一种缓存仓料位调节系统和方法与流程

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别涉及一种球团生产中缓存仓料位调节系统和方法。

背景技术：

球团矿是高炉炼铁的主要原料之一。球团生产过程包括原料准备、配料、造球、焙烧等主要工序。高压辊压是当前球团行业普遍采用的一种原料准备即预处理工艺，用于提高铁精矿的比表面积，改善成球性能。

高压辊压的处理流程一般为原料即铁精矿粉经过运输皮带机灌至辊压机配套的中间缓存仓内，再经过缓存仓下的变频定量给料机输送给辊压机，经过辊压的物料再通过运输皮带机运往下游工序。在日常生产中，辊压中间缓存仓料位会随着上游给料量或辊压处理量的调整变化而变化。在变化过程中，如果料位持续升高，会存在冒仓的风险；如果料位持续下降直至基本空仓，一是会导致辊压机断料，二是会导致上游供来的物料直接在高落差情况下撞击定量给料机，导致定量给料机支撑托辊损坏，托辊损坏后需要大量停机时间进行更换。所以，在日常生产中，往往需要操作人员时刻关注辊压工序操作画面，根据辊压中间缓存仓的变化情况及时调整仓下定量给料机的给料量，以保持仓位平衡。此种操作方法存在两个突出问题，一是需要专人进行操作和监视，浪费人力，二是人工监护可靠性不足，存在一定的冒仓和空仓的风险。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种缓存仓料位调节系统和方法，以至少部分解决上述至少一个问题。

为了解决上述问题，本发明提供一种缓存仓料位调节系统，包括：

检测单元，所述检测单元用于采集并输出缓存仓内的当前料位值；

控制单元，所述控制单元用于接收所述检测单元输出的当前料位值，并将当前料位值与预设料位阈值相比较；

若当前料位值小于预设料位阈值的最小值，则所述控制单元向给料机发出减少给料指令；若当前料位值大于预设料位阈值的最大值，则所述控制单元向给料机发出增加给料指令。

进一步地，还包括：

第一时间检测单元，所述第一时间检测单元用于采集并输出所述给料机减少给料持续的第一时间周期；

所述控制单元还用于接收所述第一时间周期，并将所述第一时间周期与第一预设持续时间相比较，当所述第一时间周期持续的时间达到所述第一预设持续时间时，所述控制单元向所述检测单元发出开始采集指令。

进一步地，还包括：

第二时间检测单元，所述第二时间检测单元用于采集并输出所述给料机增加给料持续的第二时间周期；

所述控制单元还用于接收所述第二时间周期，并将所述第二时间周期与第二预设持续时间相比较，当所述第二时间周期持续的时间达到所述第二预设持续时间时，所述控制单元向所述检测单元发出开始采集指令。

进一步地，若当前料位值处于预设料位阈值的范围内时，所述控制单元经第三预设持续时间向所述检测单元发出开始采集指令。

进一步地，所述预设料位阈值的最小值为20吨，所述预设料位阈值的最大值为60t，所述给料机单次减少给料的设定量为10吨/小时，给料机单次增加给料的设定量为20吨/小时，所述第一预设持续时间、所述第二预设持续时间和所述第三预设持续时间均为300秒。

本发明还提供一种缓存仓料位调节方法，包括以下步骤：

S1：采集并输出缓存仓内的当前料位值；

S2：将当前料位值与预设料位阈值相比较，若当前料位值小于预设料位阈值的最小值，则进入步骤S3；若当前料位值大于预设料位阈值的最大值，则进入步骤S4；

S3：向给料机发出减少给料指令；

S4：向给料机发出增加给料指令。

进一步地，在步骤S3中还包括：

S31：采集并输出所述给料机减少给料持续的第一时间周期；

S32：将所述第一时间周期与第一预设持续时间相比较，当所述第一时间周期持续的时间达到所述第一预设持续时间时，返回步骤S1。

进一步地，在步骤S3中还包括：

S33：采集并输出所述给料机增加给料持续的第二时间周期；

S34：将所述第二时间周期与第二预设持续时间相比较，当所述第二时间周期持续的时间达到所述第二预设持续时间时，返回步骤S1。

进一步地，在步骤S2中，若当前料位值处于预设料位阈值的范围内时，所述控制单元经第三预设持续时间后返回步骤S1。

进一步地，所述预设料位阈值的最小值为20吨，所述预设料位阈值的最大值为60t，所述给料机单次减少给料的设定量为10吨/小时，给料机单次增加给料的设定量为20吨/小时，所述第一预设持续时间、所述第二预设持续时间和所述第三预设持续时间均为300秒。

