本实用新型属于包装设备领域,特别涉及一种用于器械包的布包类自动打包机。
背景技术:
打包机是指将包装物捆扎以方便运输的一种包装设备,20世纪60年代初期,打包机被研制出并逐渐开始普及,现已广泛应用于轻工、食品、外贸、医药、化工等领域。中国包装机械起步较晚,经过20多年的发展,中国包装机械已成为机械工业中十大行业之一,为中国包装工业快速发展提供了有力的保障。现阶段,中国包装机械出口额还不足总产值的5%,进口额却与总产值大抵相当,与发达国家相去甚远。由此可见,国内的打包机行业还存在着极大的潜力。
随着人们对打包机的不断改进,现在的打包机更加的方便快捷,然而因为研发成本问题,现有的打包机仍存在人工辅助的现象,从简单的上下料到辅助打包过程,现在的打包机或多或少都需要辅助,无法做到全自动。同时由于纸箱的大量应用,大部分的打包机都只能打包纸箱,不能打包布料包裹,实用性差。因此,本申请以这些问题为出发点,对打包机进行了创新和改进,减少了打包机对人工的需求,并使其适应了布料打包,大大增加了打包机适用的范围。
现在的打包机,主要存在以下几个问题:
1、现在的打包机大多存在人工辅助的现象,自动化程度低,同时包装物料也需要人工拼装,打包机只能完成封箱的动作,自动化程度低,花费的人工成本高。
2、现在的打包机大多针对纸箱打包,不具备打包布料包裹的能力,适用范围小,实用性差。
技术实现要素:
发明目的:为了克服以上不足,本实用新型的目的是提供一种用于器械包的布包类自动打包机,一方面使其能够进行布料打包,扩展了打包机的使用范围;另一方面以机械力代替人力,大大减少了人工的使用,降低了工作成本,提高了打包机的实用性。
技术方案:为了实现上述目的,本实用新型提供了一种用于器械包的布包类自动打包机,包括:基座、置物平台、包装布限位杆、旋转摩擦轮、打包气动杆、封包气动杆、胶带切割器和PLC控制芯片,所述基座上设置有置物平台,所述置物平台两侧设置有包装布限位杆,所述包装布限位杆上设置有旋转摩擦轮,所述基座四周设置有打包气动杆,所述基座一侧设置有封包气动杆,所述封包气动杆上设置有胶带切割器,所述胶带切割器设置于置物平台上方;所述基座内设置有PLC控制芯片,所述PLC控制芯片连接包装布限位杆、旋转摩擦轮、打包气动杆和封包气动杆。
本实用新型中所述打包机的设置,其通过PLC控制芯片控制多个气缸,以机械力代替人力,大大减少了人工的使用,降低了工作成本,同时以程序代替人工的重复劳动,既提高了工作效率,有增强工作的安全性,大大提高了打包机的实用性。
本实用新型中所述的基座为正四棱柱,所述打包气动杆设置于基座侧面上,所述置物平台为正八棱柱,所述包装布限位杆设置于置物平台侧面上,所述包装布限位杆与打包气动杆之间呈45°夹角。
本实用新型中所述基座的设置,其对各个气缸进行了交叉排列,避免了组件的相互碰撞,保证了打包机的安全运行。
本实用新型中所述的旋转摩擦轮包括固定杆、压力弹簧、伸缩杆、保护外壳、旋转电机、减速轮组、传动皮带和摩擦轮,所述固定杆一端固定于包装布限位杆上,所述固定杆另一端设置有伸缩杆,所述伸缩杆一端设置有保护外壳,所述伸缩杆外侧设置有压力弹簧,所述压力弹簧一端固定于固定杆上,所述压力弹簧另一端固定于保护外壳上,所述保护外壳内部设置有旋转电机,所述旋转电机一侧连接有减速轮组,所述减速轮组上设置有传动皮带,所述传动皮带一端设置有摩擦轮,所述摩擦轮固定于保护外壳一侧外表面;所述旋转电机连接PLC控制芯片。
