一种用于电池模组堆叠的翻转装置的制作方法

本发明涉及一种用于电池模组堆叠的翻转装置。

背景技术：

锂离子电池包作为电动汽车的主要能源形式，一直是众多生产、研发单位争相投入的热点，其性能直接影响到电动汽车整体性能。从结构上说，锂离子电池包由多个模组串联而成，而每个模组又由多个模块串联而成，每个模块由多个阵列布置的电芯并联而成。从而生产工艺来说，首先，进行电芯分选，对各个电芯按照电压、电阻进行分档；电芯分选之后，需要对电芯进行静置；之后，进行电芯入壳，电芯插入双面夹具中，形成电池模块；接着，各个模块通过叠压形成电池模组，电池模组的两端分别设置有正极汇流片和负极汇流片，最后，各个电池模组通过汇流片相互串联起来即可形成需要的锂离子电池包。在电池模块叠压成电池模组过程中，需要利用堆叠机进行叠压，现有堆叠机在叠压过程中，电池模块的上料以及电池模组的卸料都通过人工完成，存在操作比较繁琐、工人劳动强度的缺陷，特别是，电池模组由多个电池模块叠压而成，在电池模组叠压完成后，电池模组的重量比较大，利用人力将电池模组从叠压机搬运至输送带之上比较耗费力气。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种用于电池模组堆叠的翻转装置，实现电池模组的自动卸料，降低工人劳动强度。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种用于电池模组堆叠的翻转装置，其特征在于：所述翻转装置设置于堆叠机和输送带之间，所述翻转装置包括设置于地面之上的导向轨、滑动设置于导向轨之上的卸料台、设置于卸料台之上的输送台、设置于输送台之上的输送皮带，输送台内设置有驱动输送皮带传动的传动电机，输送台的两侧分别设置有夹持组件，夹持组件包括固定设置于输送台侧壁之上的旋转缸，旋转缸的输出端设置有夹持杆，输送台转动设置于卸料台上靠近堆叠机一侧的上端部，在卸料台的底部沿着输送皮带的输送方向布置有一丝杠，在卸料台的后端设置有驱动丝杠转动的驱动电机，丝杠上设置有一丝杠螺母，在输送台和卸料台之间设置有翻转缸，翻转缸的活塞杆端设置于输送台的底部，翻转缸的的缸体连接于丝杠螺母之上。

作为改进，所述导向轨的数量为两个，每个导向轨的上端面上开设有导向凹槽，所述卸料台的底部设置有滚轮，通过设置滚轮，便于翻转装置在导向轨上移动。

再改进，所述卸料台的底部沿着导向轨的方向上设置有齿条，在地面上固定设置有滑动电机，滑动电机的输出端设置有与齿条啮合的齿轮。滑动电机带着齿轮转动，齿轮通过齿条带动卸料台移动，这样，通过控制滑动电机的正反转向，即可实现翻转装置在导向轨上的来回移动。

再改进，所述卸料台为框架结构，卸料台包括四根对称设置于导向轨之上的竖杆、连接于各个竖杆底部的底杆、连接于各个竖杆上部的顶杆，采用框架结构的卸料台，便于丝杠、翻转缸设置于卸料台的内部，提高了结构的紧凑性。

再改进，所述丝杠的两端架设于相对布置的两个底杆之上，丝杠的一端设置有第一锥齿轮，所述驱动电机的输出端设置有与第一锥齿轮啮合的第二锥齿轮，由于第一锥齿轮轴线和第二锥齿轮轴线垂直布置，使得驱动电机能够横向设置于卸料台的后部。

与现有技术相比，本发明的优点在于：在堆叠机堆叠成型电池模组后，翻转装置沿着导向轨向堆叠机方向移动，于此同时，驱动电机带着丝杠转动，丝杠螺母后退，同时，连接于丝杠螺母上的翻转缸活塞杆收缩，输送台绕着卸料台的上端部实现90度翻转，使得输送皮带由水平状态转变成竖向布置，输送皮带翻转后，翻转装置继续靠近堆叠机直至输送皮带和堆叠平台上的电池模组相邻，此时，夹持组件动作，旋转缸旋转，使得夹持杆转动至电池模组的外侧壁之上，之后，驱动电机反向转动，同时，翻转缸复位，使得输送台重新翻转至原来水平位置，翻转装置后退至输送带处，输送台内的传动电机带着输送皮带传动，输送皮带上的电池模组被输送至输送带之上，并由输送带输送至下一个工序，本发明实现了电池模组的自动卸料，降低了工人劳动强度，提高了堆叠效率。