本发明所提供的缓存仓料位调节方法和系统，通过检测当前料位值，并与预设料位阈值相比较，并依据比较结果和预设策略自动输出增量或减量指令，从而能够实现对辊压中间缓存仓的自动控制，完全取代了人工控制的方式，可根据预设的仓位限制对定量给料机的给料量进行调整，提高了辊压中间缓存仓下定量给料机调整的及时性，降低了劳动强度，解放了人力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的缓存仓料位调节系统一种具体实施方式的结构框图；

图2为图1为本发明所提供的缓存仓料位调节方法一种具体实施方式的流程图。

附图标记说明：

100-检测单元 200-控制单元 300-给料机

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1，图1为本发明所提供的缓存仓料位调节系统一种具体实施方式的结构框图。

在一种具体实施方式中，本发明提供的缓存仓料位调节系统用于球团矿加工的辊压中间缓存仓的料位调节。该调节系统包括检测单元100和控制单元200，其中，所述检测单元100用于采集并输出缓存仓内的当前料位值，检测单元100可以具体为料位计等料位传感器。所述控制单元200用于接收所述检测单元100输出的当前料位值，并将当前料位值与预设料位阈值相比较。若当前料位值小于预设料位阈值的最小值，则所述控制单元200向给料机300发出减少给料指令，减少给料可设置单次设定量，每次触发指令时，以该设定量减少给料；若当前料位值大于预设料位阈值的最大值，则所述控制单元200向给料机300发出增加给料指令，增加给料也可设置单次设定量，每次触发指令时，以该设定量增加给料。

在上述具体实施方式中，检测单元100可以根据指令开始采集当前料位值，也可以实时采集当前料位值，为了给系统提供反应时间，可以选择接收指令并开始采集的方式。具体地，该调节系统还包括第一时间检测单元100，所述第一时间检测单元100用于采集并输出所述给料机300减少给料持续的第一时间周期；所述控制单元200还用于接收所述第一时间周期，并将所述第一时间周期与第一预设持续时间相比较，当所述第一时间周期持续的时间达到所述第一预设持续时间时，所述控制单元200向所述检测单元100发出开始采集指令。此时，在减少给料持续了一定时间后，为了避免长期减少给料导致的缓冲仓物料堆积，需再次重复当前料位值的采集和比对过程，以便能够及时根据当前情况调整下游设备的工作状态。

进一步地，调节系统还包括第二时间检测单元100，所述第二时间检测单元100用于采集并输出所述给料机300增加给料持续的第二时间周期；所述控制单元200还用于接收所述第二时间周期，并将所述第二时间周期与第二预设持续时间相比较，当所述第二时间周期持续的时间达到所述第二预设持续时间时，所述控制单元200向所述检测单元100发出开始采集指令。此时，在增加给料持续了一定时间后，为了避免长期增加给料导致的缓冲仓物料过少，需再次重复当前料位值的采集和比对过程，以便能够及时根据当前情况调整下游设备的工作状态。

更进一步地，若当前料位值处于预设料位阈值的范围内时，所述控制单元200经第三预设持续时间向所述检测单元100发出开始采集指令。这样，及时当前采集到的料位处于预设料位阈值的范围内，经过第三预设持续时间后，与需要再次重复采集和比对过程，从而实现料位的及时调整。

