自动验布机的制作方法

本发明涉及验布机的技术领域，尤其是涉及一种自动验布机。

背景技术：

目前验布机是服装行业生产前对棉、毛、麻、丝绸、化纤等特大幅面、双幅和单幅布进行检测的一套必备的专用设备。验布机自动完成记长和卷装整理工作，带有电子检疵装置，由计算机统计分析，协助验布操作并且打印输出。

现有技术可参考申请公开号为cn108301182a的中国发明专利，其公开了一种智能验布机，包括一放卷组件及一收卷组件，所述放卷组件及所述收卷组件能够转动而收卷一布料，所述智能验布机还包括一摄像组件、一标记组件及一与所述摄像组件及所述标记组件相连的后台系统，当所述智能验布机验布时，所述后台系统控制所述摄像组件拍摄所述布料并根据所述图像信息判断所述布料是否有瑕疵，当所述布料有瑕疵时，所述后台系统控制所述标记组件移动到所述布料的瑕疵处并标记所述瑕疵，同时记录下所述布料的瑕疵信息，从而实现快速准确地检验布料的信息。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：现有的智能验布机检验后的布在离开验布机后，部分厂家因为空间原因会对布进行堆叠，但是现在堆叠要么依靠人工，费时费力，要么就堆叠的不整齐，会对后续处理造成不便。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种自动验布机，能够自动检测布料并整齐堆叠。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动验布机，包括机架，机架顶部转动连接有驱动辊，机架靠近驱动辊位置处固定连接有驱动电机，驱动电机的输出轴固定连接于驱动辊上，机架一侧固定连接有透光板，透光板倾斜设置，且透光板的顶部靠近驱动辊，机架靠近透光板两侧位置处均固定连接有工业相机，机架对应透光板位置处连接有用于对布料进行标记的标记组件；

机架靠近透光板底部位置处转动连接有摆动杆，摆动杆沿透光板的宽度方向设置，摆动杆连接有驱动摆动杆来回摆动的摆动组件，摆动杆固定连接有摆动板，机架对应摆动板底部位置处固定连接有竖板，竖板位于摆动板一端，竖板开设有左滑槽和右滑槽，左滑槽和右滑槽均竖直设置，且摆动板的底部能够摆动至左滑槽和右滑槽位置处，竖板远离摆动板一侧固定连接有左举升液压缸和右举升液压缸，左举升液压缸和右举升液压缸的活塞杆均竖直设置，左举升液压缸的活塞杆固定连接有左举升板，左举升板上放置有多个左垫板，坐垫板相互堆叠且左垫板均滑动连接于左滑槽内，右举升液压缸的活塞杆固定连接有右举升板，右举升板上放置有多个右垫板，右垫板相互堆叠且右垫板均滑动连接于右滑槽内，机架对应左举升板和右举升板上方位置处固定连接有伺服电机，伺服电机的输出轴固定连接有转动辊，转动辊沿竖板的宽度方向设置，转动辊的水平位置与摆动板底部相同，转动辊能够抵接左垫板和右垫板；

机架连接有控制系统，控制系统包括检测模块、标记模块和堆叠模块；

所述检测模块接受工业相机拍摄的图像信息并根据图像信息判断布料上的异常点位置，并将异常点位置发送给标记模块；

所述标记模块接受异常点位置并控制标记组件对布料的异常点位置进行标记；

所述堆叠模块监测摆动板的摆动方向，当摆动板摆动至靠近左滑槽位置处时，堆叠模块控制左举升液压缸的活塞杆伸出等于一个左垫板厚度的长度；当摆动板摆动至靠近右滑槽位置处时，堆叠模块控制右举升液压缸的活塞杆伸出等于一个右垫板厚度的长度。