附图说明

图1是本发明实施例中翻转装置在整个电池模组堆叠设备中的结构示意图；

图2是本发明实施例中翻转装置在整个电池模组堆叠设备中的在另一个方向上的结构示意图；

图3是本发明实施例中翻转装置的结构示意图；

图4是本发明实施例中翻转装置在另一个方向上的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

首先，如图1和2所示，对安装有本发明实施例翻转装置的整个电池模组堆叠设备进行初步的描述。整个电池模组堆叠设备，包括堆叠机1、输送带5、翻转装置2。

其中，输送带5设置于堆叠机1一侧，翻转装置2设置于输送带5和叠压机1之间。堆叠机1包括竖向布置的立柱11，立柱11上竖向设置有导轨111，导轨111上滑动设置有堆叠平台12，在立柱11的上部设置有叠压板13，进一步地，立柱11上的导轨111相对布置有两个，堆叠平台12和叠压板13滑动设置于两个导轨111之上，通过在立柱11上设置两个导轨111，提高了堆叠平台12和叠压板13在导轨111上移动的平稳性，叠压板13上设置有堆叠缸14，堆叠缸14的输出端上设置有于叠压平台12相对布置的叠压块15。

结合如图3和4所示，本发明实施例涉及到的翻转装置包括设置于地面之上的导向轨22、滑动设置于导向轨22之上的卸料台23、设置于卸料台23之上的输送台24、设置于输送台24之上的输送皮带21，输送台24内设置有驱动输送皮带21传动的传动电机，输送台24的两侧分别设置有夹持组件4，夹持组件4包括固定设置于输送台24侧壁之上的旋转缸41，旋转缸41的输出端设置有夹持杆42，输送台24转动设置于卸料台23上靠近堆叠机1一侧的上端部，具体地，在本发明实施例中，在卸料台23上靠近堆叠机1一侧的上端部设置有一转动轴232，输送台24的底部连接于转动轴232之上，在卸料台23的底部沿着输送皮带21的输送方向布置有一丝杠7，在卸料台23的后端设置有驱动丝杠7转动的驱动电机6，丝杠7上设置有一丝杠螺母71，在输送台24和卸料台23之间设置有翻转缸8，翻转缸8的活塞杆端设置于输送台24的底部，翻转缸8的的缸体连接于丝杠螺母71之上，进一步地，丝杠7的两端架设于卸料台23的底部，丝杠7的一端设置有第一锥齿轮，驱动电机6的输出端设置有与第一锥齿轮啮合的第二锥齿轮，由于第一锥齿轮轴线和第二锥齿轮轴线垂直布置，使得驱动电机6能够横向设置于卸料台23的后部，从而减小卸料台23长度方向上占用的空间。

另外，进一步地，本发明实施例中卸料台23为框架结构，卸料台23包括四根对称设置于导向轨22之上的竖杆233、连接于各个竖杆233底部的底杆234、连接于各个竖杆233上部的顶杆235，采用框架结构的卸料台23，便于丝杠7、翻转缸8设置于卸料台23的内部，提高了结构的紧凑性。

此外，本发明实施例中，导向轨22的数量为两个，每个导向轨22的上端面上开设有导向凹槽，卸料台23的底部设置有滚轮231，通过设置滚轮231，便于翻转装置2在导向轨22上移动。进一步地，在本发明实施例中，实现卸料台23在导向轨22上滑动的驱动方式为，在卸料台23的底部沿着导向轨22的方向上设置有齿条，在地面上固定设置有滑动电机，滑动电机的输出端设置有齿轮，齿轮和齿条啮合，滑动电机带着齿轮转动，齿轮通过齿条带动卸料台23移动，这样，通过控制滑动电机的正反转向，即可实现翻转装置2在导向轨22上的来回移动。

在电池模块叠压成电池模组3时，堆叠平台12上移至工人操作高度，将电池模块置于堆叠平台12之上，电池模块上下堆叠在一起，叠压板13上的堆叠缸14动作，叠压块15下降作用于电池模块之上，实现对电池模块的叠压，使得各个电池模块组装成电池模组3，之后，堆叠平台12下降，翻转装置2沿着导向轨22向堆叠机1方向移动，于此同时，驱动电机6带着丝杠7转动，丝杠螺母71后退，同时，连接于丝杠螺母71上的翻转缸8活塞杆收缩，输送台24绕着卸料台23的上端部实现90度翻转，使得输送皮带21由水平状态转变成竖向布置，输送皮带21翻转后，翻转装置2继续靠近堆叠机1直至输送皮带21和堆叠平台12上的电池模组3相邻，此时，夹持组件4动作，旋转缸41旋转，使得夹持杆42转动至电池模组3的外侧壁之上，之后，驱动电机6反向转动，同时，翻转缸8复位，使得输送台23重新翻转至原来水平位置，翻转装置2后退至输送带5处，输送台24内的传动电机带着输送皮带21传动，输送皮带21上的电池模组3被输送至输送带5之上，并由输送带5输送至下一个工序，本发明实现了电池模组3的自动卸料，降低了工人劳动强度，提高了堆叠效率。