一种泵组件及具有内容物排出功能的容器的制作方法

本实用新型涉及一种泵组件及具有内容物排出功能的容器。

背景技术：

具有内容物排出功能的容器在日常生活中经常用到，例如装化妆品、洗发水、洗涤剂或药品等内容物的瓶子。这种具有内容物排出功能的容器包括容器本体、泵组件、头帽和延伸管。

容器本体具有用于添加内容物的加液口；泵组件包括泵主体和压杆，泵主体可拆卸地穿设在该加液口中，压杆安装在泵主体上，并且上端凸出于该泵主体，头帽安装在压杆的上端。延伸管的一端连接在泵主体上，另一端延伸至内容物的液面以下。

头帽用于被用户按压，以带动压杆相对于泵主体下压，从而使泵主体中存留的内容物能够经由压杆和头帽内部的通道排出该泵主体。压杆下压到位后，需要使压杆回弹，以使压杆适于被再次按压，并且压杆在回弹的过程中，还能够驱动泵主体通过延伸管吸入容器本体中的内容物。在现有技术中，泵主体内设置有弹簧，压杆在下压的过程中挤压弹簧，当撤去外力后，弹簧能够使压杆回弹。上述具有弹簧的泵组件的工作原理可参考专利文献cn105517914a中的记载。

在现有技术中，由于弹簧为金属材料制作，泵组件除弹簧之外的部分均为塑料材料制作，这对泵组件作为垃圾的回收利用带来了难题。大部分国家的垃圾回收标准要求塑料与金属分开回收，然而，当上述泵组件作为垃圾回收时，由于弹簧紧密安装在泵主体内部，不易取出，导致现有技术中的泵组件不易回收利用，只能当做废料丢弃。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种泵组件，该泵组件具有易于回收利用、且密封性好的优点。

本实用新型的目的还在于提供一种具有内容物排出功能的容器，包括上述泵组件。

为实现所述目的的泵组件，适于安装在容器本体上，包括泵主体和压杆；所述压杆具有杆本体和活塞部；所述泵主体包括内壳体和密封圈；所述内壳体的内壁限定出第一腔体；

所述内壳体具有顶壁和环壁；所述顶壁上开设有第一让位孔，所述第一让位孔与所述第一腔体连通；所述环壁连接在所述顶壁上，并且位于所述第一腔体的外侧；所述环壁环绕所述第一让位孔；

所述杆本体可滑动地穿设在所述第一让位孔中，从而可滑动地穿设在所述第一腔体中，并且一端伸出所述第一腔体；

所述活塞部连接在所述杆本体上，并位于所述第一腔体中，以在所述第一腔体内分隔出第一气腔和第二气腔，其中，所述第一气腔和/或所述第二气腔为密封腔；所述活塞部与所述内壳体的内壁滑动配合；

所述杆本体用于被按压而带动所述活塞部拉伸所述第一气腔并压缩所述第二气腔；所述活塞部用于在所述第一气腔内的气体压力和所述第二气腔内的气体压力的合力的作用下回弹，以带动所述杆本体回弹，从而使所述杆本体适于再次被按压；

所述密封圈包括环绕所述杆本体设置的环形座、环形内唇和环形外唇；在所述杆本体的径向上，所述环形座设置在所述杆本体和所述环壁之间；在所述杆本体的轴向上，所述环形座与所述顶壁相抵；所述环形内唇和所述环形外唇的一端分别与所述环形座连接，另一端分别与所述杆本体和所述环壁相抵。

在一个实施例中，所述第一气腔为密封腔；所述泵主体还具有导气通道，所述导气通道与所述第二气腔连通；所述第二气腔通过所述导气通道排出或者吸入气体。

在一个实施例中，所述泵主体还包括外壳体；

所述外壳体包围所述内壳体，所述内壳体的外壁与所述外壳体的内壁面面接触配合，其中，所述外壳体的内壁凹陷以形成所述导气通道。

在一个实施例中，所述内壳体还具有侧壁，所述侧壁与所述环壁连接，所述顶壁、所述环壁和所述侧壁共同限定出所述第一腔体；所述活塞部与所述侧壁的内壁滑动配合，所述侧壁的外壁与所述外壳体的内壁面面接触配合。

