一种具有高密封性能的储油罐内浮盘的制作方法

本实用新型涉及储油罐技术领域，特别是涉及一种具有高密封性能的储油罐内浮盘。

背景技术：

目前，储油罐作为各种液体介质的专用容器，是石油化工领域的重要设备。

对于柴油、汽油等各种石化液体，其容易挥发，为了减少储油罐内所存储液体介质的挥发损失，避免挥发形成的油气(例如汽油挥发形成的油气) 散发到储油罐的外部，而造成严重的环境污染以及安全隐患，目前，常用的技术手段为：在储油罐内的液体介质上面设置一个内浮盘，内浮盘随着液体介质的液位高度进行相应的升降，能够有效地防止储油罐内的液体介质的挥发。

但是，现有一般的内浮盘由于底部与储油罐内液体介质的液面接触不紧密，密封性能差，存在较大的空隙，从而容易在内浮盘底部和液体介质液面之间形成油气空间，该油气空间中具有较多的、挥发形成的油气，因此，会因为静电而导致引发燃烧爆炸，存在极大的安全隐患。

需要说明的是，一般可燃液体都有较大的电阻，在灌装、输送、运输或生产过程中，由于相互碰撞、喷溅与管壁摩擦或受到冲击时，都能产生静电。特别是当液体内没有导电颗粒、输送管道内表面粗糙、液体流速过快时，都会产生很强的摩擦，从而产生静电。

因此，目前迫切需要开发出一种储油罐，其密封性高，能够让内浮盘底部和液体介质液面之间紧密接触，不会形成油气空间，从而不仅显著降低了避免储油罐内所存储液体介质的挥发损失，同时还防止了由于存在油气空间带来的安全隐患。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种具有高密封性能的储油罐内浮盘，其结构设计科学合理，密封性高，能够让内浮盘底部和液体介质液面之间紧密接触，不会形成油气空间，从而不仅显著降低了避免储油罐内所存储液体介质的挥发损失，同时还防止了由于存在油气空间带来的安全隐患，有利于提高储油罐内浮盘产品的市场竞争力，具有重大的生产实践意义。

