一种设有承压锥的智能化分装站的制作方法

本发明涉及分装站技术领域，具体地说是一种设有承压锥的智能化分装站。

背景技术：

在化工行业，为了节约运输成本，化工产品中用到的粉末物料大多通过罐体盛装。由于化工产品在生产时，对物料的比配有严格要求，因此物料需要定量添加。现有技术中，通常将罐体内的物料定量分装在物料袋中。但是，分装方式依然需要大量人力，不仅分装效率低，而且由此导致用工成本提高。因此，需要提供一种装置，以解决现有技术中的不足。另外，由于罐体内物料过多，物料对罐体下端的开关阀体压力过大，造成开关阀体操作困难。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种设有承压锥的智能化分装站，用于解决对物料分装的技术问题。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：

一种设有承压锥的智能化分装站，包括站体支撑主架、罐体机构、承压锥机构、防挥发机构、称重机构、传输机构和控制系统，控制系统分别与罐体机构、防挥发机构、称重机构以及传输机构电连接；

所述罐体机构包括料罐、下料管、胀口机构和下料阀机构；下料管设置在料罐的下端，并与料罐连通，下料阀机构安装在下料管的上部；

所述承压锥机构包括承压锥，所述承压锥设置在料罐的下部内，并位于所述下料管的上方；承压锥的下端部周向上倾斜设有多个承压架，承压锥通过承压架与料罐的下部内腔壁连接；相邻的所述承压架之间为过料窗，过料窗的内侧上方设有阻流弹力弯曲板；

胀口机构包括涨套、气动管和涨口电控气阀，所述下料管的下部外侧设有环形涨口卡槽，涨套设置在涨口卡槽内，涨套采用弹性腔体结构；涨套通过所述气动管和涨口电控气阀与供气装置连通，涨口电控气阀和供气装置分别与所述控制系统电连接；

防挥发机构包括防挥发腔和抽气泵，抽气泵安装在防挥发腔上，并通过管路与防挥发腔的内部连通；所述下料管的下端部伸入防挥发腔内，防挥发腔的下端设有允许物料袋上端口进入的进袋口；所述防挥发腔上设有两个操作腔，操作腔内设有橡胶手套；

所述称重机构包括称重机构和转导机构，转导机构设置在称重机构的上端；称重机构包括承载板、压力感应器和托举板，承载板安装在压力感应器压力感应器安装在托举板和承载板之间；所述转导机构包括转导架、转导辊和转导驱动电机，转导架安装在承载板的上端，转导辊可转动安装在转导架上，转导辊的动力输入端与转导驱动电机的旋转动力输出端连接；

所述传输机构包括传输腔、传输架、传输辊和传输电机，传输架设置在传输腔内，传输辊可转动的安装在传输架的上端，传输辊的旋转动力输入端与所述传输电机的旋转动力输出端连接；传输辊与所述转导辊对应设置。

进一步的，所述传输腔的后部一侧设有扎口窗，扎口窗处设有传输后检测光电开关。

进一步的，所述下料阀机构包括阀门驱动气缸、阀体安装板、阀门驱动板和截流板；所述下料管上设有阀板移动间隙，截流板可内外移动的设置在阀板移动间隙内；所述阀体安装板横向设置在下料管的外侧，阀体安装板上设有阀门驱动导向滑槽；所述阀门驱动气缸安装在阀体安装板的外端，阀门驱动气缸的动力输出端通过阀门驱动板与所述截流板连接；阀门驱动板的下端通过滑块可滑动的安装在阀门驱动导向滑槽内。

进一步的，所述设有传输功能的智能化分装站包括袋口绞合机构，袋口绞合机构设在防挥发腔内，并安装在所述进袋口的上端，它包括绞合驱动电机、绞合驱动腔体、绞合卡持臂、绞合驱动支撑架、绞合驱动板、绞合驱动电磁铁以及卡持壁复位驱动弹簧；

