一种适用于狭小空间的可调异型硬连接液压管路的制作方法

本发明涉及叉车液压管路技术领域，具体为一种适用于狭小空间的可调异型硬连接液压管路。

背景技术：

现有的叉车油缸之间的管路系统均采用的是n型管路系统，该种n型管路由于会含有较多的连接管接头，使其在长期使用后出现更高的漏油隐患，同时原有的n型管在两端接头部采用高压胶管连接液压缸，使其散热性较差，且存在长度不可调节、装配不便、密封性差等问题，由于n型管的结构特点，使其管路较长，液压管路的系统损失量较大。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种适用于狭小空间的可调异型硬连接液压管路，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种适用于狭小空间的可调异型硬连接液压管路，包括设置在外门架横梁与桥壳鼓包底部之间所形成空间区域内的异型高压钢管总成，该异型高压钢管总成沿着桥壳鼓包外围轮廓弯折设置，并紧靠外门架横梁内侧，所述异型高压钢管总成包括有钢管以及安装在钢管两端的接头芯，所述接头芯螺纹连接有螺母，且接头芯的轴心长度大于或等于螺母的轴心长度。

所述异型高压钢管总成的两端水平弯折设置，且异型高压钢管总成关于其管体的竖直中轴线对称设置，所述异型高压钢管总成的中部沿着桥壳鼓包的外围轮廓凹凸并弯折设置，用于避让其桥壳鼓包的凸起结构。

所述外门架横梁上设置有用于卡接异型高压钢管总成的卡板。

所述异型高压钢管总成的一端连接有直通接头，该直通接头连接有右起升油缸，所述异型高压钢管总成的另一端连接有三通接头，该三通接头分别连接有限速阀和左起升油缸。

由上述技术方案可知，本发明通过可调异型硬连接液压管路的设计，使得管路长度大幅度减少，同时减少了原有管路中连接头的用数量，达到了减小管路压力损失的效果，且在两端通过钢管总成连接液压缸，避免了原有管路使用高压胶管，使其散热性大幅度提升，由于异型高压钢管总成采用曲向结构设计，可以固化管路走向，在左右两侧油缸之间狭小的空间连接管路，基本达到左右两侧油缸之间直连的效果，且管接头螺母沿接头芯轴向大范围可调结构使得生产装配方便、效率高，同时在液压管路系统中可以达到预期的密封效果。

附图说明

图1为本发明叉车主视图；

图2为本发明安装位置局部放大图；

图3为本发明安装位置侧视局部放大图；

图4为本发明安装位置剖面图；

图5为本发明主视图；

图6为本发明俯视图；

图7为本发明侧视图；

图8为原有叉车管路结构示意图。

图中：1限速阀、2左起升油缸、3三通接头、4左侧油缸支撑座、5外门架下横梁、6桥壳鼓包、7异型高压钢管总成、7-1螺母、7-2接头芯、7-3钢管、8右侧油缸支撑座、9直通接头、10右起升油缸、11卡板、12n型管。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明：

如图1-7所示的一种适用于狭小空间的可调异型硬连接液压管路，包括设置在外门架横梁5与桥壳鼓包6底部之间所形成空间区域内的异型高压钢管总成7，该异型高压钢管总成7沿着桥壳鼓包6外围轮廓弯折设置，并紧靠外门架横梁5内侧，所述异型高压钢管总成7的两端水平弯折设置，且异型高压钢管总成7关于其管体的竖直中轴线对称设置，所述异型高压钢管总成7的中部沿着桥壳鼓包6的外围轮廓凹凸并弯折设置，用于避让其桥壳鼓包6的凸起结构；所述异型高压钢管总成7包括有钢管7-3以及安装在钢管7-3两端的接头芯7-2，所述接头芯7-2螺纹连接有螺母7-1，且接头芯7-2的轴心长度大于或等于螺母7-1的轴心长度。

进一步的，所述外门架横梁5上设置有用于卡接异型高压钢管总成7的卡板11。

进一步的，所述异型高压钢管总成7的一端连接有直通接头9，该直通接头9连接有右起升油缸10，该右起升油缸10的底部安装有右侧油缸支撑座8，所述异型高压钢管总成7的另一端连接有三通接头3，该三通接头3分别连接有限速阀1和左起升油缸2，所述左起升油缸2的底部设置有左侧油缸支撑座4。