通过采用上述方案，驱动电机驱动驱动辊转动，布料被驱动辊带动移动到透光板上，工业相机对布料进行拍照，控制系统对图像信息进行分析后，标记模块控制标记组件对异常点进行标记，然后布料落到摆动板处，摆动组件驱动摆动板摆动，摆动板摆动的过程中推动布料来回移动，使布料呈s形下落并自动堆叠，每当布料进行一次折叠时，堆叠模块都会控制左举升液压缸或右举升液压缸的活塞杆伸出一段距离，使左垫板或右垫板抵接到转动辊上，转动辊在伺服电机的驱动下不断转动，转动辊将与自身抵接的左垫板或右垫板向摆动板方向推动，使左垫板或右垫板插入布料的折弯处，由于左垫板和右垫板分别滑动于左滑槽和右滑槽内，左滑槽和右滑槽之间的距离一定，所以堆叠后的布料两侧能够整齐，在布料堆叠一段时间后，工作人员可以将堆叠后的布料抽出，手动控制左举升液压缸和右举升液压缸的活塞杆复位，将左垫板和右垫板全部推回到左举升板和右举升板上即可，操作简单，自动化程度高，检验完成后的布料自动堆叠并且能够保证堆叠后的整齐性，方便后续处理。

本发明进一步设置为：摆动组件包括固定连接于机架靠近摆动杆一端的摆动电机，摆动电机的输出轴固定连接于垂直于摆动电机输出轴的摇杆，摇杆远离摆动电机一端转动连接有转动轴，转动轴固定连接有连杆，连杆远离摇杆一端固定连接于摆动板上。

通过采用上述方案，摆动电机带动摇杆转动，摇杆通过连杆带动摆动板摆动。

本发明进一步设置为：标记组件包括固定连接于机架上的标记架，标记架固定连接有多个储墨罐，储墨罐沿驱动辊的长度方向阵列设置，储墨罐底部均固定连接有喷墨管，储墨罐顶部均开设有开口，储墨罐顶部固定连接有出墨液压缸，出墨液压缸的活塞杆伸入储墨罐内并固定连接有推墨板，推墨板滑动连接于储墨罐内，推墨板沿储墨罐的长度方向滑移。

通过采用上述方案，出墨液压缸的活塞杆伸出时，能够通过推墨板将储墨罐内的染色墨水从喷墨管挤出，对布料进行染色。

本发明进一步设置为：检测模块存储有坐标图，检测模块判断图像信息中是否出现颜色值与预设颜色值不同的区域，并在坐标图上标记该区域获得异常点位置，将异常点位置发送给标记模块。

通过采用上述方案，检测模块根据坐标图来判断异常点位置，判断准确，保证后续标记准确。

本发明进一步设置为：检测模块周期性获取工业相机的图像信息，检测模块根据相邻图像信息中异常点位置的变化数值计算布料移动速度，并将布料移动速度发送给标记模块；

所述标记模块接收到异常点位置和布料移动速度后，根据布料移动速度和异常点位置计算异常点到达对应喷墨管底部的时间并进行计时，当计时达到计算的时间时，标记模块控制出墨液压缸的活塞杆伸出设定距离。

通过采用上述方案，控制系统在工业相机处计算布料的运动速度，保证标记的准确度，不会受到驱动辊与布料间摩擦系数的影响。

本发明进一步设置为：喷墨管上固定连接有电磁阀；

标记模块在计时达到计算的时间时，控制电磁阀打开，并在经过设定时间后控制电磁阀关闭。

通过采用上述方案，电磁阀能够避免喷墨管意外滴墨。

本发明进一步设置为：储墨罐顶部固设有加墨管，加墨管与储墨罐内部连通。

通过采用上述方案，用户可以通过加墨管向储墨罐内加墨。

本发明进一步设置为：控制系统还包括加墨控制模块，所述加墨控制模块记录出墨液压缸的活塞杆的伸出长度，当伸出长度达到预设值时，加墨控制模块控制出墨液压缸的活塞杆收回。

通过采用上述方案，加墨控制模块自动计算储墨罐内的染色墨水容量，在容量不足时自动控制出墨液压缸的活塞杆收缩，便于用户加墨。

本发明进一步设置为：堆叠模块包括固定连接于机架上的非接触式角度传感器，非接触式角度传感器检测摆动板的转动角度并输出，堆叠模块接收非接触式角度传感器输出的转动角度并根据转动角度判断摆动板的摆动位置。