所述绞合驱动腔体的底端可转动的安装在所述进袋口的上方，绞合驱动腔体的内腔与所述进袋口上下贯通；绞合驱动腔体的外侧设有绞合驱动外齿圈，所述绞合驱动电机的旋转动力输出端上设有绞合驱动齿轮，绞合驱动齿轮与所述绞合驱动外齿圈啮合；所述绞合驱动腔体的周向上均匀设有多个与其内腔横向连通的卡持壁通过腔，绞合卡持臂可内外伸缩的安装在卡持壁通过腔内；

所述绞合驱动支撑架安装设有多个，均匀安装在所述绞合驱动腔体的外侧，与所述绞合卡持臂对应设置；所述绞合驱动电磁铁安装在绞合驱动支撑架的内端，绞合驱动支撑架的纵向延伸方向上设有绞合驱动导向槽；所述绞合驱动板的中部采用弧形板结构，与绞合驱动腔体同圆心；绞合驱动板的外端通过滑块可滑动的安装在绞合驱动导向槽内，绞合驱动板的内端与所述绞合卡持臂连接；绞合驱动板的外端采用吸磁材料，与所述绞合驱动电磁铁对应设置；所述绞合驱动支撑架的外端侧设有绞合驱动固定板，所述卡持壁复位驱动弹簧连接在绞合驱动固定板与所述绞合驱动板的外端之间；所述绞合驱动电磁铁外缠绕有绞合驱动激励线圈，绞合驱动激励线圈通过绞合驱动电控开关与所述控制系统电连接；

物料袋上端口的中部内设有易于受力变形的绞合扎口层。

进一步的，所述料罐的下部整体采用锥型腔体结构。

发明内容中提供的效果仅仅是实施例的效果，而不是发明所有的全部效果，上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：

本发明设计的技术方案，能够将粉末物料进行定量分装；分装后的袋装物料能够自动转移至厂库中。省时、省力，并且密封效果好，不会对厂区造成污染。

附图说明

图1为本发明实施例的整体结构前视示意图；

图2为图1中a处局部放大示意图；

图3为图1中b处局部放大示意图；

图4为本发明实施例中下料管下部处的剖面示意图；

图5为本发明实施例中袋口绞合机构处的俯视示意图；

图6为本发明实施例中物料袋上端口处的竖向剖面示意图；

图7为本发明实施例中转导机构处的俯视示意图；

图8为本发明实施例中承压锥机构处的侧视示意图；

图中：1、站体支撑主架；2、料罐；3、下料管；4、阀门驱动气缸；5、阀体安装板；7、阀门驱动板；8、截流板；9、涨套；10、防挥发腔；11、抽气泵；12、操作腔；13、绞合驱动电机；14、绞合驱动腔体；15、绞合卡持臂；16、绞合驱动支撑架；17、绞合驱动板；18、绞合驱动电磁铁；19、卡持壁复位驱动弹簧；20、承载板；21、压力感应器；23、控制箱；24、物料袋上端口；25、绞合扎口层；26、绞合旋转轴承；27、绞合驱动外齿圈；28、绞合驱动齿轮；29、绞合驱动固定板；31、托举板；32、转导架；33、转导辊；34、转导驱动电机；40、传输腔；41、传输架；42、传输辊；43、传输电机；45、传输后检测光电开关；46、扎口窗；47、承压锥；48、承压架；49、过料窗；50、阻流弹力弯曲板。

具体实施方式

为了能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本发明省略了对公知组件和技术描述以避免不必要地限制本发明。

