液压潜液泵的吊装工装及吊装方法与流程

本发明涉及船舶液货装卸系统领域，特别涉及一种液压潜液泵的吊装工装及吊装方法。

背景技术：

液压潜液泵常用于将船舶的液货舱内的液货向液货舱外输送。通常在安装液压潜液泵到船舶上时，会将液压潜液泵的泵头与动力传输管连接完整后，再整体将液压潜液泵吊装至船舶的甲板上，吊车控制液压潜液泵穿过甲板上的潜液泵安装孔伸入船舶的甲板下的液货舱进行安装，其中动力传输管包括多个同轴相连的管道。

但以上方式仅适用于安装整体长度小于15米的液压潜液泵，对于一些整体长度超过15米的液压潜液泵来说，由于液压潜液泵整体的长度过长，直接使用吊车将整体长度超过15米的液压潜液泵吊装安装时，容易出现液压潜液泵晃动导致液压潜液泵的动力传输管弯折的情况，液压潜液泵安装时损坏的可能性较高。

技术实现要素：

本发明实施例提供了一种液压潜液泵的吊装工装及吊装方法，可避免液压潜液泵的动力传输管弯折，减小液压潜液泵安装时损坏的可能性。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种液压潜液泵的吊装工装，

所述吊装板用于与所述第一传输管的法兰端上的第一法兰与第二法兰的一侧连接，

所述第一支撑板和所述第二支撑板的底部均用于固定安装在甲板上，所述第一支撑板的顶部用于与所述第一法兰的一侧连接，所述第二支撑板的顶部用于与所述第二法兰的另一侧连接。

可选地，所述第一支撑板上设置有对应所述第一法兰的第一定位槽，所述第二支撑板上设置有对应所述第二法兰的第二定位槽。

可选地，所述第一支撑板与所述第二支撑板上均设置有加强筋板。

可选地，所述第一支撑板为弓形板，所述第一支撑板作为平面的侧面上设置有v形开口。

可选地，所述第一支撑板上设置有两个所述加强筋板，两个所述加强筋板分布在所述v形开口的两侧。

可选地，所述第一支撑板的厚度可与所述第二支撑板的厚度相等。

本发明实施例提供了一种液压潜液泵的吊装方法，所述吊装方法包括：

提供如前所述的吊装工装与待吊装的泵头、动力传输管，将所述动力传输管划分为第一传输管与第二传输管，所述第一传输管的法兰端连接有第一法兰与第二法兰；

将所述第一传输管的泵头端与所述泵头连接，将所述第一法兰与所述第二法兰分别与所述吊装板连接；

通过所述吊装板将所述第一传输管和所述泵头整体起吊至船舶的液货舱内；

将所述第一支撑板的底部与甲板固定安装，将所述第一支撑板的顶部与所述第一法兰固定安装；

将所述第二支撑板的底部与所述甲板固定安装，且所述第二支撑板和所述第一支撑之间间隔布置，将所述第二支撑板的顶部与所述第二法兰固定安装；

从所述第一传输管上拆除所述吊装板；

起吊所述第二传输管至所述第一传输管的上方，将所述第二传输管和所述第一传输管连接在一起；

拆除所述第一支撑板与所述第二支撑板，将所述第二传输管、所述第一传输管和所述泵头整体起吊至所述液货舱内。

可选地，所述吊装方法还包括：

将所述第二传输管和所述第一传输管连接在一起，拆除所述第一支撑板与所述第二支撑板前，控制所述第二传输管上升20～50cmmm。

可选地，所述起吊所述第二传输管至所述第一传输管的上方，包括：

连接所述吊装板与所述第二传输管；

起吊所述吊装板以控制所述第二传输管移动至所述第一传输管的上方。

可选地，所述将所述动力传输管划分为第一传输管与第二传输管，包括：

将所述动力传输管划分为第一传输管与第二传输管，所述第一传输管的长度与所述第二传输管的长度相等。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：先将液压潜液泵的动力传输管划分为第一传输管与第二传输管。使用吊装板连接第一传输管的法兰端上的第一法兰与第二法兰，将相连的第一传输管与泵头起吊至船舶的液货舱内。连接第一支撑板、甲板与第一法兰，连接第二支撑板、甲板与第二法兰，此时第一法兰夹设在吊装板和第一支撑板之间，第二法兰夹设在吊装板和第二支撑板之间，从而实现了第一支撑板对第一法兰在甲板上的支撑定位，第二支撑板对第二法兰在甲板上的支撑定位，保证第一传输管的位置安装准确。从第一传输管上拆除吊装板，起吊第二传输管至第一传输管上方，通过第一法兰和第二法兰将第二传输管和第一传输管连接在一起。连接完成后，拆除第一支撑板与第二支撑板，并将所述第二传输管、所述第一传输管和所述泵头整体起吊至所述液货舱内，最后将第二传输管的远离第一传输管的一端安装在甲板上，以完成整个液压潜液泵的安装。这种使用过程中，吊装工装保证液压潜液泵的安装精度，且第一支撑板与第二支撑板对第一传输管进行支撑，实现了对动力传输管的分段安装，减小了动力传输管的起吊长度，减小晃动导致液压潜液泵的动力传输管弯折的情况出现的可能性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，