通过采用上述方案，非接触式角度传感器能够在不影响摆动杆转动的同时监测摆动板的转动角度。

本发明进一步设置为：左垫板和右垫板远离摆动板一端均固定连接有挡板，挡板的长度大于左滑槽和右滑槽的宽度；左垫板和右垫板靠近挡板一端的两侧均开设有凹槽，左滑槽和右滑槽靠近凹槽位置处均固设有凸块，凸块竖直设置，凸块顶部均开设有通槽，通槽的高度等于左垫板或右垫板的厚度。

通过采用上述方案，挡板能够防止左垫板和右垫板分别与左滑槽和右滑槽分离，凸块能够阻挡左垫板和右垫板进入左滑槽和右滑槽，但是最顶部的左垫板和右垫板依然可以通过通槽进入左滑槽和右滑槽，凸块和凹槽配合能够避免转动辊在推动最顶部的左垫板或右垫板移动时，意外带动下方的左垫板或右垫板移动。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.驱动电机驱动驱动辊转动，布料被驱动辊带动移动到透光板上，工业相机对布料进行拍照，控制系统对图像信息进行分析后，标记模块控制标记组件对异常点进行标记，然后布料落到摆动板处，摆动组件驱动摆动板摆动，摆动板摆动的过程中推动布料来回移动，使布料呈s形下落并自动堆叠，每当布料进行一次折叠时，堆叠模块都会控制左举升液压缸或右举升液压缸的活塞杆伸出一段距离，使左垫板或右垫板抵接到转动辊上，转动辊在伺服电机的驱动下不断转动，转动辊将与自身抵接的左垫板或右垫板向摆动板方向推动，使左垫板或右垫板插入布料的折弯处，由于左垫板和右垫板分别滑动于左滑槽和右滑槽内，左滑槽和右滑槽之间的距离一定，所以堆叠后的布料两侧能够整齐，在布料堆叠一段时间后，工作人员可以将堆叠后的布料抽出，手动控制左举升液压缸和右举升液压缸的活塞杆复位，将左垫板和右垫板全部推回到左举升板和右举升板上即可，操作简单，自动化程度高，检验完成后的布料自动堆叠并且能够保证堆叠后的整齐性，方便后续处理。

附图说明

图1是实施例的整体结构示意图；

图2是实施例中突出工业相机的剖视图；

图3是实施例中突出标记组件的剖视图；

图4是实施例中突出摆动板和竖板的示意图；

图5是实施例中突出摆动组件的爆炸图；

图6是实施例中突出左垫板、右垫板和转动辊的示意图；

图7是实施例中突出左垫板、右垫板、左滑槽和右滑槽的剖视图；

图8是实施例中突出通槽的剖视图；

图9是实施例中突出控制系统的模块框图。

图中，1、机架；11、驱动辊；111、驱动电机；12、透光板；13、工业相机；131、照明灯；2、标记组件；21、标记架；22、储墨罐；221、喷墨管；2211、电磁阀；222、开口；223、加墨管；23、出墨液压缸；231、推墨板；3、摆动板；31、摆动杆；32、摆动组件；321、摆动电机；322、摇杆；323、转动轴；324、连杆；4、竖板；41、左滑槽；411、凸块；412、通槽；42、右滑槽；43、左举升液压缸；431、左举升板；44、右举升液压缸；441、右举升板；45、左垫板；451、挡板；452、凹槽；46、右垫板；47、转动辊；471、伺服电机；5、控制系统；51、检测模块；52、标记模块；53、加墨控制模块；54、堆叠模块；541、非接触式角度传感器。

具体实施方式

实施例：一种自动验布机，如图1所示，包括机架1，机架1顶部转动连接有驱动辊11，机架1靠近驱动辊11位置处固定连接有驱动电机111，驱动电机111的输出轴固定连接于驱动辊11上。驱动辊11沿机架1的宽度方向设置。机架1一侧固定连接有透光板12，透光板12倾斜设置，且透光板12的顶部靠近驱动辊11。驱动电机111驱动驱动辊11转动，布料被驱动辊11带动移动到透光板12上。透光板12可以由亚克力板等透明材料制成。