如图1至8所示，一种设有承压锥的智能化分装站，包括站体支撑主架1、罐体机构、承压锥机构、防挥发机构、袋口绞合机构、称重机构、传输机构和控制系统。罐体机构用于盛装物料，其位于站体支撑主架1的上方；承压锥机构设置在罐体机构内，用于防止罐体机构的下端出口受到物料压力过大，而影响开关阀门的操作；称重机构设置在站体支撑主架1的下方，用于检测其上端物料袋内是否注入了定量的物料，并将盛装物料的袋体导入传输机构；传输机构用于转接称重机构上的物料袋体，将袋装物料传输至厂库；防挥发机构安装在站体支撑主架1的中部，并位于罐体机构的下方与称重机构之间，用于将物料袋上端口24与罐体机构的下端口密闭连通。所述袋口绞合机构设置在防挥发机构内，当物料袋内注入定量物料后，用于对物料袋上端口24进行绞合捆扎。

所述控制系统分别与罐体机构、防挥发机构、袋口绞合机构、称重机构以及传输机构电连接。

所述罐体机构包括料罐2，下料管3，胀口机构和下料阀机构。所述料罐2的下部整体采用锥型腔体结构，以便于内部粉末物料的下移，料罐2的上端设有进气口，以保证内部大气压力平衡。下料管3设置在料罐2的下端，并与料罐2连通。下料阀机构安装在下料管3的上部，与所述称重机构以及控制系统配合，用于控制下料管3的截止。

所述承压锥机构包括承压锥47，所述承压锥47设置在料罐2的下部内，并位于所述下料管3的上方；承压锥47用于分解物料对下料管3上方的压力，防止下料管3内物料压力过大，影响对下料管3的下料阀机构开、关。所述承压锥47的下端部周向上倾斜设有多个承压架48，承压锥47通过承压架48与料罐2的下部内腔壁连接。相邻的所述承压架48之间为过料窗49，过料窗49用于通过物料。所述过料窗49的内侧上方设有阻流弹力弯曲板50，当物料较少时，阻流弹力弯曲板50受到的物料压力较小，因此向上的弯曲程度较大，过料窗49的相对开放面积也大；当物料较多时，阻流弹力弯曲板50受到的压力较大，受压力作用向上的弯曲程度较小，过料窗49的相对开放面积也小，一定程度上限制物料的流量。

下料阀机构包括阀门驱动气缸4、阀体安装板5、阀门驱动板7和截流板8，所述下料管3上设有阀板移动间隙，截流板8可内外移动的设置在阀板移动间隙内。所述阀体安装板5横向设置在下料管3的外侧，阀体安装板5上设有阀门驱动导向滑槽；阀门驱动气缸4通过支架安装在阀体安装板5的外端，阀门驱动气缸4的动力输出端与截流板8之间通过阀门驱动板7连接；阀门驱动板7的下端通过滑块可滑动的安装在阀门驱动导向滑槽内。所述阀门驱动气缸4与所述控制系统电连接。当称重机构检测到物料袋内物料重量达到指定重量时，控制系统通过阀门驱动气缸4驱动截流板8将下料管3截止关闭。

胀口机构用于实现对物料袋上端口24的涨紧，以便于物料袋上端口24与下料管3的下端紧密套紧，防止分装物料时，物料向外部挥发。胀口机构包括涨套9、气动管和涨口电控气阀，所述下料管3的下部外侧设有涨口卡槽，涨套9设置在涨口卡槽内；涨套9采用弹性腔体结构，优选可采用橡胶材质。涨套9通过所述气动管和涨口电控气阀与供气装置连通，涨口电控气阀和供气装置分别与所述控制系统电连接。当物料袋上端口24套装在下料管3下部上后，控制系统执行对涨套9供气，涨套9膨胀后将物料袋上端口24涨紧；当物料袋内盛装定量物料后，控制系统控制对涨套9排气，涨套9排气后与物料袋上端口24脱离。