本实用新型中所述摩擦轮的设置,其通过压力弹簧保证与包装布之间的摩擦力,通过旋转电机进行包装布的旋转,从而将即将打包的包装布和储备好后续的包装布分开来,方便了打包机的工作,保证被包装物和包装布的一对一,提高了打包机的实用性。
本实用新型中所述的打包气动杆包括打包杆、打包气缸和打包气路开关阀,所述打包杆一端铰接于基座上,所述打包气缸一端铰接于基座上,所述打包气缸另一端铰接于打包杆上,所述打包气缸通过气路连接空压机,所述打包气缸气路上设置有打包气路开关阀,所述打包气路开关阀连接PLC控制芯片;所述打包杆呈长“U”字形,所述打包杆上带有折弯。
本实用新型中所述打包气动杆的设置,其通过气缸代替人工打包,实现了打包机的自动化,降低了人工成本,提高了打包机的实用性。
本实用新型中所述的打包气动杆还包括滑块、第一套管、限位管道、第二套管、夹板和刚性传动链,所述滑块设置于打包杆上,所述滑块与打包气缸铰接,所述滑块一端固定有第一套管,所述第一套管内设置有限位管道,所述限位管道固定于打包杆上,所述限位管道一端设置有第二套管,所述第二套管包覆限位管道一端端头,所述第二套管一端设置有夹板,所述夹板铰接于打包杆一端,所述限位管道内设置有刚性传动链,所述刚性传动链一端固定于滑块上,所述刚性传动链另一端固定于夹板上。
本实用新型中所述打包气动杆的设置,其通过限位管道将打包气缸一部分动力转化为夹板的旋转,从而在打包杆上翻时能够先夹紧包装布,避免包装布掉落,同时又能够在打包杆下翻是先松开包装布,不影响包装布,使得打包机在快速完成与人工打包相同工作的同时,又不会出现坏包的情况,不需要人工辅助,体现了打包机的灵活性和自动化,大大提高了打包机的实用性。
本实用新型中所述的第二套管呈半圆形。
本实用新型中所述的置物平台上设置有高度校准机构,所述高度校准机构包括光电传感器发射端、光电传感器接收端、升降气缸、升降气路开关阀和上升开关,所述光电传感器发射端设置于封包气动杆上,所述光电传感器接收端设置于基座上,所述光电传感器接收端与光电传感器发射端水平对齐,所述升降气缸设置于置物平台下方,所述升降气缸一端固定于基座上,所述升降气缸通过气路连接空压机,所述升降气缸气路上设置有升降气路开关阀;所述光电传感器接收端连接PLC控制芯片,所述PLC控制芯片连接升降气路开关阀;所述置物平台一侧设置有上升开关,所述上升开关连接升降气路开关阀。
本实用新型中所述高度校准机构的设置,其通过传感器探测置物平台防止包装布后的最终高度,并通过气缸降低至原先的高度,保证打包杆能够始终与被包装物契合,从而顺利的实现工作;同时在包装布用完后能够依靠上升开关快速复位,实用性强。
本实用新型中所述的封包气动杆包括连接台、平移气缸、第一伸缩杆、伸缩杆连接板、第二伸缩杆、固定挡板、压力弹簧、移动连杆、支撑连杆和封包气路开关阀,所述连接台一端设置于基座上,所述连接台另一端设置有平移气缸,所述平移气缸一端设置有胶带切割器,所述平移气缸与胶带切割器之间采用销轴连接,所述销轴与胶带切割器之间间隙配合,所述平移气缸一侧设置有第一伸缩杆,所述第一伸缩杆一端铰接于胶带切割器上,所述第一伸缩杆另一端设置有伸缩杆连接板,所述伸缩杆连接板一端设置有第二伸缩杆,所述第二伸缩杆一端设置有固定挡板,所述固定挡板固定于平移气缸上,所述第二伸缩杆外侧设置有压力弹簧;所述平移气缸靠近胶带切割器一端铰接有移动连杆,所述平移气缸中段铰接有支撑连杆,所述移动连杆一端设置有滚轮,所述移动连杆中段设置有凸起;所述平移气缸通过气路连接空压机,所述平移气缸气路上设置有封包气路开关阀,所述封包气路开关阀连接PLC控制芯片。
