可适用于不同规格综丝的放料装置的制作方法

本实用新型涉及一种综丝整理设备的组成装置，具体是指一种可适用于不同规格综丝的放料装置。

背景技术：

综丝是织布机上使用的一种配件,它由两根细钢丝并排焊接在一起形成,或者由钢片冲压形成，或者注塑成型得到。对于注塑成型的综丝，由于塑胶模具的内部结构，不可避免的一次注塑而成的注塑件必然由模具流道形成的骨架、模具的排气孔形成的料头和若干根按序的成品综丝连接构成。获取综丝时，需要将各骨架和料头切除，一般放置于固定载体上进行裁切。但是，由于综丝存在多种规格，就需要针对相应规格配置一套载体，成本高，使用也比较麻烦。

技术实现要素：

本实用新型提供一种可适用于不同规格综丝的放料装置，以克服需要针对不同规格的综丝配置不同的放置综丝的载体的问题。

本实用新型采用如下技术方案：包括机架，其特征在于：该放料装置包括有两对称放置的分盘、固定于分盘底部的底板和若干固定于分盘上的放置块，所述放置块表面向下凹陷形成与综丝形状适配的放置区，两分盘上均线性分布有若干放置块，两分盘上所有放置块的放置区整体构成放置注塑件的放置区；所述底板位于两分盘底部，底板的两端均设有沿综丝长度方向的第一条形孔，两分盘分别设有对应第一条形孔的第一安装孔，第一安装孔和第一条形孔装配有螺栓和螺母；所述放置块设有第二安装孔，所述分盘对应各放置块的第二安装孔的位置设有第二条形孔，所述第二条形孔的长度方向与第一条形孔的长度方向垂直，第二安装孔和第二条形孔装配有螺栓和螺母。

作为进一步的改进，所述底板有两片，分别位于两分盘垂直位置的两侧，且底板的两端分别设有对应两分盘同一端的第一安装孔的第一条形孔。

作为进一步的改进，所述放置块上对应注塑件的料头的位置设有一贯穿的落料孔，分盘上对应各放置块的落料孔的位置亦设有贯穿的落料孔。

由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：本实用新型通过调整两分盘的第一安装孔相对底板的第一条形孔的位置关系，可使两分盘上对应的放置块的间距延长或缩小，从而可使放料装置可针对不同长度的综丝的放置位置进行适应性的调整；通过调整同一分盘上的各放置块的第二安装孔和分盘的第二条形孔的位置关系，可使分盘上相邻的两放置块的间距延长或缩小，从而可使放料装置可针对不同注塑件的相邻两综丝的间距的改变而对其放置的位置进行适应性的调整。通过以上两种可使放料装置可适用于多种不同型号的综丝，且两种调节均方式较为简便，可有效的提高生产效率。

附图说明

图1为注塑件的结构示意图。

图2为使用本实用新型的注塑件切料与整理设备的结构示意图。

图3为连接整理装置的机架部分的结构示意图。

图4本实用新型的分解示意图。

图5为本实用新型的放置块的结构示意图。

图6为机架上两本实用新型交替移动的示意图。

图7为取料装置的结构示意图。

图8为切刀倒置的结构示意图。

图9为切刀裁切一组综丝的结构示意图。

图10为切刀裁切一组综丝的局部示意图。

图11为放置台移动至定位台上方的结构示意图。

图12为图11中A向的放大示意图。

图13为放置台与承接台连接的结构示意图。

图14为放置台与放置台上各部件连接的俯视图。

具体实施方式

下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。

如附图1所示，现有技术中，一次注塑而成的半成品注塑件2由骨架22、骨架24、骨架25、料头23和综丝21构成，其中骨架22、骨架24和骨架25均为注塑模具中的流道形成，料头为模具中的排气孔组成。其中，本实施方式中包含有八组综丝，每一组综丝21由两条呈镜像对称分布的综丝21构成，两条综丝21之间分布有料头23，且该料头23与综丝21之间连接有骨架24。

