一种牵引变流器装配流水线的制作方法

本实用新型涉及轨道交通设备，尤其涉及一种牵引变流器装配流水线。

背景技术：

在以铁道机车、动车组和城市轨道交通为代表的轨道交通领域，其电气系统的牵引变流器一般采用集成式的柜体设计，单个牵引变流器柜体的重量较大。在牵引变流器进行高级别检修时，需要将柜体内的部分部件拆下并运送到专业检修场地进行解体检修，完成检修之后再重新装配。以动车组次轮五级修中的牵引变流器检修为例，大都是采用传统的手工单体检修方式，检修过程全部由人工在单体工作台完成，因为检修过程的工艺要求柜体需要在不同的单体工作台之间进行调转，而调转方式采用天车进行，转运时间较长，工作效率较低。根据国家铁路规划及检修产业预测，未来五年以动车组牵引变流器为代表的检修需求将呈爆发式增长，现有的检修作业模式已经无法满足峰值时期的产能要求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、有利于提高运转效率和装配效率的牵引变流器装配流水线。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种牵引变流器装配流水线，包括用于承载牵引变流器柜体的承载框、两列平行布置的承载梁、以及设于承载梁上的运转小车，所述承载梁上沿长度方向设有多个装配工位，所述装配工位于所述承载梁的外侧设有升降平台。

作为上述技术方案的进一步改进：所述承载框包括两列与所述承载梁垂直布置的纵梁、以及两列与承载梁平行布置的横梁，所述横梁的两端分设于两列所述纵梁上。

作为上述技术方案的进一步改进：所述承载梁上设有直线导轨，所述运转小车上设有与所述直线导轨配合的直线滑块。

作为上述技术方案的进一步改进：所述承载梁上还设有驱动齿条，所述运转小车上设有与所述驱动齿条配合的驱动齿轮以及用于带动驱动齿轮旋转的伺服电机。

作为上述技术方案的进一步改进：所述驱动齿条为斜齿条，所述驱动齿轮为斜齿轮。

作为上述技术方案的进一步改进：所述运转小车和所述升降平台上均设有承载框定位凹槽。

作为上述技术方案的进一步改进：所述承载框定位凹槽侧边设有承载框感应器。

作为上述技术方案的进一步改进：所述升降平台配设有用于检测最高位置的上高度感应器以及用于检测最低位置的下高度感应器。

作为上述技术方案的进一步改进：所述装配工位处设有运转小车感应器。

作为上述技术方案的进一步改进：所述升降平台下方设有升降底座，所述升降底座上设有升降油缸以及分设于升降油缸两侧的导向套筒，所述升降平台上设有多个升降导柱，各所述升降导柱一一对应地穿设于各所述导向套筒中。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型公开的牵引变流器装配流水线，采用流水线生产模式，节拍化生产，通过承载梁使需要装配的柜体在各工位上顺序输送，通过各个装配工位的升降平台顶升承载框，实现运转小车在各个装配工位之间的自由穿梭，承载框用于变流器柜体的定位，运转小车承载装有承载框的牵引变流器柜体在相邻工位间的运转，结构简单，相对于传统的单工位的装配模式，能够大幅减少牵引变流器装配过程中的转运时间，提高了运转效率和装配效率。

附图说明

图1是本实用新型牵引变流器装配流水线的立体结构示意图。

图2是图1中a处的局部放大图。

图3是图1中b处的局部放大图。

图4是本实用新型中的运转小车的立体结构示意图。

图5是本实用新型中的升降平台的立体结构示意图。

图6是本实用新型中的升降平台底部的立体结构示意图。

图中各标号表示：1、承载框；11、纵梁；12、横梁；2、承载梁；21、装配工位；22、驱动齿条；23、直线导轨；24、运转小车感应器；3、运转小车；31、直线滑块；32、驱动齿轮；33、伺服电机；4、升降平台；41、升降底座；42、升降油缸；43、导向套筒；44、升降导柱；5、承载框定位凹槽；51、承载框感应器；61、上高度感应器；62、下高度感应器。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1至图6示出了本实用新型牵引变流器装配流水线的一种实施例，本实施例的牵引变流器装配流水线，包括用于承载牵引变流器柜体的承载框1、两列平行布置的承载梁2、以及设于承载梁2上的运转小车3，承载梁2上沿长度方向设有多个装配工位21，例如依次布置的事前作业上线工位、功率模块自动化装配工位、第一整柜组装工位、第二整柜组装工位、整柜检查工位、绝缘耐压工位、整柜功能试验工位、底盖板组装工位、以及绑铁丝下线工位，装配工位21于承载梁2的外侧设有升降平台4。其中，承载框1包括两列与承载梁2垂直布置的纵梁11、以及两列与承载梁2平行布置的横梁12，横梁12的两端分设于两列纵梁11上，也即承载框1采用井字型结构，便于待装配的牵引变流器柜体通过承载框1的四个角分别定位于两侧的升降平台4或运转小车3上；牵引变流器柜体的上线、下线可以通过天车吊装承载框1的方式实现；承载梁2采用钢梁，由多根立柱提供支撑。