本实用新型中封包气动杆的设置,其通过气缸和待用弹簧的伸缩杆,实现了胶带切割器的平移封包-旋转割断-旋转复位-平移复位,既实现了打包机的自动化,又保护了胶带切割器和包装布的安全,提高了打包机的实用性。
本实用新型中所述的移动连杆一侧设置有凸台,所述支撑连杆一侧设置有凸台。
本实用新型中所述凸台的设置,能够避免连杆落于平移气缸上而无法相互接触。
上述技术方案可以看出,本实用新型具有如下有益效果:
1、本实用新型中所述的一种用于器械包的布包类自动打包机,其通过PLC控制芯片控制多个气缸,以机械力代替人力,大大减少了人工的使用,降低了工作成本,同时以程序代替人工的重复劳动,既提高了工作效率,有增强工作的安全性,大大提高了打包机的实用性。
2、本实用新型中所述的一种用于器械包的布包类自动打包机,其通过限位管道将打包气缸一部分动力转化为夹板的旋转,从而在打包杆上翻时能够先夹紧包装布,避免包装布掉落,同时又能够在打包杆下翻是先松开包装布,不影响包装布,使得打包机在快速完成与人工打包相同工作的同时,又不会出现坏包的情况,不需要人工辅助,体现了打包机的灵活性和自动化,大大提高了打包机的实用性。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图;
图2为本实用新型旋转摩擦轮的结构示意图;
图3为本实用新型打包气动杆的结构示意图;
图4为本实用新型高度校准机构的结构示意图;
图5为本实用新型封包气动杆的结构示意图;
图中:基座-1、置物平台-2、包装布限位杆-3、旋转摩擦轮-4、固定杆-41、压力弹簧-42、伸缩杆-43、保护外壳-44、旋转电机-45、减速轮组-46、传动皮带-47、摩擦轮-48、打包气动杆-5、打包杆-50、打包气缸-51、打包气路开关阀-52、滑块-53、第一套管-54、限位管道-55、第二套管-56、夹板-57、刚性传动链-58、封包气动杆-6、连接台-61、平移气缸-62、第一伸缩杆-63、伸缩杆连接板-64、第二伸缩杆-65、固定挡板-66、压力弹簧-67、移动连杆-68、支撑连杆-69、胶带切割器-7、PLC控制芯片-8、高度校准机构-9、光电传感器发射端-91、光电传感器接收端-92、升降气缸-93、上升开关-94。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例,进一步阐明本实用新型。
实施例1
如图1所示的一种用于器械包的布包类自动打包机,包括:基座1、置物平台2、包装布限位杆3、旋转摩擦轮4、打包气动杆5、封包气动杆6、胶带切割器7和PLC控制芯片8,所述基座1上设置有置物平台2,所述置物平台2两侧设置有包装布限位杆3,所述包装布限位杆3上设置有旋转摩擦轮4,所述基座1四周设置有打包气动杆5,所述基座1一侧设置有封包气动杆6,所述封包气动杆6上设置有胶带切割器7,所述胶带切割器7设置于置物平台2上方;所述基座1内设置有PLC控制芯片8,所述PLC控制芯片8连接包装布限位杆3、旋转摩擦轮4、打包气动杆5和封包气动杆6。
本实施例中所述的基座1为正四棱柱,所述打包气动杆5设置于基座1侧面上,所述置物平台2为正八棱柱,所述包装布限位杆3设置于置物平台2侧面上,所述包装布限位杆3与打包气动杆5之间呈45°夹角。