如附图3至6所示，可适用于不同规格综丝的放料装置3包括有两对称放置的分盘31、两固定于分盘31底部的底板33和若干固定于分盘31上的放置块32。所述放置块32表面向下凹陷形成与综丝21形状适配的放置区318，该放置区318用于放置两个镜像的且中间连接有料头32的一组综丝21的一端。所述两分盘31上均线性分布有若干放置块32，两分盘31上所有放置块32的放置区318整体构成放置注塑件2的放置区。所述两底板33分别位于两分盘31的两侧，底板33的两端对应两分盘31的位置均设有沿综丝21长度方向的第一条形孔37；两分盘31的两端分别设有对应第一条形孔37的第一安装孔36，第一安装孔36和第一条形孔37装配有螺栓和螺母，即螺栓自分盘31上向下依次穿过第一安装孔36和第一条形孔37后与螺母螺旋锁固，以实现分盘31和底板33的固定连接。所述放置块32设有第二安装孔39，所述分盘31对应各放置块32的第二安装孔39的位置设有第二条形孔38，所述第二条形孔38的长度方向与第一条形孔37的长度方向垂直，第二安装孔38和第二条形孔39装配有螺栓和螺母，即螺栓自放置块32上向下依次穿过第二安装孔38和第二条形孔39后与螺母螺旋锁固，以实现放置块32和分盘31的固定连接。

继续参照附图3至6，在实际生产过程中，通过调整两分盘31的第一安装孔36相对底板33的第一条形孔37的位置关系后用螺栓与螺母锁固，可使两分盘31上对应的放置块32的间距延长或缩小，从而可使放料装置3可针对不同长度的综丝21的放置位置进行适应性的调整，具体调整至放置的注塑件2两侧的骨架22和骨架24刚好露出于放置块32外，便于切料装置4进行裁切。通过调整同一分盘31上的各放置块32的第二安装孔39和分盘31的第二条形孔38的位置关系后用螺栓与螺母锁固，可使分盘31上相邻的两放置块32的间距延长或缩小，从而可使放料装置3可针对不同注塑件2的相邻两综丝21的间距的改变而对其放置的位置进行适应性的调整。通过以上两种还可使放料装置3可适用于多种不同型号的综丝21，且两种调节均方式较为简便，可有效的提高生产效率。

参照图2，使用本实用新型放料装置的注塑件切料与整理设备包括机架1、控制装置（示图未示）以及用于放置注塑件2的放料装置3、裁切注塑件2的切料装置4、吸取综丝的取料装置5和对综丝排序整理的整理装置6。所述控制装置可以是现有技术中的PLC控制器，控制装置用于控制放料装置2、切料装置3、取料装置4和整理装置5的各电器元件按程序配合运行。

如附图6所示，所述机架1设有一将注塑件2放置于放料装置3上的放料工位11。机架1上设有沿放料工位11至切料装置4的上层导轨312和下层导轨311，上层导轨312和下层导轨311均滑动连接有一套放料装置3。机架1于上层导轨312和下层导轨311一侧设有闭环的且可转动的同步带313，该同步带313由电机314驱动正转或反转，且同步带313的上层带与位于上层导轨312的放料装置3的底板33之间固定连接有传动板315，该传动板315与同步带313的连接可以是通过两块夹板将同步带313的上层带夹持并用螺栓和螺母锁紧连接，传动板315另一端与的底板33连接同样的采用螺栓和螺母连接。位于下层导轨311的放料装置3底部设有滑板34，该滑板34沿下层导轨311移动，且同步带313的下层带与滑板34之间亦固定连接有传动板315，采用此结构后无论电机314驱动同步带313正转或反转位于上层的放料装置3和位于下层的放料装置3始终向相反方向移动，从而可实现两放料装置3交替的移动至切料装置4的下方。此外，本实施方式中各部件移动至指定位置的停止方式可以通过光线感应或触发行程开关的方式实现。滑板34底部还固定有升降气缸35，该升降气缸35的活塞杆末端与位于下层的放料装置3的两分盘31的底部通过所述底板33固定连接，两分盘31的底部两侧固定有导向杆316，滑板34底部固定有导向杆316穿过的导向套317。