如图1和图2所示，机架1靠近透光板12顶部位置处固定连接有照明灯131。机架1靠近透光板12两侧位置处均固定连接有工业相机13。工业相机13能够对布料进行拍照，照明灯131为工业相机13提供光源。

如图1和图3所示，机架1对应透光板12位置处连接有标记组件2，标记组件2包括固定连接于机架1上的标记架21，标记架21固定连接有多个储墨罐22，储墨罐22沿驱动辊11的长度方向阵列设置。储墨罐22底部均固定连接有喷墨管221。喷墨管221上固定连接有电磁阀2211。储墨罐22顶部均开设有开口222，储墨罐22顶部固定连接有出墨液压缸23，出墨液压缸23的活塞杆伸入储墨罐22内并固定连接有推墨板231，推墨板231能够覆盖开口222，推墨板231滑动连接于储墨罐22内，推墨板231沿储墨罐22的长度方向滑移。储墨罐22内存储有可以自然褪色的染色墨水，染色墨水的显示颜色的成分为百里酚酞。出墨液压缸23的活塞杆伸出时，能够通过推墨板231将储墨罐22内的染色墨水从喷墨管221挤出，对布料进行染色。

如图3所示，储墨罐22顶部固设有加墨管223，加墨管223与储墨罐22内部连通。用户可以通过加墨管223向储墨罐22内加墨。

如图1和图4所示，机架1靠近透光板12底部位置处转动连接有摆动杆31，摆动杆31沿透光板12的宽度方向设置，摆动杆31固定连接有摆动板3。机架1对应摆动板3底部位置处固定连接有竖板4，竖板4位于摆动板3一端。

如图4和图5所示，摆动杆31连接有摆动组件32，摆动组件32包括固定连接于机架1靠近摆动杆31一端的摆动电机321，摆动电机321的输出轴固定连接于垂直于摆动电机321输出轴的摇杆322，摇杆322远离摆动电机321一端转动连接有转动轴323，转动轴323固定连接有连杆324，连杆324远离摇杆322一端固定连接于摆动板3上。摆动电机321带动摇杆322转动，摇杆322通过连杆324带动摆动板3摆动。

如图4和图6所示，竖板4开设有左滑槽41和右滑槽42，左滑槽41和右滑槽42均竖直设置，且摆动板3的底部能够摆动至左滑槽41和右滑槽42位置处。竖板4远离摆动板3一侧固定连接有左举升液压缸43和右举升液压缸44，左举升液压缸43和右举升液压缸44的活塞杆均竖直设置。左举升液压缸43的活塞杆固定连接有左举升板431，左举升板431上放置有多个左垫板45，坐垫板相互堆叠且左垫板45均滑动连接于左滑槽41内。右举升液压缸44的活塞杆固定连接有右举升板441，右举升板441上放置有多个右垫板46，右垫板46相互堆叠且右垫板46均滑动连接于右滑槽42内。机架1对应左举升板431和右举升板441上方位置处固定连接有伺服电机471，伺服电机471的输出轴固定连接有转动辊47，转动辊47沿竖板4的宽度方向设置。转动辊47的水平位置与摆动板3底部相同，转动辊47能够抵接左垫板45和右垫板46。摆动组件32驱动摆动板3摆动，摆动板3摆动的过程中推动布料来回移动，使布料呈s形下落并自动堆叠，每当布料进行一次折叠时，左举升液压缸43或右举升液压缸44的活塞杆伸出一段距离，使左垫板45或右垫板46抵接到转动辊47上，转动辊47在伺服电机471的驱动下不断转动，转动辊47将与自身抵接的左垫板45或右垫板46向摆动板3方向推动，使左垫板45或右垫板46插入布料的折弯处，由于左垫板45和右垫板46分别滑动于左滑槽41和右滑槽42内，左滑槽41和右滑槽42之间的距离一定，所以堆叠后的布料两侧能够整齐。

如图7和图8所示，左垫板45和右垫板46远离摆动板3一端均固定连接有挡板451，挡板451的长度大于左滑槽41和右滑槽42的宽度。挡板451能够防止左垫板45和右垫板46分别与左滑槽41和右滑槽42分离。