防挥发机构包括防挥发腔10和抽气泵11，防挥发腔10的外侧通过支架安装在站体支撑主架1上，抽气泵11安装在防挥发腔10上，并通过管路与防挥发腔10的内部连通；抽气泵11与所述控制系统电连接，用于实现防挥发腔10内微真空状态，防止物料粉末在分装过程中向外部挥发。所述下料管3的下端部伸入防挥发腔10内，防挥发腔10的下端设有允许物料袋上端口24进入的进袋口。所述防挥发腔10上设有两个操作腔12，操作腔12内设有橡胶手套；工作人员可通过操作腔12伸入防挥发腔10内将物料袋上端口24套装在所述下料管3的下端部上。

所述袋口绞合机构设在防挥发腔10内，并安装在所述进袋口的上端；它包括绞合驱动电机13、绞合驱动腔体14、绞合卡持臂15、绞合驱动支撑架16、绞合驱动板17、绞合驱动电磁铁18以及卡持壁复位驱动弹簧19。所述绞合驱动腔体14的底端通过绞合旋转轴承26安装在所述进袋口的上方，绞合驱动腔体14的内腔与所述进袋口上下贯通。绞合驱动腔体14的下部外侧设有绞合驱动外齿圈27，所述绞合驱动电机13安装在防挥发腔10内，绞合驱动电机13的旋转动力输出端上设有绞合驱动齿轮28；绞合驱动齿轮28与所述绞合驱动外齿圈27啮合。所述绞合驱动腔体14的周向上均匀设有多个与其内腔横向连通的卡持壁通过腔，所述绞合卡持臂15可内外伸缩的安装在卡持壁通过腔内。所述绞合驱动支撑架16安装设有多个，均匀安装在所述绞合驱动腔体14的外侧，与所述绞合卡持臂15对应设置。所述绞合驱动电磁铁18安装在绞合驱动支撑架16的内端，绞合驱动支撑架16的纵向延伸方向上设有绞合驱动导向槽。所述绞合驱动板17的中部采用弧形板结构，与绞合驱动腔体14同圆心；绞合驱动板17的外端通过滑块可滑动的安装在绞合驱动导向槽内，绞合驱动板17的内端与所述绞合卡持臂15连接；绞合驱动板17的外端采用吸磁材料(如铁质)，与所述绞合驱动电磁铁18对应设置。所述绞合驱动支撑架16的外端侧设有绞合驱动固定板29，所述卡持壁复位驱动弹簧19连接在绞合驱动固定板29与所述绞合驱动板17的外端之间。所述绞合驱动电磁铁18外缠绕有绞合驱动激励线圈，绞合驱动激励线圈通过绞合驱动电控开关与所述控制系统电连接。所述物料袋上端口24的中部内设有易于受力变形的绞合扎口层25(如锡箔纸或者铝片层)，以便于绞合扎口操作。物料袋内盛入定量物料需要扎口时，控制系统开启绞合驱动电控开关，绞合驱动板17在绞合驱动电磁铁18吸附作用下，进而带动绞合卡持臂15伸入绞合驱动腔体14内挤压物料袋上端口24(卡持壁复位驱动弹簧19被拉伸)，然后绞合驱动腔体14在绞合驱动电机13驱动下旋转，从而使物料袋上端口24拧转绞合在一起。物料袋上端口24绞合扎口后，控制系统关闭绞合驱动电控开关，绞合驱动板17在卡持壁复位驱动弹簧19复位力作用下向外移动，进而带动绞合卡持臂15从绞合驱动腔体14的内腔中抽出。

所述称重机构包括称重机构和转导机构，转导机构安装在称重机构的上端，用于将袋装物料传导至所述的传输机构。称重机构包括承载板20、压力感应器21和托举板31；承载板20安装在压力感应器21的上端，用于安装转导机构；压力感应器安装在托举板31和承载板20之间，压力感应器21与所述的控制系统电连接，用于检测物料袋内是否盛装了定量的物料。所述转导机构包括转导架32、转导辊33和转导驱动电机34；转导架32安装在承载板20的上端，转导辊33可转动的间隔平行安装在转导架32上端，转导辊33的外端部设有转导被动带轮；转导辊33的上端用于称重袋装物料。所述转导驱动电机34也安装在转导架32上，转导驱动电机34的旋转动力输出端上设有转导主动带轮；转导主动带轮与转导被动带轮之间通过皮带传动连接。