继续参照附图6所示，当下层的放料装置3移动至切料装置4下方时，通过升降气缸35的活塞杆将下层的放料装置3向上顶起，可使下层的放料装置3上升至与上层的放料装置3位于同一高度，以便切料装置4可执行统一高度位置的裁切。操作过程中，工作人员可以将注塑件2准确放置于处于放料工位11的放料装置3上以进行放料；之后放料装置3在同步带313驱动的作用力下沿上层导轨312滑行至切料装置4下方，切料装置3和取料装置4进行工作。之后，切料工位11下的放料装置3移回至放料工位11，同时位于放料工位11的放料装置3交替的移动至放料装置3下方进行切料、取料处理。如此往复循环，这样的结构设计能够进一步提高设备的运行效率。

如附图3和10至14所示，所述整理装置6包括放置台63、两个呈L形分布的轨道61、对接两轨道61相邻一端的定位台62、驱动定位台62移动的往复气缸615。两轨道61上均配置有一沿轨道61往复移动的放置台63，并通过电机与丝杠配合的驱动结构带动放置台63于导轨上移动，且两放置台63交替的移动至定位台62上接收综丝21。具体的，放置台63底部可装配于轨道61上移动的滚轮，轨道61平面与定位台62平面一致，即可使放置台63平稳的移动至定位台62上。

如附图11至14所示，所述放置台63上均固定有放置架，放置架由限位柱64和连接板66组成，且放置架包括有三组独立分布的限位柱64，三组限位柱64分别对应于综丝21的上中下三个环，每组限位柱均由若干限位柱线性分布组成，各限位柱64均竖直的固定于放置台63上方。同一组限位柱64的上下两端均由连接板66进行统一固定连接，使同一组限位柱64形成固定的直线排列的方式，且中间一组限位柱64上方不设连接板66，外侧两端的两组限位柱64的上方的连接板66分别固定于该组限位柱64的外侧端，此固定方式可使各组限位柱64进得到稳固的固定，且不影响综丝21的放置。同一组限位柱64的相邻两限位柱64之间具有形成叠放综丝21的放置槽613，放置架上的放置槽613数量与注塑件2的综丝21数量一致。

如附图11和12所示，限位柱64顶部固定连接有导向块65，该导向块65设有向放置槽613中间且向下倾斜的斜面，具体的，限位柱64为空心管件，导向块65底部嵌入于限位柱64内，同时于限位柱64外通过穿装螺丝进行锁固连接。所述的导向块65为软性材质，本实施方式优选为橡胶材质，导向块65倾斜的斜面可起到导向的作用，方便综丝21可准确的落入于放置槽613内，同时软性的材质可有效的防止综丝21下放的过程中表面因磕碰而受到损坏。

如附图2、3、10和13所示，所述整理装置6还包括有升降机构，该升降机构固定于机架1一侧，包括有升降丝杆611、驱动连接至升降丝杠611的升降电机610和螺旋连接于升降丝杠611上的卡块612。所述卡块612于定位台62一侧设有内凹的卡槽。卡块612沿升降丝杠611竖直上下移动，具体的，可固定一竖向的轨道以限制卡块612，实现卡块612竖直移动。所述放置台63上均还配置有承接台68、接插板69和导柱67，每相邻两组限位柱64的间隙之间均设有承接台68，接插板69连接各承接台68且固定于升降机构一端，并且接插板68可适配插入于卡块612的卡槽内。导柱67竖直的固定于放置台63上且位于承接台68的两端，承接台68贯穿导柱67并沿导柱67上下移动。当接插板69插入于卡块612的卡槽内，升降机构通过升降电机610驱动升降丝杆611转动带动卡块612上下移动，可带动承接台68沿导柱67定向的上下移动指定的行程。