图1是本发明实施例提供的吊装工装的使用状态示意图；

图2是本发明实施例提供的吊装工装的俯视图；

图3是本发明实施例提供的吊装板的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的第一支撑板的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的第二支撑板的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的液压潜液泵的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的一种液压潜液泵的吊装方法流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步的详细描述。

图1是本发明实施例提供的吊装工装的使用状态示意图，图2是本发明实施例提供的吊装工装的俯视图，结合图1与图2，该吊装工装适用于吊装液压潜液泵的动力传输管10的第一传输管101与第二传输管102(图1中未示出)，吊装工装包括吊装板1、第一支撑板2与第二支撑板3。

吊装板1用于与第一传输管101的法兰端101a上的第一法兰1011与第二法兰1012的一侧连接。

第一支撑板2和第二支撑板3的底部均用于固定安装在甲板上，第一支撑板2的顶部用于与第一法兰1011的一侧连接，第二支撑板3的顶部用于与第二法兰1012的另一侧连接。

先将液压潜液泵的动力传输管10划分为第一传输管101与第二传输管102。使用吊装板1连接第一传输管101的法兰端101a上的第一法兰1011与第二法兰1012，将相连的第一传输管101与泵头20起吊至船舶的液货舱内，第一传输管101的泵头端101b与泵头20连接。此时第一法兰1011夹设在吊装板1和第一支撑板2之间，第二法兰1012夹设在吊装板1和第二支撑板3之间，从而实现了第一支撑板2对第一法兰1011在甲板上的支撑定位，第二支撑板3对第二法兰1012在甲板上的支撑定位，保证第一传输管101的位置安装准确。从第一传输管101上拆除吊装板1后，起吊第二传输管102至第一传输管101上方，通过第一支撑板2与第二支撑板3之间的连接空间实现第二传输管102与第一法兰1011及第二法兰1012的连接。继而拆除第一支撑板2与第二支撑板3，起吊第二传输管102至液货舱内并固定第二传输管102与甲板。这种使用过程中，吊装工装保证液压潜液泵的安装精度，且第一支撑板2与第二支撑板3对第一传输管101进行支撑，实现了对动力传输管10的分段安装，减小了动力传输管10的起吊长度，减小晃动导致液压潜液泵的动力传输管10弯折的情况出现的可能性。

需要说明的是，第一支撑板2与第二支撑板3围绕船舶的潜液泵安装孔30固定在船舶的甲板上。第一支撑板2与第二支撑板3之间留有连接空间a，连接空间a用于为第一传输管101与第二传输管102的连接提供操作空间。

图1中显示的是液压潜液泵的泵头20与第一传输管101进行安装定位时的状态图，泵头20与第一传输管101相连，此时第二传输管102尚未起吊。

潜液泵安装孔30的周向上通常会设置甲板安装座40，第一支撑板2与第二支撑板3均可连接在甲板安装座40上。

图3是本发明实施例提供的吊装板的结构示意图，如图3所示，吊装板1可呈长方体状，起吊平稳。

吊装板1上可设置两个吊耳11，方便起重机通过吊装板1起吊。两个吊耳11也方便平衡吊装板1吊起的第一传输管101的重量。

如图3所示，吊装板1与第一法兰1011、第二法兰1012可通过销连接，定位较准。

可选地，吊装板1也可与第一法兰1011、第二法兰1012螺栓连接，本发明对此不做限制。

图4是本发明实施例提供的第一支撑板的结构示意图，如图4所示，第一支撑板2可为弓形板，第一支撑板2作为平面的侧面上可设置有v形开口21，第一支撑板2的这种结构方便第一支撑板2在甲板上的固定，v形开口21的开设方便实现第一传输管101与第二传输管102之间的连接。

第一支撑板2上可增加设置加强筋板4，加强筋板4增大第一支撑板2的强度，保证第一支撑板2能够稳定地将第一传输管101固定在甲板上。

如图4所示，第一支撑板2上的加强筋板4可为两个，分别沿v形开口21的两侧分布。这种形式分布的加强筋板4能够对第一支撑板2进行良好支撑。

加强筋板4的板面41可垂直第一支撑板2的板面22。

可选地，第一支撑板2上可设置有对应第一法兰1011的第一定位槽23。第一法兰1011安装至第一支撑板2上时，可通过第一定位槽23实现快速定位与连接，提高液压潜液泵的安装效率的同时可保证液压潜液泵的安装精度。