在一个实施例中，所述泵主体还包括压盖；所述压盖具有第二让位孔；

所述杆本体可滑动地穿设在所述第二让位孔中；所述压盖与所述外壳体连接，以将所述密封圈压紧在所述顶壁上，以使所述密封圈密封所述第一让位孔与所述杆本体之间的间隙。

在一个实施例中，所述泵主体还包括活塞；所述外壳体具有第一壳体部和第二壳体部；所述第一壳体部包围所述内壳体，所述内壳体的外壁与所述第一壳体部的内壁面面接触配合，所述第一壳体部的内壁凹陷以形成所述导气通道；所述第二壳体部的内壁限定出第二腔体；

所述活塞设置在所述第二腔体中，并与所述第二壳体部的内壁滑动配合；所述杆本体的另一端伸入所述第二腔体；所述杆本体用于驱动所述活塞在所述第二腔体内滑动。

在一个实施例中，所述泵主体还包括阀体；所述第二壳体部具有开口，所述开口与所述第二腔体连通；所述阀体盖设在所述开口上，以容许所述第二腔体通过所述开口单向吸入所述容器本体中的内容物。

在一个实施例中，所述活塞具有通孔，所述杆本体具有排出通道，所述排出通道贯穿所述杆本体；

所述排出通道与所述通孔连通；所述活塞用于将所述第二腔体中的内容物压入所述通孔，并经由所述排出通道排出所述第二腔体。

在一个实施例中，所述泵主体还包括座体，所述座体具有引流部和座体部，所述引流部与所述杆本体连接，所述座体部设置在所述第二腔体中；

所述引流部具有引流通道，所述引流通道的一端与所述排出通道连通，另一端与所述通孔连通；

所述活塞可滑动地设置在所述杆本体上，其中，所述活塞能够在所述杆本体上朝远离所述座体部的方向滑动，以与所述座体部分离，从而使所述通孔被打开；所述活塞还能够在所述杆本体上朝靠近所述座体部的方向滑动，以与所述座体部相抵，从而使所述通孔被关闭。

为实现所述目的的具有内容物排出功能的容器，包括容器本体，所述容器还包括如上所述的泵组件，所述泵组件安装在所述容器本体上，并用于排出所述容器本体中的内容物。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型提供的泵组件，由于活塞部能够在第一气腔内的气体压力和第二气腔内的气体压力的合力的作用下回弹，以带动杆本体回弹，因此泵主体无需设置用来使杆本体回弹的弹簧，从而使得泵组件可以全部由塑料材质制成，不会混杂金属材料，进而使得泵组件易于回收利用。本实用新型提供的具有内容物排出功能的容器，包括上述泵组件。