为此，本实用新型提供了一种具有高密封性能的储油罐内浮盘，位于圆柱形的、中空的储油罐主体里面；所述储油罐主体内存储预设种类的液体介质；

所述储油罐主体的液体介质上设置横向分布的内浮盘；

所述内浮盘包括内浮盘外框圆梁；

所述内浮盘外框圆梁内具有纵向分布的多个纵向支撑梁和横向分布的多个横向支撑梁；

纵向支撑梁与横向支撑梁相互垂直连接，一起组成内浮盘的内框架结构；

所述浮盘外框圆梁、纵向支撑梁和横向支撑梁相互之间的空隙形成了多个安装空间；

每个安装空间内密封安装有至少一个中空的、底部开口的单浮体。

其中，每个单浮体包括上下两端开口的单浮体主体，所述单浮体主体的四周侧壁密封；

所述单浮体主体内壁固定连接有中空的、上端开口的蜂窝芯；

所述蜂窝芯的顶面固定密封粘接有上盖。

其中，所述蜂窝芯为铝制的蜂窝芯；

所述上盖的边缘部伸出单浮体主体的边缘，并且与对应相邻的纵向支撑梁的顶面固定连接。

其中，所述纵向支撑梁包括主支柱，所述主支柱的底部左右两侧分布有第一托梁和第二托梁；

所述主支柱左右两侧的单浮体分别搭接在第一托梁或第二托梁的上表面；

第一托梁的底面、第二托梁的底面、主支柱的底面处于同一水平面上；

所述主支柱的内部中间位置还具有一个横向分布的加强梁。

其中，对于所述主支柱左右两侧的单浮体具有的上盖，两个上盖向外伸出的边缘部叠加在主支柱的顶面，并且两个上盖的边缘部之间设置有密封胶垫；

其中，位置靠下的上盖向外伸出的边缘部通过铆钉与主支柱固定连接；

位置靠上的上盖向外伸出的边缘部顶部设置有一个密封紧固压块；

两个上盖向外伸出的边缘部、密封紧固压块和密封胶垫通过一个自攻螺丝与主支柱固定连接；

所述第二托梁的顶面设置有突出部。

其中，任意相邻的两个单浮体的侧面之间，通过螺栓固定连接；

任意相邻的两个单浮体的侧面之间还填充有密封胶。

其中，所述内浮盘与所述储油罐主体的罐壁之间，还设置有第一种密封结构，即为舌形密封结构；

所述第一种密封结构包括第一弯曲密封刮板和第二弯曲密封刮板；

所述第一弯曲密封刮板位于第二弯曲密封刮板的正上方；

所述第一弯曲密封刮板为向上弯曲的刮板；

所述第二弯曲密封刮板为向下弯曲的刮板；

第一弯曲密封刮板和第二弯曲密封刮板的一端与所述内浮盘中内浮盘外框圆梁的四周边缘上下两侧固定连接；

第一弯曲密封刮板和第二弯曲密封刮板的另一端与罐壁之间为过盈接触连接；

第二弯曲密封刮板的外表面包裹有胶布层；

所述第一弯曲密封刮板和第二弯曲密封刮板与内浮盘外框圆梁的连接处，还分别设置有一个密封压垫。

其中，所述内浮盘与所述储油罐主体的罐壁之间，还设置有第二种密封结构，具体为板式大补偿密封结构；

所述板式大补偿密封结构包括垫条、第一初级衬垫、膜支撑板、第二初级衬垫、第一初级密封膜、第三初级衬垫、弹簧板、填料板、滑履板、保护装置垫圈以及挡板；

此时，所述内浮盘外框圆梁包括竖直梁和水平梁；

所述竖直梁的顶部在朝向所述内浮盘外框圆梁的圆心位置方向，固定设置有水平梁；

所述水平梁的底部固定设置有垫条；

所述水平梁的顶部从下到上依次固定设置有第一初级衬垫、膜支撑板、第二初级衬垫、第一初级密封膜、第三初级衬垫、弹簧板、填料板、滑履板、保护装置垫圈以及挡板。

其中，所述膜支撑板、第一初级密封膜、弹簧板、填料板和滑履板朝向罐壁的一端相互叠加在一起，并且与罐壁之间为过盈接触连接。

其中，所述膜支撑板、第一初级密封膜、弹簧板、填料板和滑履板朝向罐壁的一端相互重叠在一起后，还与一个舌形刮板相连接；

所述舌形刮板的宽度从下到上逐渐变小。

由以上本实用新型提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本实用新型提供了一种具有高密封性能的储油罐内浮盘，其结构设计科学合理，密封性高，能够让内浮盘底部和液体介质液面之间紧密接触，不会形成油气空间，从而不仅显著降低了避免储油罐内所存储液体介质的挥发损失，同时还防止了由于存在油气空间带来的安全隐患，有利于提高储油罐内浮盘产品的市场竞争力，具有重大的生产实践意义。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种具有高密封性能的储油罐内浮盘所应用的一种储油罐的外观结构示意图；

图2为本实用新型提供的一种具有高密封性能的储油罐内浮盘的俯视结构示意图；

图3为本实用新型提供的一种具有高密封性能的储油罐内浮盘具有的一根纵向支撑梁与左右两侧的单浮体的连接状态剖视图；

图4为本实用新型提供的一种具有高密封性能的储油罐内浮盘在实施例一中具有的用于密封内浮盘四周边缘和储油罐内壁的密封结构的剖面结构示意图

图5为本实用新型提供的一种具有高密封性能的储油罐内浮盘在实施例二中具有的用于密封内浮盘四周边缘和储油罐内壁的密封结构(板式大补偿密封结构)的剖面结构示意图；

图6为本实用新型提供的一种具有高密封性能的储油罐内浮盘在实施例二中具有的用于密封内浮盘四周边缘和储油罐内壁的密封结构(板式大补偿密封结构)的剖面结构的局部放大示意图；