如图8所示为现有叉车管路结构示意图，管路设计为n型管12，该种管路设置在叉车门架两个油缸之间，由于n型管12的结构特点，使其在弯角处需要采用过多连接管接头，每多一处连接管接头就相当于多一处节流，原有的n型管12的连接管接头多于本技术的异型硬连接液压管路，固压力损失较大。

值得一提的是，叉车总成作业时门架需要进行前后倾斜，桥壳鼓包6超出外门架下横梁5的前侧纵向面，即若左起升油缸2与右起升油缸10之间的直线段连接会穿过桥壳鼓包6，为此在左起升油缸2与右起升油缸10之间无法连接直线段液压管路。因此在左起升油缸2与右起升油缸10之间设计曲向连接高压液压管路为其提供液压驱动力；因桥壳鼓包6与门架下横梁5之间空间狭小，若采用高压软管无法固定液压管路走向，同时软管在高压油的作用下自由晃动存在安全隐患，因此依桥壳鼓包6与外门架下横梁5之间的狭小空间设计异型硬连接液压管路，使得叉车油泵与起重系统左右油缸之间的高压液压管路实现连通。

普通的硬连接液压管路按照国标设计高压钢管接头，而该桥壳鼓包6与外门架下横梁5之间空间狭小、且左右两起升油缸之间高压液压管路连接距离短，按照国标设计的高压钢管接头与左右两起升油缸连接成管路存在两个问题；

1：按照理论需求长度设计等长高压钢管，因高压钢管非柔性、无法在左起升油缸2与右起升油缸10安装；

2：若按照可以安装的尺寸设计高压钢管，则高压钢管连接两侧接头旋紧足够力矩后无法保证密封效果而漏油；

该种适用于狭小空间的可调异型硬连接液压管路，将来自油泵的液压油经多路阀分配后，提供给起重系统的高压液压油经限速阀1、经三通接头3后分成左右两支高压油路，左侧高压油路连接左起升油缸2，右侧高压油路经异型高压钢管总成7、直通接头9后进入右起升油缸10；

图3和图4中，在外门架下横梁5的后侧面上焊接卡板11，对异型高压钢管总成7限位；

图5、图6及图7中，螺母7-1、接头芯7-2及钢管7-3组成异型高压钢管总成7，螺母7-1标注尺寸l1,接头芯7-2标注尺寸l2,在异型高压钢管总成7中保持l2≥l1,可实现螺母7-1沿接头芯7-2轴向大范围长度调节，l2的长度根据高压液压管路连接空间需要设置，使得在有限的液压管路系统中采用异型高压钢管总成组装可操作性好；在异型高压钢管总成7中钢管7-3做两次折弯，根据狭小空间的需要设计折弯角a及b，使异型高压钢管总成7安装于液压管路中后紧靠外门架下横梁5，本实施例是将管体做四次弯折，其目的在于沿着桥壳鼓包6的外围轮廓进行贴合处理，有利于空间的合理布局。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种适用于狭小空间的可调异型硬连接液压管路，包括设置在外门架横梁与桥壳鼓包底部之间所形成空间区域内的异型高压钢管总成，该异型高压钢管总成沿着桥壳鼓包外围轮廓弯折设置，所述接头芯螺纹连接有螺母，且接头芯的轴心长度大于或等于螺母的轴心长度。本发明通过可调异型硬连接液压管路的设计，使得管路长度大幅度减少达到了减小管路压力损失的效果，且在两端通过钢管总成连接液压缸，使其散热性大幅度提升，由于异型高压钢管总成采用曲向结构设计，基本达到左右两侧油缸之间直连的效果，且管接头螺母沿接头芯轴向大范围可调结构使得生产装配方便、效率高，同时在液压管路系统中可以达到预期的密封效果。

技术研发人员：白德贵;王茂兵;盛玉洁;王磊;陈春梅;陈凯
受保护的技术使用者：安徽合力股份有限公司
技术研发日：2019.03.22
技术公布日：2019.06.07