一种大型可调试顶升滑移装置的制作方法

本实用新型涉及海上超大风电基础桩的上船装置，更具体地说，涉及一种大型可调试顶升滑移装置。

背景技术：

海上风能作为绿色可再生能源是现在研究热点之一，受水平荷载的风电基础桩土作用研究也受到广泛关注。海上风电基础结构常受承受风、浪、流等荷载联合作用，其桩基也常受到水平荷载的作用。单桩基础是一种传统的海上风电基础形式。随着近年风机发电功率的增大，单桩基础结构的直径也逐渐增大，对其形式的研究也越来越必要。

海上风电基础桩制造均为短周期项目，面临发运时间紧、任务重的困难。以往风电基础桩利用500门机与600t浮吊配合装船发运，随着风电基础桩的重量不断增加，此发运方案已无法满足发运需求，需要采用1600t及以上规格浮吊用于超大管径基础桩发运。

但是，由于1600t及以上规格浮吊资源较为紧张，任务饱和，若另外再采用租赁外部浮吊的方式，又会增加发运成本，且无法保证发运节点。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种大型可调试顶升滑移装置，替代现有浮吊上船设备，确保风电基础桩的按时发运，有效控制制造成本。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种大型可调试顶升滑移装置，设置于运输船、及码头上，包括铺设于运输船上的轨道，及铺设于码头上的轨道，轨道上均设有滑车，滑车上连有顶升滑移工装，运输船、码头上均还设有总根吊耳、卷扬机，总根吊耳、卷扬机均具有两个，两个总根吊耳位于轨道的前端，两个卷扬机分别位于轨道两侧，卷扬机上钢丝绳绕总根吊耳后，与顶升滑移工装相连；

所述顶升滑移工装，包括一对相对设置的立柱，两根立柱的底部之间通过连杆相连，两根立柱的顶部之间连有横梁，横梁通过液压油缸沿立柱上下移动，横梁设置呈v型，立柱底面上设有抗磨块及导向角。

所述连杆具有一对，连杆的两端部均通过连接板连于立柱的底部。

所述液压油缸具有四个，两两设于两根立柱的两侧边，并与连接板相连。

所述液压油缸的行程为2m。

所述液压油缸的行程为0.5m。

所述连接板上还设有侧向吊耳、前后吊耳。

所述液压油缸均还配有顶升位移数据显示器。

所述液压油缸上配有自动液压油缸保护插销装置。

所述液压油缸上配有t型槽滑块结构保护装置。

在上述的技术方案中，本实用新型所提供的一种大型可调试顶升滑移装置，还具有以下几点的有益效果：

1)本实用新型顶升滑移装置可满足10m以下管径、1800t以下重量基础管桩顶升滑移上船；

2)本实用新型顶升滑移装置的液压油缸设计为双铰点、关节轴承，保证液压油缸只受推力，可补偿四个顶升点抬升位移之差；

3)本实用新型顶升滑移装置设计插销和滑块结构保护装置，可实现液压油缸在滑移过程中处于卸载状态，提高安全性；

4)本实用新型顶升滑移装置可实现前后及侧向快速移位；

5)本实用新型顶升滑移装置的横梁v型设计可使管桩迅速落到中心，在滑移过程中，管桩不会左右偏移，保证工装两侧液压油缸对称受力；

6)本实用新型顶升滑移装置的立柱t型结构设计，可将液压油缸设置在立柱两侧，便于维修；

7)本实用新型顶升滑移装置设计不再依托浮吊吊装上船。

附图说明

图1是本实用新型顶升滑移装置中行程为2m液压油缸顶升滑移工装的主视图；

图2是图1行程为2m液压油缸顶升滑移工装的右视图；

图3是图1行程为2m液压油缸顶升滑移工装的俯视图；

图4是图1中a-a向的示意图；

图5是图2中b向的示意图；

图6是图5中c-c向的示意图；

图7是本实用新型顶升滑移装置中行程为0.5m液压油缸顶升滑移工装的主视图；

图8是图7行程为0.5m液压油缸顶升滑移工装的右视图；

图9是图7行程为0.5m液压油缸顶升滑移工装的俯视图；

图10是本实用新型顶升滑移装置的现场使用状态图；

图11是图10本实用新型顶升滑移装置的仰视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型的技术方案。