图中：1为纵向支撑梁、2为横向支撑梁、3为单浮体、4为滚轮装置、 5为单浮体主体、

6为自攻螺丝、7为上盖、8为密封胶垫、9为密封紧固压块、10为蜂窝芯；

11为第一托梁、12为第二托梁、13为加强梁、14为主支柱、15为突出部，16为密封压垫；

21为第一弯曲密封刮板，22为第二弯曲密封刮板；30为板式大补偿密封结构；

100为储油罐主体，101为罐壁，200为内浮盘，201为内浮盘外框圆梁。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

参见图1至图6，本实用新型提供了一种具有高密封性能的储油罐内浮盘，位于圆柱形的、中空的储油罐主体100里面；所述储油罐主体100内存储预设种类的液体介质(例如汽油或者柴油等)；

所述储油罐主体100的液体介质上设置横向分布的内浮盘200。

需要说明的是，对于本实用新型，所述内浮盘200能够浸入到液体介质的液面以下，从而能够让内浮盘底部和液体介质液面之间紧密接触，不会形成油气空间，显著降低了避免储油罐内所存储液体介质的挥发损失，同时还防止了由于存在油气空间带来的安全隐患。

在本实用新型中，具体实现上，所述内浮盘200包括内浮盘外框圆梁201；

所述内浮盘外框圆梁201内具有纵向分布的多个纵向支撑梁1和横向分布的多个横向支撑梁2；

纵向支撑梁1与横向支撑梁2相互垂直连接，一起组成内浮盘的内框架结构；

所述浮盘外框圆梁201、纵向支撑梁1和横向支撑梁2相互之间的空隙形成了多个安装空间；

每个安装空间内密封安装有至少一个中空的、底部开口的单浮体3。

对于本实用新型，所述浮盘外框圆梁201和纵向支撑梁1一起起到对作为浮力单位的单浮体3的支撑作用。

因此，需要说明的是，对于本实用新型，由于单浮体3为内置于内浮盘 200的、底部开口的中空浮体，因此，当所述内浮盘200放置于液体介质上时，所述单浮体3直接接触到液体介质的液面，并且在其自身重力以及所述浮盘外框圆梁201、纵向支撑梁1和横向支撑梁2等重力的共同作用下，还将浸入到液体介质的液面以下(例如2～3厘米)，因此，能够能够让内浮盘底部和液体介质液面之间紧密接触，不会形成油气空间，显著降低了避免储油罐内所存储液体介质的挥发损失，同时还防止了由于存在油气空间带来的安全隐患。

具体实现上，每个单浮体3包括上下两端开口的单浮体主体5，所述单浮体主体5的四周侧壁密封；

所述单浮体主体5内壁固定连接(例如粘接)有中空的、上端开口的蜂窝芯10(底部密封)；

所述蜂窝芯10的顶面固定密封粘接有上盖7。

具体实现上，所述蜂窝芯10优选为铝制的蜂窝芯，具有耐腐蚀、不会生锈等优点。

需要说明的是，在本实用新型中，所述单浮体3内部的蜂窝芯10的上下两端裸露且填满了单浮体主体5内的所有空间，不存在间隙，铝制的蜂窝芯10会直接与下方的储油罐内的液体介质接触。同时，由于蜂窝芯10 与单浮体主体5和上盖7之间严密胶接，因此，液体介质被蜂窝芯10和上盖7所阻隔，防止进一步与内浮盘上部的空间相连，从而保证了单浮体3 以及内浮盘的密封性能。

对于本实用新型，与现有的全封闭式内浮盘相比，本实用新型，由于采用蜂窝芯10上下两端裸露(即开口)的单浮体3结构，使单个浮力单元耗费的材料更少，从而极大降低了整体内浮盘的生产制造成本，增加了企业的经济收入。