如图7和图8所示，左垫板45和右垫板46靠近挡板451一端的两侧均开设有凹槽452，左滑槽41和右滑槽42靠近凹槽452位置处均固设有凸块411，凸块411竖直设置，凸块411顶部均开设有通槽412，通槽412的高度等于左垫板45或右垫板46的厚度。凸块411能够阻挡左垫板45和右垫板46进入左滑槽41和右滑槽42，但是最顶部的左垫板45和右垫板46依然可以通过通槽412进入左滑槽41和右滑槽42，凸块411和凹槽452配合能够避免转动辊47在推动最顶部的左垫板45或右垫板46移动时，意外带动下方的左垫板45或右垫板46移动。

如图9所示，机架1连接有控制系统5，控制系统5包括检测模块51、标记模块52、加墨控制模块53和堆叠模块54。检测模块51接受工业相机13拍摄的图像信息。检测模块51存储有坐标图，检测模块51判断图像信息中是否出现颜色值与预设颜色值不同的区域，并在坐标图上标记该区域获得异常点位置，将异常点位置发送给标记模块52。检测模块51周期性获取工业相机13的图像信息，检测模块51根据相邻图像信息中异常点位置的变化数值计算布料移动速度，并将布料移动速度发送给标记模块52。

如图9所示，标记模块52接受异常点位置和布料移动速度，标记模块52接收到异常点位置和布料移动速度后，根据布料移动速度和异常点位置计算异常点到达对应喷墨管221底部的时间并进行计时。当计时达到计算的时间时，标记模块52控制出墨液压缸23的活塞杆伸出设定距离。控制系统5对图像信息进行分析后，标记模块52控制标记组件2对异常点进行标记。

如图9所示，加墨控制模块53记录出墨液压缸23的活塞杆的伸出长度，当伸出长度达到预设值时，加墨控制模块53控制出墨液压缸23的活塞杆收回。加墨控制模块53自动计算储墨罐22内的染色墨水容量，在容量不足时自动控制出墨液压缸23的活塞杆收缩，便于用户加墨。

如图9所示，堆叠模块54包括固定连接于机架1上的非接触式角度传感器541(参见图4)，非接触式角度传感器541检测摆动板3的转动角度并输出。堆叠模块54接收非接触式角度传感器541输出的转动角度并根据转动角度判断摆动板3的摆动位置。当摆动板3摆动至靠近左滑槽41位置处时，堆叠模块54控制左举升液压缸43的活塞杆伸出等于一个左垫板45厚度的长度。当摆动板3摆动至靠近右滑槽42位置处时，堆叠模块54控制右举升液压缸44的活塞杆伸出等于一个右垫板46厚度的长度。

使用方式：驱动电机111驱动驱动辊11转动，布料被驱动辊11带动移动到透光板12上，工业相机13对布料进行拍照，控制系统5对图像信息进行分析后，标记模块52控制标记组件2对异常点进行标记，然后布料落到摆动板3处。摆动组件32驱动摆动板3摆动，摆动板3摆动的过程中推动布料来回移动，使布料呈s形下落并自动堆叠。每当布料进行一次折叠时，堆叠模块54都会控制左举升液压缸43或右举升液压缸44的活塞杆伸出一段距离，使左垫板45或右垫板46抵接到转动辊47上。转动辊47在伺服电机471的驱动下不断转动，转动辊47将与自身抵接的左垫板45或右垫板46向摆动板3方向推动，使左垫板45或右垫板46插入布料的折弯处。由于左垫板45和右垫板46分别滑动于左滑槽41和右滑槽42内，左滑槽41和右滑槽42之间的距离一定，所以堆叠后的布料两侧能够整齐。在布料堆叠一段时间后，工作人员可以将堆叠后的布料抽出，手动控制左举升液压缸43和右举升液压缸44的活塞杆复位，将左垫板45和右垫板46全部推回到左举升板431和右举升板441上即可。本申请操作简单，自动化程度高，检验完成后的布料自动堆叠并且能够保证堆叠后的整齐性，方便后续处理。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。