附图说明

本实用新型的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：

图1、2、3分别为泵组件的主视图、a-a方向的剖视图和爆炸图；

图4、5、6分别为内壳体的示意图、主视图和b-b方向的剖视图；

图7、8、9分别为外壳体的示意图、主视图和c-c方向的剖视图；

图10为密封圈的示意图；

图11、12分别为压盖的示意图和剖视图；

图13、14分别为活塞的主视图和剖视图；

图15、16分别为阀体的示意图和主视图；

图17、18、19分别为压杆的示意图、主视图和d-d方向的剖视图；

图20、21、22分别为座体的示意图、主视图和e-e方向的剖视图；

图23a、23b分别为头帽的主视图和剖视图；

图24a为外壳体的示意图，显示了一条导气通道；

图24b为外壳体的俯视图，显示了两条导气通道；

图24c为外壳体和内壳体装配后的剖视图；

图24d为图24c中r处的放大图；

图24e为图24c中s处的放大图；

图25为泵组件的剖视图，其中，压杆处于下压初始位置；

图26为图25中f处的放大图；

图27为泵组件的剖视图，其中，压杆处于下压中间位置；

图28为图27中g处的放大图；

图29为泵组件的剖视图，其中，压杆处于下压结束位置；

图30为图29中h处的放大图；

图31为泵组件的剖视图，其中，压杆处于回弹中间位置；

图32为图31中j处的放大图；

图33为图31中k处的放大图；

图34为具有内容物排出功能的容器的示意图；

图35为另一个实施例中泵组件的剖视图，其中，压杆处于下压初始位置；

图36为图35中的实施例中泵组件的剖视图，其中，压杆处于下压结束位置；

图37为图36中l处的放大图；

图38、39为图35中的实施例中内壳体的示意图和剖视图；

图40、41为图35中的实施例中压盖的示意图和剖视图；

图42、43为图35中的实施例中内壳体的示意图和剖视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。

下述公开了多种不同的实施的主题技术方案的实施方式或者实施例。为简化公开内容，下面描述了各元件和排列的具体实例，当然，这些仅仅为例子而已，并非是对本实用新型的保护范围进行限制。例如在说明书中随后记载的第一特征在第二特征上方或者上面形成，可以包括第一和第二特征通过直接联系的方式形成的实施方式，也可包括在第一和第二特征之间形成附加特征的实施方式，从而第一和第二特征之间可以不直接联系。另外，这些公开内容中可能会在不同的例子中重复附图标记和/或字母。该重复是为了简要和清楚，其本身不表示要讨论的各实施方式和/或结构间的关系。进一步地，当第一元件是用与第二元件相连或结合的方式描述的，该说明包括第一和第二元件直接相连或彼此结合的实施方式，也包括采用一个或多个其他介入元件加入使第一和第二元件间接地相连或彼此结合。

需要注意的是，图1至图34均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本实用新型实际要求的保护范围构成限制。

首先参考图34，具有内容物排出功能的容器900，包括容器本体91、泵组件90、头帽93和延伸管92。

容器本体91具有用于添加内容物800的加液口，泵组件90包括泵主体1和压杆2；泵主体1可拆卸地穿设在该加液口中；压杆2可按压地安装在泵主体1上，并且上端凸出于该泵主体1；头帽93安装在压杆2的上端。延伸管92的一端连接在泵主体1上，另一端延伸至内容物800的液面以下。

头帽93用于被用户按压，以带动压杆2相对于泵主体1下压，从而使泵主体1中存留的内容物能够经由压杆2和头帽93内部的通道排出该泵主体1。压杆2下压到位后，需要使压杆2回弹，以使压杆2适于被再次按压，并且压杆2在回弹的过程中，还能够驱动泵主体1通过延伸管92吸入容器本体91中的内容物800。

为使压杆2回弹回弹，如图1、2、3所示，在一个实施例中，压杆2具有杆本体20和活塞部21；泵主体1具有第一腔体1a；杆本体20可滑动地穿设在第一腔体1a中，并且一端伸出第一腔体1a；活塞部21连接在杆本体20上，并位于第一腔体1a中，以在第一腔体1a内分隔出第一气腔12a和第二气腔12b，其中，第一气腔12a和/或第二气腔12b为密封腔；杆本体20用于被按压而带动活塞部21拉伸第一气腔12a并压缩第二气腔12b；活塞部21用于在第一气腔12a内的气体压力和第二气腔12b内的气体压力的合力的作用下回弹，以带动杆本体20回弹，从而使杆本体20适于再次被按压。压杆2的下压与回弹过程将在后文详细描述。

第一气腔12a和第二气腔12b均存在有气体，例如空气。杆本体20在下压过程带动活塞部21在第一腔体1a内运动，使第一气腔12a的体积增大(即拉伸第一气腔12a)，并使第二气腔12b的体积减小(即压缩第二气腔12b)。

第一气腔12a和/或第二气腔12b为密封腔包括三种具体的实施例：即第一气腔12a和第二气腔12b均为密封腔；第一气腔12a为未非密封腔(例如与大气连通)，第二气腔为密封腔；第一气腔12a为密封腔，第二气腔12b为未非密封腔(例如与大气连通)。