如附图11所示，卡块312的初始位置在升降丝杆611的下方，即对应于承接台68移动至放置架底部时的接插板69。在放置架还未放置综丝21时，承接台68受自身重力作用是处于放置架底部（即放置台63平面上）的，当放置台63移动至定位台62上后，接插板69可对应插入于卡块612的卡槽上，使承接台613在升降机构的作用下移动至放置架的高位，这样的结构设置是为了综丝21放下至放置架时，减小综丝下落的行程，保证该过程中综丝21不发生翻转。随着综丝21的不断计入放置架承接台613对应逐步下降，具体的下降方式可通过控制系统写入程序实现，即下放综丝21的装置每下放一次综丝，驱动电机610对应转动相应圈数，即可带动卡块612下降从而带动承接台68下降。

如附图2、3和14所示，上述整理装置6还包括锁紧机构和位置感应器，锁紧机构包括两个并排分布地固定装配于所述定位台上的锁紧气缸614，所述放置台63上设有与锁紧气缸614的活塞杆对应的锁孔616。放置感应器用于检测所述放置台是否到达定位台上指定锁紧位置（即放置台63移动至定位台62时的正下方位置），若感应到放置台63到达指定位置，控制系统控制锁紧气缸614的活塞杆伸出插入于锁孔616内，即可使放置台63固定于定位台62上。机架1上还设有与综丝21长度方向垂直的滑轨，所述定位台62底部设有位于滑轨上移动的滑块。所述往复气缸615的固定于机架1上，且往复气缸615的活塞杆末端与定位台62固定连接，往复气缸615用于按指令推、拉定位台62作指定行程的移动，该指定行程为同一组综丝21的两条综丝21的距离。

另外，两放置台63通过电机配合丝杠移动方式具体可以是：两放置台63底部远离定位台62一端设有限位块，该限位块与丝杆螺旋连接，使丝杆转动通过限位块带动放置台63移动。限位块与放置台63的连接方式可以是采用滑轨的连接结构，该滑轨与沿往复气缸615的活塞杆伸缩方向移动平行，并且该滑轨的移动行程与往复气缸615的活塞杆行程一致，限定的滑轨移动行程可避免限位块与滑轨脱离。通过以上结构可使两放置台63在电机和丝杠的驱动下沿轨道61移动，并且可在往复气缸615的驱动下随定位台62移动。

如附图2和8所示，所述取料装置5包括若干对应于各综丝21的吸嘴52，所述吸嘴52为空心柱状性型结构。各吸嘴52通过气管以串联或以并联的连接方式连接至吸气泵，利用吸气泵吸气使气嘴52执行对综丝21的吸取动作，且每一条综丝21通过至少两个吸嘴52对位吸取，即综丝21两端分别通过一个吸嘴52吸取。取料装置5还包括有固定吸嘴52的吸嘴架51、固定于机架1上的横梁57、沿所述横梁57移动的第一托板53、固定连接至吸嘴架51的第二托板54、驱动第一托板53沿横梁57移动的横移机构56和驱动第二托板54移动的纵移机构55。纵移机构43以及横移机构44可以是气缸或者电机与丝杆配合的驱动结构。所述横梁57两端分别位于切料装置4和定位台62的上方，即横移机构56驱动第一托板53沿横梁57于切料装置4和定位台62之间移动，此移动过程的目的在于将由切料装置4完成裁切的综丝21移送至位于定位台62的放置架的放置槽613内。