具体地，所述预设料位阈值的最小值为20吨，所述预设料位阈值的最大值为60t，所述给料机单次减少给料的设定量为10吨/小时，给料机单次增加给料的设定量为20吨/小时，所述第一预设持续时间、所述第二预设持续时间和所述第三预设持续时间均为300秒。在工作过程中，预设相关参数，设定预设料位阈值的最小值H1为20t、预设料位阈值的最大值H2设为60t；设定减少给料的设定值K1为10t/h、增加给料的设定值K2为20t/h；设定第一预设持续时间T1、第二预设持续时间T2和第三预设持续时间T3均为300S；将当前料位值设为X，并将检测到的X与预设的H1和H2进行比较；若20≤X≤60，则不对仓下定量给料机给料量进行调整，进行周期300S的累计，达到周期时间300S后，再次检测当前料位值；若X＜20，按减少给料的设定值K1即10t/h减少定量给料机的给料量，调整后进行周期300S的累计，达到周期时间300S后，再次检测当前料位值；若X＞60，按增加给料的设定值K2即20t/h增加定量给料机的给料量，调整后进行周期300S的累计，达到周期时间300S后，再次检测当前料位值。

本发明所提供的缓存仓料位调节系统，通过检测单元检测当前料位值，并通过控制单元与预设料位阈值相比较，并依据比较结果和预设策略自动输出增量或减量指令，从而能够实现对辊压中间缓存仓的自动控制，完全取代了人工控制的方式，可根据预设的仓位限制对定量给料机的给料量进行调整，提高了辊压中间缓存仓下定量给料机调整的及时性，降低了劳动强度，解放了人力。

除了上述调节系统，本发明还提供一种缓存仓料位调节方法，如图2所示，该方法包括以下步骤：

S1：采集并输出缓存仓内的当前料位值；

S2：将当前料位值与预设料位阈值相比较，若当前料位值小于预设料位阈值的最小值，则进入步骤S3；若当前料位值大于预设料位阈值的最大值，则进入步骤S4；若当前料位值处于预设料位阈值的范围内时，所述控制单元经第三预设持续时间后返回步骤S1；

S3：向给料机发出减少给料指令；

S31：采集并输出所述给料机减少给料持续的第一时间周期；

S32：将所述第一时间周期与第一预设持续时间相比较，当所述第一时间周期持续的时间达到所述第一预设持续时间时，返回步骤S1；

S4：向给料机发出增加给料指令。

S41：采集并输出所述给料机增加给料持续的第二时间周期；

S42：将所述第二时间周期与第二预设持续时间相比较，当所述第二时间周期持续的时间达到所述第二预设持续时间时，返回步骤S1。

具体地，所述预设料位阈值的最小值为20吨，所述预设料位阈值的最大值为60t，所述给料机单次减少给料的设定量为10吨/小时，给料机单次增加给料的设定量为20吨/小时，所述第一预设持续时间、所述第二预设持续时间和所述第三预设持续时间均为300秒。在工作过程中，预设相关参数，设定预设料位阈值的最小值H1为20t、预设料位阈值的最大值H2设为60t；设定减少给料的设定值K1为10t/h、增加给料的设定值K2为20t/h；设定第一预设持续时间T1、第二预设持续时间T2和第三预设持续时间T3均为300S；将当前料位值设为X，并将检测到的X与预设的H1和H2进行比较；若20≤X≤60，则不对仓下定量给料机给料量进行调整，进行周期300S的累计，达到周期时间300S后，再次检测当前料位值；若X＜20，按减少给料的设定值K1即10t/h减少定量给料机的给料量，调整后进行周期300S的累计，达到周期时间300S后，再次检测当前料位值；若X＞60，按增加给料的设定值K2即20t/h增加定量给料机的给料量，调整后进行周期300S的累计，达到周期时间300S后，再次检测当前料位值。

本发明所提供的缓存仓料位调节方法，通过检测当前料位值，并与预设料位阈值相比较，并依据比较结果和预设策略自动输出增量或减量指令，从而能够实现对辊压中间缓存仓的自动控制，完全取代了人工控制的方式，可根据预设的仓位限制对定量给料机的给料量进行调整，提高了辊压中间缓存仓下定量给料机调整的及时性，降低了劳动强度，解放了人力。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。