本实施例中所述的旋转摩擦轮4包括固定杆41、压力弹簧42、伸缩杆43、保护外壳44、旋转电机45、减速轮组46、传动皮带47和摩擦轮48,所述固定杆41一端固定于包装布限位杆3上,所述固定杆41另一端设置有伸缩杆43,所述伸缩杆43一端设置有保护外壳44,所述伸缩杆43外侧设置有压力弹簧42,所述压力弹簧42一端固定于固定杆41上,所述压力弹簧42另一端固定于保护外壳44上,所述保护外壳44内部设置有旋转电机45,所述旋转电机45一侧连接有减速轮组46,所述减速轮组46上设置有传动皮带47,所述传动皮带47一端设置有摩擦轮48,所述摩擦轮48固定于保护外壳44一侧外表面;所述旋转电机45连接PLC控制芯片8。
本实施例中所述的打包气动杆5包括打包杆50、打包气缸51和打包气路开关阀52,所述打包杆50一端铰接于基座1上,所述打包气缸51一端铰接于基座1上,所述打包气缸51另一端铰接于打包杆50上,所述打包气缸51通过气路连接空压机,所述打包气缸51气路上设置有打包气路开关阀52,所述打包气路开关阀52连接PLC控制芯片8;所述打包杆50呈长“U”字形,所述打包杆50上带有折弯。
本实施例中所述的打包气动杆5还包括滑块53、第一套管54、限位管道55、第二套管56、夹板57和刚性传动链58,所述滑块53设置于打包杆50上,所述滑块53与打包气缸51铰接,所述滑块53一端固定有第一套管54,所述第一套管54内设置有限位管道55,所述限位管道55固定于打包杆50上,所述限位管道55一端设置有第二套管56,所述第二套管56包覆限位管道55一端端头,所述第二套管56一端设置有夹板57,所述夹板57铰接于打包杆50一端,所述限位管道55内设置有刚性传动链58,所述刚性传动链58一端固定于滑块53上,所述刚性传动链58另一端固定于夹板57上。
本实施例中所述的第二套管56呈半圆形。
本实施例中所述的置物平台2上设置有高度校准机构9,所述高度校准机构9包括光电传感器发射端91、光电传感器接收端92、升降气缸93、升降气路开关阀和上升开关94,所述光电传感器发射端91设置于封包气动杆6上,所述光电传感器接收端92设置于基座1上,所述光电传感器接收端92与光电传感器发射端91水平对齐,所述升降气缸93设置于置物平台2下方,所述升降气缸93一端固定于基座1上,所述升降气缸93通过气路连接空压机,所述升降气缸93气路上设置有升降气路开关阀;所述光电传感器接收端92连接PLC控制芯片8,所述PLC控制芯片8连接升降气路开关阀;所述置物平台2一侧设置有上升开关94,所述上升开关94连接升降气路开关阀。
本实施例中所述的封包气动杆6包括连接台61、平移气缸62、第一伸缩杆63、伸缩杆连接板64、第二伸缩杆65、固定挡板66、压力弹簧67、移动连杆68、支撑连杆69和封包气路开关阀,所述连接台61一端设置于基座1上,所述连接台61另一端设置有平移气缸62,所述平移气缸62一端铰接有胶带切割器7,所述平移气缸62与胶带切割器7之间采用销轴连接,所述销轴与胶带切割器7之间间隙配合,所述平移气缸62一侧设置有第一伸缩杆63,所述第一伸缩杆63一端铰接于胶带切割器7上,所述第一伸缩杆63另一端设置有伸缩杆连接板64,所述伸缩杆连接板64一端设置有第二伸缩杆65,所述第二伸缩杆65一端设置有固定挡板66,所述固定挡板66固定于平移气缸62上,所述第二伸缩杆65外侧设置有压力弹簧67;所述平移气缸62靠近胶带切割器7一端铰接有移动连杆68,所述平移气缸62中段铰接有支撑连杆69,所述移动连杆68一端设置有滚轮,所述移动连杆68中段设置有凸起;所述平移气缸62通过气路连接空压机,所述平移气缸62气路上设置有封包气路开关阀,所述封包气路开关阀连接PLC控制芯片8。