此外，对于本实用新型同时，蜂窝芯10以及上盖7的配合，保证了单浮体主体5的密闭性，从根本上杜绝了沉盘的可能性，确保了内浮盘长期使用的可靠性，具有很强的实用性。

具体实现上，内浮盘外框圆梁201的横截面为圆环形状。

具体实现上，所述上盖7为平板，固定粘接在蜂窝芯10的顶面；

所述上盖7的边缘部伸出单浮体主体5的边缘，并且与对应相邻的纵向支撑梁1的顶面固定连接。

需要说明的是，上盖7的最高高度，低于单浮体主体5的最高位置。

在本实用新型中，具体实现上，所述内浮盘200的顶部还设置有一个滚轮装置4。

在本实用新型中，具体实现上，所述浮盘外框圆梁201和纵向支撑梁1 的底部安装有多个支腿。

在本实用新型中，具体实现上，所述纵向支撑梁1包括主支柱14，所述主支柱14的底部左右两侧分布有第一托梁11和第二托梁12；

所述主支柱14左右两侧的单浮体3分别搭接在第一托梁11或第二托梁12的上表面；

第一托梁11的底面、第二托梁12的底面、主支柱14的底面处于同一水平面上。因此，能够增加所述纵向支撑梁1底面的结构强度，同时，也更加容易安装支腿。

具体实现上，为了增加主支柱14的结构强度和可靠性，所述主支柱14 的内部中间位置还具有一个横向分布的加强梁13。

具体实现上，对于所述主支柱14左右两侧的单浮体3具有的上盖7，两个上盖7向外伸出的边缘部叠加在主支柱14的顶面，并且两个上盖7的边缘部之间设置有密封胶垫8；

其中，位置靠下的上盖7向外伸出的边缘部通过铆钉与主支柱14固定连接。

具体实现上，位置靠上的上盖7向外伸出的边缘部顶部设置有一个密封紧固压块9；

两个上盖7向外伸出的边缘部、密封紧固压块9和密封胶垫8通过一个自攻螺丝6与主支柱14固定连接。

具体实现上，所述第二托梁12的顶面设置有突出部15，突出部15能够增强单浮体3与第二托梁12的搭接强度，同时还能提高搭接在第二托梁 12上的单浮体3的上盖7伸出的边缘部与主支柱14之间的密封性能。

基于以上本实用新型提供的结构，纵向支撑梁1与单浮体3能够提高结构强度，并且增强密封性，防止下方的油气泄漏，降低了油气损耗，从而降低成本。

在本实用新型中，具体实现上，任意相邻的两个单浮体3的侧面之间，通过螺栓固定连接；

任意相邻的两个单浮体3的侧面之间还填充有密封胶。

因此，对于本实用新型，不仅能够防止油气泄漏，而且能够提高多个单浮体3之间的连接牢固度，从而提高了本使员工信息提供的内浮盘的质量。

参见图4所示，在本实用新型中，具体实现上，所述内浮盘200与所述储油罐主体100的罐壁101之间，还设置有第一种密封结构，即为舌形密封结构；

所述第一种密封结构包括第一弯曲密封刮板21和第二弯曲密封刮板 22；

所述第一弯曲密封刮板21位于第二弯曲密封刮板22的正上方；

所述第一弯曲密封刮板21为向上弯曲的刮板；

所述第二弯曲密封刮板22为向下弯曲的刮板；

第一弯曲密封刮板21和第二弯曲密封刮板22的一端与所述内浮盘200 中内浮盘外框圆梁201的四周边缘上下两侧固定连接；

第一弯曲密封刮板21和第二弯曲密封刮板22的另一端(即朝向罐壁101 的一端)与罐壁101之间为过盈接触连接。

具体实现上，第一弯曲密封刮板21和第二弯曲密封刮板22为舌形刮板。

需要说明的是，对于本实用新型，在使用过程中，第一弯曲密封刮板21 和第二弯曲密封刮板22将一直处于被挤压的状态，因此，能够始终让第一弯曲密封刮板21和第二弯曲密封刮板22的一端与罐壁101之间密封接触，从而有效提升内浮盘的密封性能，防止位于内浮盘下方的油气泄漏。