在上述的第一种实施例中，随着杆本体20的下压，第一气腔12a内的气体压力减小，第二气腔12b内的气体压力增大，导致第一气腔12a内的气体压力小于第二气腔12b内的气体压力，使得活塞部21能够在第一气腔12a内的气体压力和第二气腔12b内的气体压力的合力的作用下回弹，以带动杆本体20回弹。在本实施例中，第一气腔12a和第二气腔12b均不与外界发生气体交流。

在上述的第二种实施例中，随着杆本体20的下压，第一气腔12a内的气体的压力可以保持不变，可以始终等于大气的压力，第二气腔12b内的气体压力增大，导致第一气腔12a内的气体压力小于第二气腔12b内的气体压力，使得活塞部21能够在第一气腔12a内的气体压力和第二气腔12b内的气体压力的合力的作用下回弹，以带动杆本体20回弹。在本实施例中，第一气腔12a与外界发生气体交流，第二气腔12b不与外界发生气体交流。

在上述的第三种实施例中，随着杆本体20的下压，第一气腔12a内的气体的压力减小，第二气腔12b内的气体压力可以保持不变，可以始终等于大气的压力，导致第一气腔12a内的气体压力小于第二气腔12b内的气体压力，使得活塞部21能够在第一气腔12a内的气体压力和第二气腔12b内的气体压力的合力的作用下回弹，以带动杆本体20回弹。在这个实施例中，杆本体20易于下压到位，能够提高用户的使用感受。在本实施例中，第二气腔12b与外界发生气体交流，第一气腔12a不与外界发生气体交流。在本实施例中，如图24a、24b、24c、24d、24e所示，泵主体1还具有导气通道111a，导气通道111a与第二气腔12b连通；第二气腔12b通过导气通道111a排出或者吸入气体。第二气腔12b通过导气通道111a吸入气体的路径为图24d、24e中的虚线箭头所示。第二气腔12b通过导气通道111a排出气体的路径与该虚线箭头相反。在该实施例中，当压杆2被按下时，空气能够快速通畅地排出第二气腔12b，从而减少下按的阻力。当压杆2回弹时，空气能够快速通畅地流入12b腔，从而使回弹更顺畅。

在上述的多个实施例中，由于活塞部21能够在第一气腔12a内的气体压力和第二气腔12b内的气体压力的合力的作用下回弹，以带动杆本体20回弹，因此泵主体1无需设置用来使杆本体20回弹的弹簧，从而使得泵组件90可以全部由塑料材质制成，不会混杂金属材料，进而使得泵组件90易于回收利用。

继续参考图2，在一个更具体的实施例中，泵主体1包括外壳体11和内壳体12；外壳体11包围内壳体12，内壳体12的内壁限定出第一腔体1a，活塞部21与内壳体12的内壁滑动配合；内壳体12上开设有第一让位孔121a，第一让位孔121a与第一腔体1a连通；杆本体20可滑动地穿设在第一让位孔121a中；内壳体12的外壁与外壳体11的内壁之间面面接触配合，其中，外壳体11的内壁凹陷以形成导气通道111a。这一方案使得述泵主体1的结构牢固。

如图4、5、6所示，内壳体12具有顶壁121和侧壁122，顶壁121和侧壁122限定出第一腔体1a；活塞部21与侧壁122的内壁滑动配合，侧壁122的外壁与外壳体11的内壁面面接触配合；顶壁121具有第一让位孔121a。这一方案使得内壳体12易于安装在外壳体11中，且不会晃动。

如图2、10、11、12所示，泵主体1还包括密封圈13和压盖14；密封圈13具有装配孔13a，压盖14具有第二让位孔14a；内壳体12还具有环壁123，环壁123凸出设置在顶壁121的外壁上，并且环绕第一让位孔121a；环壁123限定出容纳腔123a，容纳腔123a与第一让位孔121a连通；密封圈13设置在容纳腔123a中，装配孔13a与杆本体20轴孔配合；杆本体20可滑动地穿设在第二让位孔14a中；压盖14与外壳体11连接，以将密封圈13压紧在顶壁121上，以使密封圈13密封第一让位孔121a与杆本体20之间的间隙。这一方案能够提高泵主体1的密封性及牢固程度。