传输机构包括传输腔40，传输架41，传输辊42，传输电机43和传输后检测光电开关45。传输腔40的前端与所述转导机构对应设置，传输腔40的后端与厂库对应设置；传输架41设置在传输腔40内，传输辊42间隔平行可转动的安装在传输架41的上端，传输辊42的端部设有传输被动带轮；传输电机43安装在传输架41上，传输电机43的旋转动力输出端上设有传输主动带轮，传输主动带轮与传输被动带轮之间通过皮带传动连接。所述传输腔40的后部一侧设有扎口窗46，所述传输后检测光电开关45安装在扎口窗46的下方，用于检测物料袋是否移动至扎口窗46处，以便于检测物料袋是否扎口以及进行二次扎口处理。

所述控制系统包括控制箱23以及安装在控制箱23上的控制器(51单片机)，操控板，显示器，延时继电器和报警器。控制器的信号输入端分别与所述操控板、压力感应器21和传输后检测光电开关45电连接；控制器的信号输出端分别与所述阀门驱动气缸4、涨口电控气阀、抽气泵11、绞合驱动电机13、绞合驱动电控开关、转导驱动电机34、延时继电器、显示器以及报警器电连接；延时继电器与所述传输电机43电连接。

利用上述智能化分装站进行物料分装的方法，包括以下步骤。

将物料袋放置在承载板20上端的转导辊33上，并将物料袋上端口24伸入防挥发腔10内；通过防挥发腔10上操作腔12内的橡胶手套将物料袋上端口24套装在下料管3的下部上；

开启涨口电控气阀对涨套9充气，涨套9膨胀将物料袋上端口24涨紧；

开启阀门驱动气缸4，截流板8向外抽出，进而下料管3导通；物料向下流入物料袋内；

压力感应器21监测物料袋内物料重量，当物料重量到达指定重量时，阀门驱动气缸4反向转动，逐步将截流板8向内推动，进而将下料管3截止；

开启绞合驱动电控开关，绞合驱动板17在绞合驱动电磁铁18吸附作用下，进而带动绞合卡持臂15伸入绞合驱动腔体14内挤压物料袋上端口24；

开启涨口电控气阀对涨套9抽气，涨套9泄气，体积收缩，物料袋上端口24与下料管3的下部脱离；

开启绞合驱动电机13，驱动绞合驱动腔体14转动两周；绞合卡持臂15在绞合驱动腔体14的带动下实现对物料袋上端口24绞合扎口；

物料袋上端口24绞合封闭后，关闭绞合驱动电控开关，绞合驱动板17在卡持壁复位驱动弹簧19复位力作用下向外移动，进而带动绞合卡持臂15从绞合驱动腔体14的内腔中抽出；

开启转导驱动电机34，转导驱动电机34驱动转导辊33将袋装物料转移至传输辊42上；传输电机43驱动传输辊42继续将物料袋向后输，直到将袋装物料传输至厂库。

优选的，在对涨套9排气操作步骤前，开启抽气泵11，以实现防挥发腔10内微真空状态；防止物料袋上端口24与下料管3脱离后，物料粉末透过防挥发腔10上的间隙扩散到外界。

优选的，当压力感应器21监测物料袋内物料重量，到达指定重量时，通过报警器进行报警，并通过显示器进行显示，以提示工作人员。

优选的，当扎口窗处的传输后检测光电开关45检测到袋装物料后，在延时继电器作用下传输电机43暂时停止转动；通过传输腔40上的扎口窗46，检测物料袋是否扎口以及进行二次扎口处理后，传输电机43重新启动后将物料袋传输至厂库。

除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，在本发明技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性的劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围内。