自动装盒机的次品剔除装置的制作方法

本实用新型涉及自动化技术领域，具体涉及一种自动装盒机的次品剔除装置。

背景技术：

目前，自动装盒机广泛应用于药品、化妆品等行业的包装。但是，在实际生产包装过程中，由于设备及电气控制等诸多方面的原因，难免会出现缺板、缺说明书或空盒现象，这些药盒称之为次品。为了避免上述现象的发生，装盒机上安装有次品检测装置和次品剔除装置。目前次品剔除装置一般包括推出气缸，以及推出气缸前端的推出杆，由于推出杆在推出空盒的时候，空盒的受力过于集中，常常会发生刺破空盒的现象，使空盒不能二次利用，造成不必要的浪费，而且推出杆可能会使空盒在传送带上转圈而推出失败，达不到推出次品的目的。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述不足，本实用新型旨在提供能够不刺破空盒并且高效的自动装盒机的次品剔除装置。

为了达到上述发明创造的目的，本实用新型采用的技术方案为：

提供一种自动装盒机的次品剔除装置，其包括气缸、导向件、次品传送机构和控制单元，气缸通过支杆与一具有两个相背凹面的推板连接，推板的截面呈“工”字形，支杆与推板的连接点位于推板的顶部；导向件的截面呈“]”形；气缸和次品传送机构均与控制单元连接。

优选地，还包括报警器，报警器与控制单元连接。

优选地，次品传送机构为带传送机构。

本实用新型的有益效果为：推板具有凹面，在剔除次品时，由于凹面的宽度大于次品的最大尺寸，使得次品完全被容纳在推板的凹面形成的腔体内，使得推板不会刺破空盒，同时次品不会由于在次品剔除点转圈而推出失败，提高了剔除次品的成功率。并且推板具有两个相背的凹面，使得推板在推出时利用其中一个凹面进行次品的剔除，在回位时利用另一个凹面进行次品的剔除，提高了自动装盒机的次品剔除装置的工作效率。支杆与推板的连接点位于推板的顶部，避免了推板处于推出状态时，支杆影响自动装盒机输送带上正常货品的传输。次品传送机构与控制单元连接，用于自动更换满载的次品盛装盒，提升了自动装盒机的自动化程度。

附图说明

图1为具体实施例使用状态时的俯视结构示意图。

图2为图1的侧视结构示意图。

图3为图1中推板的结构示意图。

图4为图1中导向件的结构示意图。

图5为图1中自动装盒机的次品剔除装置的控制部分原理框图。

其中，1、自动装盒机输送带；2、次品盛放盒；3、导向件；4、次品；5、推板；6、支杆；7、气缸；8、次品传送机构。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式做详细说明，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型。但应该清楚，下文所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。在不脱离所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，本领域普通技术人员在没有做出任何创造性劳动所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

如图1和图2所示，该自动装盒机的次品剔除装置包括气缸7、导向件3、次品传送机构8和控制单元。气缸7通过支杆6与一具有两个相背凹面的推板5连接。如图3所示，推板5的截面呈“工”字形，推板5的两个相背的凹面分别用于推板5推出和收回时，将位于待剔除点处的次品4剔除。同时支杆6与推板5的连接点位于推板5的顶部，避免了推板5处于推出状态时，支杆6影响自动装盒机输送带1上正常货品的传输。

如图4所示，导向件3的截面呈“]”型，使得两个方向上剔除的次品从导向件3的同一出口处滑入同一次品盛装盒2内。

气缸7和次品传送机构8均与控制单元连接。次品传送机构8为目前生产线上常用的传送机构。

在实施时，本方案优选次品传送机构8为带传送机构。

本使用新型还包括报警器，报警器与控制单元连接。

应用本实用新型时，将气缸7安装在自动装盒机的合适位置，导向件3安装在自动装盒机输送带1上次品待剔除点的正下方，次品传送机构8安装在导向件3出口的下方。并在次品传送机构8上依次放置多个次品盛装盒2。同时将控制单元与自动装盒机的次品检测装置连接。

如图5所示，控制单元包括单片机，单片机选用STM32F429IET6单片机。控制单元接收到次品检测装置的信号后，控制气缸7动作，剔除位于次品剔除点处的次品4，导向件3将从次品剔除点两个方向上剔除的次品4转移至导向件3出口处的次品盛装盒2内。同时控制单元对气缸7的动作次数进行记数，也就是剔除次品数量的记数。当气缸7的工作次数达到设定值时，控制单元自动控制次品传送机构8运行一段时间，使次品传送机构8上已经满载的次品盛装盒2和空载的次品盛装盒2均向前移一距离，进而使得下一空载的次品盛装盒2位于导向件3的出口处。

当次品传送机构8上只剩下一个或两个空载的次品盛装盒2时，控制单元自动控制报警器报警，以提醒工作人员，更换新的次品盛装盒2。