具体实现上，第二弯曲密封刮板22的外表面包裹有胶布层。鉴于胶布层的耐介质性能和导静电性能优越，因此，能防止第二弯曲密封刮板22进入下方的液体介质液面时，因为吸收水分变沉，同时还能防止静电累积，避免发生火灾。

具体实现上，所述第一弯曲密封刮板21和第二弯曲密封刮板22与内浮盘外框圆梁201的连接处，还分别设置有一个密封压垫16，用于保证第一弯曲密封刮板21和第二弯曲密封刮板22与内浮盘外框圆梁201之间的密封连接，防止油气从连接处泄漏。

参见图5、图6所示，在本实用新型中，具体实现上，所述内浮盘200 与所述储油罐主体100的罐壁101之间，还设置有第二种密封结构，具体为板式大补偿密封结构30；

所述板式大补偿密封结构30包括垫条30、第一初级衬垫31、膜支撑板 32、第二初级衬垫33、第一初级密封膜330、第三初级衬垫34、弹簧板35、填料板36、滑履板37、保护装置垫圈38以及挡板39；

此时，所述内浮盘外框圆梁201包括竖直梁202和水平梁203；

所述竖直梁202的顶部在朝向所述内浮盘外框圆梁201的圆心位置方向，固定设置有水平梁203；

所述水平梁203的底部固定设置有垫条30；

所述水平梁203的顶部从下到上依次固定设置有第一初级衬垫31、膜支撑板32、第二初级衬垫33、第一初级密封膜330、第三初级衬垫34、弹簧板35、填料板36、滑履板37、保护装置垫圈38以及挡板39。

具体实现上，所述板式大补偿密封结构30通过螺栓固定连接在水平梁 202上。

具体实现上，所述膜支撑板32、第一初级密封膜330、弹簧板35、填料板36和滑履板37朝向罐壁101的一端相互叠加在一起，并且与罐壁101之间为过盈接触连接。

具体实现上，所述膜支撑板32、第一初级密封膜330、弹簧板35、填料板36和滑履板37朝向罐壁101的一端相互重叠在一起后，还与一个舌形刮板40相连接；

所述舌形刮板40的宽度从下到上逐渐变小。

需要说明的，对于本实用新型，其具有板式大补偿密封结构30，并且采用了舌形刮板40，其柔韧性非常好，可在内浮盘升降时紧贴储油罐罐壁自由翻转，而且不会增大内浮盘升降时的摩擦力，具有很好的气体密封效果。

具体实现上，所述第一初级衬垫31、第二初级衬垫33和第三初级衬垫 34由腈基丁二烯橡胶制成，为密封衬垫。

具体实现上，所述第一初级密封膜330和保护装置垫圈38由聚四氟乙烯制成。

具体实现上，所述垫条33由镀锌钢制成。

优选地，所述外圈梁包括竖直梁和竖直梁顶部的水平梁，所述板式大补偿密封结构用螺栓50固定连接在水平梁的上表面上。

因此，对于本实用新型，其采用的上述板式大补偿密封结构，密封效果好，补偿量大，适应性强，制造简单，安装方便，使用寿命长。

因此，基于以上技术方案可知，对于本实用新型，其具有以下的有益技术效果：

1、能够显著降低所存储的液体介质的蒸发损失，保证用户的经济利益；

2、结构强度高，大量采用中空的结构设计，所需要的制作材料少，显著降低了生产成本；

3、本实用新型安装方便，便于后期的检修和保养。

综上所述，与现有技术相比较，本实用新型提供的一种具有高密封性能的储油罐内浮盘，其结构设计科学合理，密封性高，能够让内浮盘底部和液体介质液面之间紧密接触，不会形成油气空间，从而不仅显著降低了避免储油罐内所存储液体介质的挥发损失，同时还防止了由于存在油气空间带来的安全隐患，有利于提高储油罐内浮盘产品的市场竞争力，具有重大的生产实践意义。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。