如图2、7、8、9、13、14所示，泵主体1还包括活塞15；外壳体11具有第一壳体部111和第二壳体部112；第一壳体部111包围内壳体12，内壳体12的外壁与第一壳体部111的内壁面面接触配合，第一壳体部111的内壁凹陷以形成导气通道111a；第二壳体部112的内壁限定出第二腔体1b；活塞15设置在第二腔体1b中，并与第二壳体部112的内壁滑动配合；杆本体20的另一端伸入第二腔体1b；杆本体20用于驱动活塞15在第二腔体1b内滑动。这一方案使得泵主体1的结构紧凑。

如图2、15、16所示，泵主体1还包括阀体16；第二壳体部112具有开口112a，开口112a与第二腔体1b连通；阀体16盖设在开口112a上，以容许第二腔体1b通过开口112a单向吸入容器本体91中的内容物800。阀体16包括锥形本体160和卡钩161。锥形本体160盖设在开口112a的一侧，卡钩161穿过该开口112a而卡在该开口112a的另一侧，以防止阀体16从开口112a上脱落。开口112a具有锥面，锥形本体160与该锥面锥锥配合，从而实现开口112a的单向开启功能。

如图2、13、14、17、18、19所示，活塞15具有通孔15a，杆本体20具有排出通道20a，排出通道20a贯穿杆本体20；排出通道20a与通孔15a连通；活塞15用于将第二腔体1b中的内容物800压入通孔15a，并经由排出通道20a排出第二腔体1b。这一方案提供了第二腔体1b中的内容物800的排出方式。

如图2、20、21、22所示，泵主体1还包括座体17，座体17具有引流部171和座体部172，引流部171与杆本体20连接，座体部172设置在第二腔体1b中；引流部171具有引流通道171a，引流通道171a的一端与排出通道20a连通，另一端与通孔15a连通；活塞15可滑动地设置在杆本体20上，其中，活塞15能够在杆本体20上朝远离座体部172的方向滑动，以与座体部172分离，从而使通孔15a被打开；活塞15还能够在杆本体20上朝靠近座体部172的方向滑动，以与座体部172相抵，从而使通孔15a被关闭。

如图17、19所示，杆本体20与活塞15接触的一端具有凸柱201和限位面202。限位面202环绕凸柱201而设置。凸柱201的内壁限定出排出通道20a的入口，凸柱201的外壁与活塞15的通孔15a可滑动地轴孔配合。限位面202用于与活塞15相抵，以与活塞15在凸柱201上沿远离座体部172的方向的滑动进行限位。座体部172用于与活塞15相抵，以对活塞15在凸柱201上沿靠近座体部172的方向的滑动进行限位。

头帽93的具体结构显示在图23a、23b中。头帽93包括帽体930和连接部931。头帽93内部形成有分配通道93a，分配通道93a贯穿帽体930和连接部931。如图34所示，连接部931与压杆2连接。分配通道93a与排出通道20a连通。

图25、26、27、28、29、30、31、32、34示出了压杆2的下压及回弹过程。下面以第一气腔12a为密封腔，第二气腔12b通过导气通道111a与大气连通为例来对压杆2的下压及回弹过程进行描述。

首先参考图25、26，压杆2处于下压初始位置。第一气腔12a和第二气腔12b中的气体压力可以相等，可以都为大气压力。第二腔体1b内存放有内容物800或者空气，活塞15与限位面202脱离，并且与座体部172相抵，通孔15a处于关闭状态。阀体16的锥形本体160与开口112a锥面配合，以使开口112a处于关闭状态。压杆2受外力以从下压初始位置开始下压。

再参考图27、28，压杆2处于下压中间位置。随着压杆2的下压，第一气腔12a内气体的压力开始减小，第二气腔12b内气体的压力等于大气压力，第一气腔12a与第二气腔12b产生气体压力差。在这一过程中，由于活塞15受到第二壳体部112内壁的摩擦力的影响，活塞15在凸柱201上沿远离座体部172的方向的滑动，而与座体部172分离，使得通孔15a被打开。阀体16的锥形本体160与开口112a锥面配合，以使开口112a处于关闭状态。