本实施例中所述的移动连杆68一侧设置有凸台,所述支撑连杆69一侧设置有凸台。
实施例2
如图2所示的一种用于器械包的布包类自动打包机,包括:基座1、置物平台2、包装布限位杆3、旋转摩擦轮4、打包气动杆5、封包气动杆6、胶带切割器7和PLC控制芯片8,所述基座1上设置有置物平台2,所述置物平台2两侧设置有包装布限位杆3,所述包装布限位杆3上设置有旋转摩擦轮4,所述基座1四周设置有打包气动杆5,所述基座1一侧设置有封包气动杆6,所述封包气动杆6上设置有胶带切割器7,所述胶带切割器7设置于置物平台2上方;所述基座1内设置有PLC控制芯片8,所述PLC控制芯片8连接包装布限位杆3、旋转摩擦轮4、打包气动杆5和封包气动杆6。
本实施例中所述的旋转摩擦轮4包括固定杆41、压力弹簧42、伸缩杆43、保护外壳44、旋转电机45、减速轮组46、传动皮带47和摩擦轮48,所述固定杆41一端固定于包装布限位杆3上,所述固定杆41另一端设置有伸缩杆43,所述伸缩杆43一端设置有保护外壳44,所述伸缩杆43外侧设置有压力弹簧42,所述压力弹簧42一端固定于固定杆41上,所述压力弹簧42另一端固定于保护外壳44上,所述保护外壳44内部设置有旋转电机45,所述旋转电机45一侧连接有减速轮组46,所述减速轮组46上设置有传动皮带47,所述传动皮带47一端设置有摩擦轮48,所述摩擦轮48固定于保护外壳44一侧外表面;所述旋转电机45连接PLC控制芯片8。
实施例3
如图3所示的一种用于器械包的布包类自动打包机,包括:基座1、置物平台2、包装布限位杆3、旋转摩擦轮4、打包气动杆5、封包气动杆6、胶带切割器7和PLC控制芯片8,所述基座1上设置有置物平台2,所述置物平台2两侧设置有包装布限位杆3,所述包装布限位杆3上设置有旋转摩擦轮4,所述基座1四周设置有打包气动杆5,所述基座1一侧设置有封包气动杆6,所述封包气动杆6上设置有胶带切割器7,所述胶带切割器7设置于置物平台2上方;所述基座1内设置有PLC控制芯片8,所述PLC控制芯片8连接包装布限位杆3、旋转摩擦轮4、打包气动杆5和封包气动杆6。
本实施例中所述的打包气动杆5包括打包杆50、打包气缸51和打包气路开关阀52,所述打包杆50一端铰接于基座1上,所述打包气缸51一端铰接于基座1上,所述打包气缸51另一端铰接于打包杆50上,所述打包气缸51通过气路连接空压机,所述打包气缸51气路上设置有打包气路开关阀52,所述打包气路开关阀52连接PLC控制芯片8;所述打包杆50呈长“U”字形,所述打包杆50上带有折弯。
本实施例中所述的打包气动杆5还包括滑块53、第一套管54、限位管道55、第二套管56、夹板57和刚性传动链58,所述滑块53设置于打包杆50上,所述滑块53与打包气缸51铰接,所述滑块53一端固定有第一套管54,所述第一套管54内设置有限位管道55,所述限位管道55固定于打包杆50上,所述限位管道55一端设置有第二套管56,所述第二套管56包覆限位管道55一端端头,所述第二套管56一端设置有夹板57,所述夹板57铰接于打包杆50一端,所述限位管道55内设置有刚性传动链58,所述刚性传动链58一端固定于滑块53上,所述刚性传动链58另一端固定于夹板57上。
本实施例中所述的第二套管56呈半圆形。