请结合图1至图9所示，本实用新型所提供的一种大型可调试顶升滑移装置，分别安装于运输船100、及码头200上，包括铺设在运输船100上的轨道1，及铺设在码头200上的轨道2，运输船100及码头200的轨道1、2上均安装有两部滑车，每部滑车上均安装有顶升滑移工装，并在滑道1、2上呈前后排列，运输船100、码头200上均还配备有两个总根吊耳3、连个卷扬机4，总根吊耳3、卷扬机4安装在轨道1、2前端的甲板、码头地面上，且分别安装在滑道1、2的两侧位置，卷扬机4上钢丝绳绕总根吊耳3后，与顶升滑移工装两侧边相连。

较佳的，所述顶升滑移工装，包括一对相对设置的立柱5，两根立柱5的底部均连有滑车搁座6，滑车搁座6用以对应连接在轨道1、2的滑车上，避免滑车落在轨道1、2上，滑车搁座6上连有连接板，两块连接板之间通过两根连杆7相连，两根立柱5的顶部之间连有v型设置的横梁8，横梁8通过液压油缸9沿立柱5上下移动，立柱5底面上设有抗磨块10及导向角17，既可减小滑移过程中摩擦力，又可实现导向作用。

较佳的，所述液压油缸9具有四个，两两设于两根立柱5的两侧边，并安装在连接板上。

较佳的，所述运输船100的轨道1上所安装顶升滑移工装的液压油缸9行程为2m，承载250t(运输船100轨道1上的顶升滑移工装为高工装11)，为防止运输船100轨道1上的高工装11受力而运输船100下沉导致基础柱300与码头200搁浅。

较佳的，所述码头200的轨道2上所安装顶升滑移工装的所述液压油缸的行程为0.5m，承载250t(码头200轨道2上的顶升滑移工装为矮工装12)。

较佳的，所述连接板上还安装有侧向吊耳13、前后吊耳14，其中侧向吊耳13既可用于顶升滑移工装的吊载用，又可实现顶升滑移工装的横向移动，而前后吊耳14可以实现顶升滑移工装的前后移动。

较佳的，所述液压油缸9均还配有顶升位移数据显示器，为保证顶升过程中稳定。

较佳的，当液压油缸9顶升基础柱300滑移过程中，高工装11的液压油缸9上配有自动液压油缸保护插销装置15进行保护，而矮工装12的液压油缸9上配有t型槽滑块结构保护装置16进行保护，可对液压油缸9进行卸压，保证滑移过程中安全。

较佳的，所述立柱5上设计自润滑装置，减小立柱5与轨道1、2间摩擦力。

请结合图10至图11所示，本实用新型大型可调试顶升滑移的使用，包括以下步骤：

1)在运输船100、码头200上均布置好相应轨道1、2，轨道1、2上均安装好两部滑车，在轨道1、2前端甲板、码头地面位置上固定好两个总根吊耳3和两个卷扬机4；

2)运输船100顶靠码头200，保证运输船100上的轨道1和码头200上的轨道2处于同一条直线上；

3)将顶升滑移工装吊装至轨道1、2，并在轨道1、2均安装两部滑车，在运输船100的轨道1上安装两个高工装11，在码头200的轨道2上安装两个矮工装12；

4)将基础柱300吊装至码头200轨道2上的两个矮工装12上；

5)在涨潮前2小时，码头200卷扬机4上的钢丝绳绕码头200总根吊耳3后，与位于码头200轨道2后端的一个矮工装12连接，并启动卷扬机4，拉动矮工装12滑移移位基础桩300，直至码头200轨道2前端的一个矮工装12滑移至码头200轨道2的前端部位置，此时基础桩300的前端位于运输船100轨道1后端的一个高工装11上；

6)顶升运输船100轨道1后端的一个高工装11，降低码头200轨道2前端的一个矮工装12，运输船100卷扬机4上的钢丝绳绕运输船100总根吊耳3后，与运输船100轨道1后端的一个高工装11连接，并启动卷扬机4，拉动运输船100轨道1后端的一个高工装11，直至码头200轨道2上两个矮工装12接触；

7)顶升运输船100轨道1上两个高工装11，降低码头200轨道2上两个矮工装12，通过运输船100卷扬机4拉动运输船100轨道1上高工装11，将基础柱300滑移至运输船100上指定位置。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。