当活塞15沿远离座体部172的方向的滑动至与限位面202相抵后，活塞15开始被杆本体20驱动至向下运动，以挤压第二腔体1b中的内容物800或者空气。由于通孔15a处于打开状态，且开口112a处于关闭状态，第二腔体1b中的内容物800或者空气能够依次经过通孔15a、引流通道171a、排出通道20a和分配通道93a而排出第二腔体1b。第二腔体1b中的内容物800或者空气的排出路径如图28中的虚线箭头l所示。

再参考图29、30，压杆2处于下压结束位置。此时，第二腔体1b中的内容物800或者空气已经最大限度地排出第二腔体1b。第一气腔12a内气体的压力减小到最小值，第一气腔12a与第二气腔12b之间的气体压力差达到最大值。通孔15a仍然处于打开状态，且开口112a仍然处于关闭状态。压杆2受到的外力撤销后，活塞部21能够在第一气腔12a内的气体压力和第二气腔12b内的气体压力的合力的作用下回弹，带动压杆2从下压结束位置开始回弹。

最后参考图31、32、33，压杆2处于回弹中位置。随着压杆2的回弹，第一气腔12a内气体的压力开始增大，第二气腔12b内气体的压力等于大气压力，第一气腔12a与第二气腔12b仍然具有气体压力差。在这一过程中，由于活塞15受到第二壳体部112内壁的摩擦力的影响，活塞15在凸柱201上沿靠近座体部172的方向的滑动，与限位面202分离并与座体部172相抵，使得通孔15a被关闭。阀体16的锥形本体160与开口112a分离，以使开口112a处于打开状态。

当活塞15沿靠近座体部172的方向的滑动至与座体部172相抵后，活塞15被座体部172驱动至向上运动，以增大第二腔体1b的体积。由于通孔15a处于关闭状态，且开口112a处于打开状态，容器本体91中的内容物800或者空气能够经由开口112a而被吸入第二腔体1b。容器本体91中的内容物800或者空气经由开口112a而进入第二腔体1b的路径如图33中的虚线箭头m所示。

压杆2能够回弹至图25、26所示的下压初始位置，以使压杆2适于被再次按压。在压杆2的多次按压与回弹过程中，容器本体91内的内容物800或者空气被排出容器本体91。

在本实用新型的另一个实施例中，如图35至图43所示，为提高泵组件90的密封性，对密封圈13、内壳体12和压盖14的结构进行了变化。

具体地，密封圈13包括环绕杆本体20设置的环形座130、环形内唇131和环形外唇132；在杆本体20的径向上，环形座130设置在杆本体20和环壁123之间；在杆本体20的轴向上，环形座130与顶壁121相抵；环形内唇131和环形外唇132的一端分别与环形座130连接，另一端分别与杆本体20和环壁123相抵。

如图37、42、43所示，环形内唇131和环形外唇132限定出环形的、横截面为v形的凹槽，该凹槽的槽口朝向压盖14设置。

环形内唇131和环形外唇132的另一端分别与杆本体20和环壁123相抵后，第一气腔12a与外界大气的联系被切断，第一气腔12a的气压等于环形内唇131的内侧周向空间以及环形外唇132的外侧周向空间的气压；环形内唇131和环形外唇132限定出环形的、横截面为v形的凹槽内的气压等于外界大气的气压。

当压杆20从图35中的下压初始位置运动至图36中的下压结束位置的过程中，第一气腔12a被逐步拉伸，其内部的气压逐渐减小，导致环形内唇131的内侧周向空间以及环形外唇132的外侧周向空间的气压逐渐减小，进而导致环形内唇131的内侧周向空间以及环形外唇132的外侧周向空间与环形内唇131和环形外唇132限定出环形的、横截面为v形的凹槽之间的压差逐渐增大，从而导致环形内唇131与环形外唇132被分别压紧在杆本体20和环壁123，并且压力随着第一气腔12a的逐步拉伸而增大，实现动态密封。

上述动态密封的过程有助于减少杆本体20运动的阻力，并且能够提高泵组件90的密封性。

本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本实用新型权利要求所界定的保护范围之内。