示，本实施例提供了一种流道排气式FFS膜，包括基膜100；

该基膜100的内表面上设置有两条排气部200；

该排气部200为带有微孔结构210的排气膜；

如图2所示，该排气膜200部分的覆盖式的设置于基膜100上，其与基膜 100之间存有排气通道P。当将该FFS膜经打通机打成FFS桶膜并于下游封口后，粉体进入该袋体进行灌装的过程中，粉内的气体纷纷通过该微孔结构进入排气通道P内，再经由排气通道P被传送到袋体上开口处排出袋体外部，当完成灌装后，将该袋体上游封口，完成封装。

实施例二、

如图3所示，本实施例提供了一种流道排气式FFS膜，包括基膜100；

该基膜100的内表面上设置有两条排气部200；

该两条排气部200之间设有连接部220；

该排气部200和连接部220均为带有微孔结构210的排气膜；

该排气部200和连接部220上的排气膜部分的覆盖式如实施例一的方式设置于基膜100上，其与基膜100之间存有排气通道P。当将该FFS膜经打通机打成FFS桶膜并于下游封口后，粉体进入该袋体进行灌装的过程中，粉内的气体纷纷通过该微孔结构进入排气通道P内，再经由排气通道P被传送到袋体上开口处排出袋体外部，同时，未被该排气部200直接接触的粉体，能够通过该中间的连接部220，同样的将气体传送到排气通道P内，当完成灌装后，将该袋体上游封口，完成封装。

变形例一：

作为上述实施例的变形，在变形例中，提供了一种避免基膜和排气膜粘连的方案。

如图4所示，在基膜100和排气膜200之间还设有若干根抗压隔断300，该抗压隔断以斜杆的方式连接基膜100和排气膜200，该抗压隔断为略带有弹性的材料制造而成，如弹性橡胶等，当粉体在灌装的过程中，由于体量越来越大，袋体壁部收到的压力也越来越大，那么对于粉体的排气能力或由于压力的原因降低，此时，该抗压结构能够确保基膜100和排气膜200之间始终保持一定的空隙，从而保证气路的流通。

变形例二：

作为上述实施例的变形，在变形例中，提供了一种防滑结构的膜体。即、该膜体的外表面上布满了波点纹，或分段的布置有波点纹。

变形例三：

作为上述实施例的变形，在变形例中，提供了一种防滑导气结构的膜体。

如图5所示，该基膜100上还设有导气槽120，该导气槽120与排气膜呈垂直设置，在灌装的过程中，一方面能够松散粉体使气体充分被排出，另一方面能够将气体导向性的指引至排气膜的位置。

变形例四：

作为上述实施例的基膜可以为传统FFS膜的材料和结构。

也可以为内，中，外三层膜热压或冷压而成，该内层为普通膜材，中间层为抗撕拉膜材，外层为耐磨损膜材。