该牵引变流器装配流水线，采用流水线生产模式，节拍化生产，通过承载梁2使需要装配的柜体在各装配工位21上顺序输送，通过各个装配工位21的升降平台4顶升承载框1，实现运转小车3在各个装配工位21之间的自由穿梭，承载框1用于牵引变流器柜体的定位，运转小车3承载装有承载框1的牵引变流器柜体在相邻装配工位21间的运转，结构简单，相对于传统的单工位的装配模式，提高了运转效率和装配效率。工作时，若运转小车3需要将牵引变流器柜体转运至下一装配工位21，当前装配工位21两侧的升降平台4顶升承载框1，顶升到位后，运转小车3运动至承载框1下方，运转小车3到位后，当前装配工位21两侧的升降平台4下降使承载框1降落至运转小车3上，运转小车3运送承载框1及牵引变流器柜体至下一个装配工位21；若运转小车3需要穿过某一装配工位21时，该装配工位21两侧的升降平台4顶升承载框1直至运转小车3可从承载框1下方通过。

进一步地，本实施例中，承载梁2上设有直线导轨23，运转小车3上设有与直线导轨23配合的直线滑块31。通过直线滑块31与直线导轨23的配合，实现运转小车3沿承载梁2的平稳、顺畅运行。

进一步地，本实施例中，承载梁2上还设有驱动齿条22，运转小车3上设有与驱动齿条22配合的驱动齿轮32以及用于带动驱动齿轮32旋转的伺服电机33。运转小车3需要运行时，伺服电机33带动驱动齿轮32旋转，驱动齿轮32与驱动齿条22配合，实现运转小车3的移动。作为优选的技术方案，当承载框1位于运转小车3上时，运转小车3低速运行，当承载款1位于某一装配工位21的升降平台4上时，也即运转小车3为空载时，运转小车3快速运行，兼顾空载时的运转效率以及承载时的稳定性、可靠性。当然在其他实施例中，也可采用其他方式实现运转小车3的移动。

作为优选的技术方案，本实施例中，驱动齿条22采用斜齿条，驱动齿轮32采用斜齿轮。

作为优选的技术方案，本实施例中，运转小车3和升降平台4上均设有承载框定位凹槽5。通过承载框定位凹槽5可保证承载框1能够安全、可靠的放置于各装配工位21上或运转小车3上。

更进一步地，本实施例中，承载框定位凹槽5侧边设有承载框感应器51，升降平台4配设有用于检测最高位置的上高度感应器61以及用于检测最低位置的下高度感应器62。当承载框感应器51感应到承载框1时，升降平台4带动承载框1上升，上高度感应器61被触发时，停止上升，或者当承载框感应器51感应不到承载框1时，升降平台4带动承载框1下降，下高度感应器62被触发时，停止下降。通过设置承载框感应器51、上高度感应器61及下高度感应器62，有利于实现牵引变流器柜体到达指定装配工位21后的自动检测、自动顶升功能，避免因人为误操作带来的人员、设备安全风险。

更进一步地，本实施例中，装配工位21处设有运转小车感应器24。当某一运转小车感应器24被触发时，说明运转小车3移动至该装配工位21。

进一步地，本实施例中，升降平台4下方设有升降底座41，升降底座41上设有升降油缸42以及分设于升降油缸42两侧的导向套筒43，上高度感应器61以及下高度感应器62设于升降底座41上，升降平台4上设有多个升降导柱44，各升降导柱44一一对应地穿设于各导向套筒43中。由升降油缸42带动升降平台4相对升降底座41上下运动，升降油缸42两侧的升降导柱44与导向套筒43配合，用于控制升降平台4垂直升降，确保升降平台4各部分升降过程的一致性。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。