一种新型铸造用加料车的制作方法

本实用新型涉及一种铸造用的加料装置，尤其是涉及一种新型铸造用加料车。

背景技术：

传统铸造选用的加料车是将金属块料或铁屑经吸盘吊到加料斗，金属块料靠自身重量从料口下端出料口落到导料槽，在震动系统作用下经由导料槽滑倒炉体里。上述过程存在以下缺陷：大金属块经常卡在出料口，造成炉里无新料，这时需要停炉处理，要用吸盘把料斗里的料吸走，再把卡料金属块吸走，这样费时费力，严重影响企业的生产效率，加大企业的生产成本。

技术实现要素：

为了克服上述缺陷，本实用新型提供了一种新型铸造用加料车。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型铸造用加料车，包括：加料斗和导料槽，所述加料斗底端设有导料槽，所述加料斗呈漏斗形，所述加料斗包括自上向下依次设置的加料口、承放部和出料口，所述承载部采用上大下小的结构，所述承放部内部相对的两侧分别设有滚轴组，其中一组滚轴组采用逆时针旋转，另外一组滚轴组采用顺时针旋转。

在本实用新型的一个较佳实施例中，还包括行走系统，所述行走系统包括行走轮和支脚。

在本实用新型的一个较佳实施例中，滚轴组包括自上向下依次设置在承放部内壁上的第一滚轴、第二滚轴和第三滚轴，所述第一滚轴、第二滚轴和第三滚轴同方向旋转。

在本实用新型的一个较佳实施例中，第一滚轴与第二滚轴间，所述第二滚轴与第三滚轴间均紧密连接。

在本实用新型的一个较佳实施例中，两组所述滚轴组间呈齐平设置，且两组所述滚轴组沿加料斗中心线对称设置。

在本实用新型的一个较佳实施例中，所述导料槽靠近炉体一端采用倾斜设置。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过承放部内的两组不同方向选择的滚轴组，实现将承放部内的较大金属块向上顶出，金属块在自身重量作用下经排料口排出至导料槽上，最后经导料槽排出，避免金属块被卡在加料车内。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图一；

图2是本实用新型结构示意图二。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

如图1和图2所示一种新型铸造用加料车，包括：加料斗1和导料槽2，所述加料斗1底端设有导料槽2，所述加料斗1呈漏斗形，所述加料斗1包括自上向下依次设置的加料口101、承放部102和出料口103，所述承载部102采用上大下小的结构，所述承放部102内部相对的两侧分别设有滚轴组3，其中一组滚轴组3采用逆时针旋转，另外一组滚轴组3采用顺时针旋转。

金属块经加料口进入承载部内，经承载部后由出料口排出，排出的金属块在导料槽的输送下被运输至炉体内；为了便于金属块进入炉体内，导料槽2靠近炉体一端采用倾斜设置。

当相对较大的金属块与承放部内部的两个滚轴组接触时，由于两组滚轴组一组采用顺时针旋转，一组采用逆时针旋转，即两组滚轴组旋转方向不同，使得金属块在承放部内向上运动，金属块在自身的重力作用下经出料口排出至导料槽上，经导料槽依次划入炉体内，由于承放部内的滚轴组一直处于运动状态，所以金属块不会产品卡料现象，使得金属块可顺利进入炉体内，提高铸造的生产效率，降低企业的生产成本。

本技术：
的铸造用加料车还包括行走系统，所述行走系统包括行走轮401和支脚402，行走轮便于加料车的移动，使得加料车可移动至任意地点，省时省力；在加料车达到指定地点时，可采用支脚支撑加料车，避免加料车的移动。

本申请中，作为一个较好的实施例，滚轴组包括自上向下依次设置在承放部内壁上的第一滚轴301、第二滚轴302和第三滚轴303，所述第一滚轴301、第二滚轴302和第三滚轴303同方向旋转，三个滚轴组成一个滚轴组，在达到将较大金属块向上顶起的同时，减小企业的支出。

第一滚轴301与第二滚轴302间，所述第二滚轴302与第三滚轴303间均紧密连接，避免各个滚轴间存在缝隙，避免缝隙内卡入金属块，造成金属块的滞留。

为了便于制造和使用，同时优化加料车内部的结构，两组所述滚轴组3间呈齐平设置，且两组所述滚轴组3沿加料斗中心线对称设置。

本实用新型通过承放部内的两组不同方向选择的滚轴组，实现将承放部内的较大金属块向上顶出，金属块在自身重量作用下经排料口排出至导料槽上，最后经导料槽排出，避免金属块被卡在加料车内。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

综上所述，虽然本实用新型已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本实用新型，本领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本实用新型的保护范围以权利要求界定的范围为准。

技术特征：

1.一种新型铸造用加料车，其特征在于，包括：加料斗和导料槽，所述加料斗底端设有导料槽，所述加料斗呈漏斗形，所述加料斗包括自上向下依次设置的加料口、承放部和出料口，所述承放部采用上大下小的结构，所述承放部内部相对的两侧分别设有滚轴组，其中一组滚轴组采用逆时针旋转，另外一组滚轴组采用顺时针旋转。

2.根据权利要求1所述新型铸造用加料车，其特征在于，还包括行走系统，所述行走系统包括行走轮和支脚。

3.根据权利要求1所述新型铸造用加料车，其特征在于，所述滚轴组包括自上向下依次设置在承放部内壁上的第一滚轴、第二滚轴和第三滚轴，所述第一滚轴、第二滚轴和第三滚轴同方向旋转。

4.根据权利要求3所述新型铸造用加料车，其特征在于，所述第一滚轴与第二滚轴间，所述第二滚轴与第三滚轴间均紧密连接。

5.根据权利要求1所述新型铸造用加料车，其特征在于，两组所述滚轴组间呈齐平设置，且两组所述滚轴组沿加料斗中心线对称设置。

6.根据权利要求1所述新型铸造用加料车，其特征在于，所述导料槽靠近炉体一端采用倾斜设置。

技术总结
本实用新型涉及一种新型铸造用加料车，包括：加料斗和导料槽，所述加料斗底端设有导料槽，所述加料斗呈漏斗形，所述加料斗包括自上向下依次设置的加料口、承放部和出料口，所述承载部采用上大下小的结构，所述承放部内部相对的两侧分别设有滚轴组，其中一组滚轴组采用逆时针旋转，另外一组滚轴组采用顺时针旋转。本实用新型通过承放部内的两组不同方向选择的滚轴组，实现将承放部内的较大金属块向上顶出，金属块在自身重量作用下经排料口排出至导料槽上，最后经导料槽排出，避免金属块被卡在加料车内。

技术研发人员：贾久生
受保护的技术使用者：江苏润曼机械设备有限公司
技术研发日：2019.12.17
技术公布日：2020.09.04