实施例4
如图4所示的一种用于器械包的布包类自动打包机,包括:基座1、置物平台2、包装布限位杆3、旋转摩擦轮4、打包气动杆5、封包气动杆6、胶带切割器7和PLC控制芯片8,所述基座1上设置有置物平台2,所述置物平台2两侧设置有包装布限位杆3,所述包装布限位杆3上设置有旋转摩擦轮4,所述基座1四周设置有打包气动杆5,所述基座1一侧设置有封包气动杆6,所述封包气动杆6上设置有胶带切割器7,所述胶带切割器7设置于置物平台2上方;所述基座1内设置有PLC控制芯片8,所述PLC控制芯片8连接包装布限位杆3、旋转摩擦轮4、打包气动杆5和封包气动杆6。
本实施例中所述的置物平台2上设置有高度校准机构9,所述高度校准机构9包括光电传感器发射端91、光电传感器接收端92、升降气缸93、升降气路开关阀和上升开关94,所述光电传感器发射端91设置于封包气动杆6上,所述光电传感器接收端92设置于基座1上,所述光电传感器接收端92与光电传感器发射端91水平对齐,所述升降气缸93设置于置物平台2下方,所述升降气缸93一端固定于基座1上,所述升降气缸93通过气路连接空压机,所述升降气缸93气路上设置有升降气路开关阀;所述光电传感器接收端92连接PLC控制芯片8,所述PLC控制芯片8连接升降气路开关阀;所述置物平台2一侧设置有上升开关94,所述上升开关94连接升降气路开关阀。
实施例5
如图5所示的一种用于器械包的布包类自动打包机,包括:基座1、置物平台2、包装布限位杆3、旋转摩擦轮4、打包气动杆5、封包气动杆6、胶带切割器7和PLC控制芯片8,所述基座1上设置有置物平台2,所述置物平台2两侧设置有包装布限位杆3,所述包装布限位杆3上设置有旋转摩擦轮4,所述基座1四周设置有打包气动杆5,所述基座1一侧设置有封包气动杆6,所述封包气动杆6上设置有胶带切割器7,所述胶带切割器7设置于置物平台2上方;所述基座1内设置有PLC控制芯片8,所述PLC控制芯片8连接包装布限位杆3、旋转摩擦轮4、打包气动杆5和封包气动杆6。
本实施例中所述的封包气动杆6包括连接台61、平移气缸62、第一伸缩杆63、伸缩杆连接板64、第二伸缩杆65、固定挡板66、压力弹簧67、移动连杆68、支撑连杆69和封包气路开关阀,所述连接台61一端设置于基座1上,所述连接台61另一端设置有平移气缸62,所述平移气缸62一端铰接有胶带切割器7,所述平移气缸62与胶带切割器7之间采用销轴连接,所述销轴与胶带切割器7之间间隙配合,所述平移气缸62一侧设置有第一伸缩杆63,所述第一伸缩杆63一端铰接于胶带切割器7上,所述第一伸缩杆63另一端设置有伸缩杆连接板64,所述伸缩杆连接板64一端设置有第二伸缩杆65,所述第二伸缩杆65一端设置有固定挡板66,所述固定挡板66固定于平移气缸62上,所述第二伸缩杆65外侧设置有压力弹簧67;所述平移气缸62靠近胶带切割器7一端铰接有移动连杆68,所述平移气缸62中段铰接有支撑连杆69,所述移动连杆68一端设置有滚轮,所述移动连杆68中段设置有凸起;所述平移气缸62通过气路连接空压机,所述平移气缸62气路上设置有封包气路开关阀,所述封包气路开关阀连接PLC控制芯片8。
本实施例中所述的移动连杆68一侧设置有凸台,所述支撑连杆69一侧设置有凸台。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型原理的前提下,还可以做出若干改进,这些改进也应视为本实用新型的保护范围。