如附图5和8至10所示，所述切料装置4包括刀架41和固定于刀架41底部的若干切刀42，刀架41固定装配于吸嘴架51的下方，各切刀42分别对应于各放置块32上方（即镜像分布的且中间连接有料头23的两综丝21之间的位置），且各切刀42两侧均设有内凹的让位槽46，所述吸嘴52穿过刀架41和切刀42的让位槽46对应于各综丝21的上方。切刀42包括边框切刀44和料头43切刀，边框切刀44对应于注塑件2的位于放置块32外侧边的骨架22上方，边框切刀44于放置块32一侧的下方还设有插入部45，该插入部45底部设有向放置块32方向倾斜的斜角。如附图10所示，一般注塑件2放置于放料装置3上后，注塑件2两侧边的骨架24无法刚好完全露出于放置块外，因此通过插入部45末端的尖角插入骨架22与放置块32之间的间隙，可使骨架22随插入部45的向下插入，而沿插入部45的斜面向外移动至骨架24完全露出于放置块32外，便于下压裁切的过程中边框切刀44将骨架22和骨架24一次性裁切干净，避免综丝21的端头留下部分剩余的骨架24。同样的参照附图10所示，料头切刀包括有一长一短的两个刀柱，且两刀柱分别对应于连接料头和综丝的骨架位置的上方，此结构在料头23的切除过程中，依次的对料头两端的骨架25进行裁切，使得料头23的切除过程中，综丝21不会被拉动，料头23切口更为平整。

如附图4至7所示，上述取料装置5的第一托板53设有竖向的导轨，纵移机构55驱动第二托板54沿该导轨上下移动，第二托板54向下移动的目的在于带动切刀42向下移动完成注塑件2上的各骨架和料头23的裁切，并且在切刀42下降至完成裁切动作后，吸嘴52底部刚好落入于放置区318内，便于将综丝21吸起；第二托板54向上移动的目的在于带动由吸嘴52吸住的综丝21上升，便于通过第一托板53的移动将完成裁切且通过吸嘴52吸起的的综丝21移动至定位台62的上方。此外，各放置块32上对应料头23的位置设有一贯穿的落料孔310，分盘31上对应各放置块32的落料孔310的位置亦设有贯穿的落料孔310，机架1于切料装置4的底部固定有向下倾斜废料斗7，在完成注塑件2的各骨架和料头23的裁切后，可便于料头23从落料孔310掉落于废料斗7上，各骨架从放料装置3外侧掉落于废料斗7上，通过倾斜的废料斗7可便于对裁切后的骨架和料头23进行统一回收。

注塑件切料与整理设备的工作流程为：

第一，将工作人员在放料工位将注塑件2准确放置于放料装置2上，同步带313将放置注塑件2的放料装置3移动至切料装置4得下方，且同时未放料的放料装置3移回放料工位11由工作人员再次进行放置注塑件2的工作；

第二，纵移机构55带动切料装置4向下移动，利用切刀42对各注塑件2的骨架实行裁切动作，同时取料装置5的吸嘴架51亦随之向下移动；

第三，在上述步骤实施的同时，其中一放置台63移动至定位台62上，且由锁止气缸614固定于定位台62上；

第四，在上述裁切动作执行之后，取料装置5的吸嘴52同时分别将放料装置3上的十六根综丝21吸住，吸嘴架41通过依次通过纵移机构55和横移机构56将十六根综丝21移送至定位台62上方，并与移动至定位台62上的放置架的放置槽613一一对位；

第五，吸嘴架51先将八根统一朝向的综丝21放入放置架，然后往复气缸615推动放置架移动指定行程，吸嘴架51再将另外八根对立朝向的综丝21放入放置架，即一次切料、取料进行两次的放料操作，即可实现放置架上的相邻的两片综丝61朝向相对的叠放要求；

第六，然后吸嘴架51复位以进行下一次的操作；如此反复操作，直至放置台63上的综丝21数量达到目标数量（该目标数量的计数可通过现有技术中的红外计数感应实现），则该放置台63在驱动机构的作用下移出至定位台上，以进行综丝21的穿设工作，而另一放置台63则进入定位台62进行上述方式的综条的承接工作。

由上述工作流程可知，注塑件切料与整理设备能够自动对注塑件2进行切料和整理功能，且通过两放料装置3的不间断交替工作和两放置台63的不间断交替工作可有效提高综丝整理的效率。具体的，在完成一个具有1000片综丝21构成综框的切料、整理制作平均时间仅为3分钟左右，一台注塑机生产的注塑件2只需要一个普通人员即可实现综框的制作，生产效率高，人员成本低，也有效降低了工作人员的劳动量，且对综丝21的处理准确度高，综框废品率极低，保障了产品质量。

上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。