图5是本发明实施例提供的第二支撑板的结构示意图，如图5所示，第二支撑板3上也设置有加强筋板4，能够加强第二支撑板3的强度。

示例性地，第一支撑板2的厚度可与第二支撑板3的厚度相等。这种设置可保证第一支撑板2的第一法兰1011可以与第二支撑板3连接的第二法兰1012在竖直方向上持平，保证第一传输管101的稳定安装。

第一支撑板2与第一法兰1011之间可通过销连接，也可通过螺栓连接，本发明在此不做限制。

第二支撑板3上也可设置有对应第二法兰1012的第二定位槽31，第二支撑板上的第二定位槽31可实现第二法兰1012的快速定位。

为便于理解本发明中的潜液泵结构，此处提供图6，图6是本发明实施例提供的液压潜液泵的结构示意图，如图6所示，液压潜液泵包括动力传输管10、泵头20，动力传输管10划分为第一传输管101与第二传输管102。

为便于理解，在图6中使用分界线b划分整个液压潜液泵的结构，两条分界线b将液压潜液泵划分为第一传输管101、第二传输管102与泵头20。

图7是本发明实施例提供的一种液压潜液泵的吊装方法流程图，如图6所示，该吊装方法包括：

s101：提供如前所述的吊装工装与待吊装的泵头、动力传输管，将动力传输管划分为第一传输管与第二传输管，第一传输管的法兰端连接有第一法兰与第二法兰。

步骤s101可包括：

将动力传输管划分为长度均为第一传输管与第二传输管，第一传输管的长度与第二传输管的长度相等。第一传输管与第二传输管时会产生的弯折的可能性较小。

s102：将第一传输管的泵头端与泵头连接，将第一法兰与第二法兰分别与吊装板连接。

吊装板与第一法兰及第二法兰之间可通过销连接。

s103：通过吊装板将第一传输管和泵头整体起吊至船舶的液货舱内。

可通过吊车或者起重机使用钢丝绳将吊装板起吊。

s104：将第一支撑板的底部与甲板固定安装，将第一支撑板的顶部与第一法兰固定安装。

s105：将第二支撑板的底部与甲板固定安装，且第二支撑板和第一支撑之间间隔布置，将第二支撑板的顶部与第二法兰固定安装。

s106：从第一传输管上拆除吊装板。

s107：起吊第二传输管至第一传输管的上方，将第二传输管和第一传输管连接在一起。

步骤s107可包括：

连接吊装板与第二传输管；

起吊吊装板以控制第二传输管移动至第一传输管的上方。

使用吊装板对第二传输管进行吊装，也能够保证第二传输管的平稳提升与定位。

需要说明的是，第二传输管与吊装板连接的法兰端是通过与第一法兰及第二法兰类似的结构进行连接。

可选地，吊装方法还包括：

将第二传输管和第一传输管连接在一起后，拆除第一支撑板与第二支撑板前，控制第二传输管上升20～50mm。控制第二传输管上升法兰端距离可以保证第一传输管与第二传输管之间的竖直连接，并且控制第二传输管轻微提升，也能够提供第一支撑板与第二支撑板一定的拆卸空间，方便第一支撑板与第二支撑板的拆卸。

s108：拆除第一支撑板与第二支撑板，将第二传输管、第一传输管和泵头整体起吊至液货舱内。

完成步骤s108之后，固定连接第二传输管与甲板。

先将液压潜液泵的动力传输管划分为第一传输管与第二传输管。使用吊装板连接第一传输管的法兰端上的第一法兰与第二法兰，将相连的第一传输管与泵头起吊至船舶的液货舱内。连接第一支撑板、甲板与第一法兰，连接第二支撑板、甲板与第二法兰，此时第一法兰夹设在吊装板和第一支撑板之间，第二法兰夹设在吊装板和第二支撑板之间，从而实现了第一支撑板对第一法兰在甲板上的支撑定位，第二支撑板对第二法兰在甲板上的支撑定位，保证第一传输管的位置安装准确。从第一传输管上拆除吊装板，起吊第二传输管至第一传输管上方，通过第一法兰和第二法兰将第二传输管和第一传输管连接在一起。连接完成后，拆除第一支撑板与第二支撑板，并将所述第二传输管、所述第一传输管和所述泵头整体起吊至所述液货舱内，最后将第二传输管的远离第一传输管的一端安装在甲板上，以完成整个液压潜液泵的安装。这种使用过程中，吊装工装保证液压潜液泵的安装精度，且第一支撑板与第二支撑板对第一传输管进行支撑，实现了对动力传输管的分段安装，减小了动力传输管的起吊长度，减小晃动导致液压潜液泵的动力传输管弯折的情况出现的可能性。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。