装卸装置的制作方法

本实用新型涉及用来装载和卸载货物的装卸装置。

背景技术：

现阶段砖块的搬运装卸大部分为人工操作，一小部分是生产厂区专用叉车负责装货，卸货的时候根本没有专用的叉车使用，由于加气块砖用量大，人工装卸运输费事费力投送效率低，增大了运输成本和使用成本，同时也增加了建筑行业的开发周期。租赁的通用叉车无法完成卸货过程。

加气块砖每块约重15公斤左右，每车大约600块左右，人工装车需要2个小时左右，卸车同样。加上天气炎热，每天最多运输两车次，费时费力投送效率太低，同时还要支付工人装卸费，每立方米大约8元(根据当地收入水平)，每车次约120元。这样就增加了使用和运输成本。还有一小部分使用厂区的专用叉车，虽然能做的装车不费力，但是卸货的时候同样需要人工搬运，工地根本没有卸货的专用叉车。没有达到省事省力和方便灵活的目的。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，提供了装卸装置，所提供的技术方案如下，包括有底架和设置在底架上的箱体，箱体由多个栏板围合形成，箱体顶部还设置有用来夹持货物的上夹持板，箱体包括有箱本体和运动组件，运动组件包括有转动架和滑动架，转动架的一端与底架的端部铰接，转动架上开设有滑槽，滑动架通过滑槽与转动架滑动连接，转动架上还设置有带动使滑动架滑动的动力机构a，底架上设置有供转动架转动的动力机构b，箱本体两个侧栏板前端均设有缺口，缺口处有侧夹持板，侧夹持板通过滑动机构与箱本体底栏板滑动连接，朝向箱本体相对内侧滑动侧夹持板可夹持货物，箱本体上还设置有带动侧夹持板滑动的动力机构c。

在上述技术方案的基础上，上夹持板内设有空腔，空腔开设有开口，空腔内设置有夹紧组件，夹紧组件包括有夹钩与动力机构e，夹钩上开设有第一、第二转孔，夹钩通过第一转孔转动的设置在空腔内且夹钩的一部分从空腔开口伸出，动力机构e的一端通过第二转孔与夹钩转动连接，动力机构e的另一端也与空腔转动连接，当动力机构e推动夹钩并使其绕第一转孔转动时，夹钩伸出的部分与侧夹持板接触，夹钩继续转动使侧夹持板向相对内侧滑动。

在上述技术方案的基础上，夹钩的形状可以采用回旋镖形状或者类似镰刀形状。

在上述技术方案的基础上，夹钩数量为多个，每个夹钩之间通过转轴连接，动力机构e作用在转轴上。

在上述技术方案的基础上，箱本体的底栏板内开设有限位槽，限位槽顶部开口，限位槽内安装有限位板和动力机构d，通过动力机构d使限位板在限位槽开口内伸缩。

在上述技术方案的基础上，限位板顶部阵列的设置有棘齿。

在上述技术方案的基础上，限位板两端开设有类之字形的小滑槽，小滑槽内滑动的设置有滑块，动力机构带动滑块做水平运动使得限位板进行纵向运动。

在上述技术方案的基础上，滑块上对称的开设有限位凸起，限位凸起从两侧夹持住小滑槽。

在上述技术方案的基础上，动力机构d为油缸，油缸的伸缩臂与滑块固接并带动其在小滑槽内滑动。

在上述技术方案的基础上，箱本体1的后栏板33底部两侧各开设有两个容纳凹陷25，侧夹持板14端部设置有滑动板26，滑动板26在容纳凹陷25内滑动。

有益效果：相比较现有技术来说，不仅能够解决现有技术所要解决的技术问题，还能提供比现有技术更多的功能，解决了更多的额外的问题。

1.提供了侧夹持板，用于夹紧货物，在箱体转动复位时被夹紧的货物状态更加稳定。

2.在现有的上夹持板上设置夹紧组件，施加力给侧夹持板，供其夹持住货物。

3.提供了带有棘齿的限位板，既能够在货物较大且较多时将整个限位板升起，还能够在货物较小时仅通过少量的棘齿实现限位功能。其中，使用了水平的动力推动限位板实现垂直运动，这一效果仅通过滑块和小滑槽实现，省去了复杂的传动机构。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的箱体的结构示意主视图。

图3为本实用新型的箱体的结构示意后视图。

图4为本实用新型的箱体的结构示意侧视图。

图5为本实用新型的图4的箱体转动状态示意图。

图6为本实用新型的图5的箱体滑动状态示意图。

图7为本实用新型的图5的主视图。

图8为本实用新型的图5的后视图。

图9为本实用新型的限位板的结构示意主视图。

图10为本实用新型的限位板的立体图。

图11为本实用新型的图10的局部放大示意图。

图12为本实用新型的侧夹持板的结构示意剖面图。

图13为本实用新型的图12的a-a剖面。

图14为本实用新型的上夹持板的俯视图。

图15为本实用新型的夹紧组件的结构示意图。

图16为本实用新型的夹持组件的立体图。

具体实施方式

如图1至图8所示，第一实施例如下。

装卸装置，所提供的技术方案如下，包括有底架2和设置在底架2上的箱体，箱体由多个栏板3围合形成，箱体顶部还设置有用来夹持货物的上夹持板4，

箱体包括有箱本体1和运动组件，

运动组件包括有转动架5和滑动架6，转动架5的一端与底架2的端部铰接，转动架5上开设有滑槽，滑动架6通过滑槽与转动架5滑动连接，转动架5上还设置有带动使滑动架6滑动的动力机构a8，底架2上设置有供转动架5转动的动力机构b9，

箱本体1两个侧栏板32前端均设有缺口13，缺口13处有侧夹持板14，侧夹持板14通过滑动机构与箱本体1底栏板31滑动连接，朝向箱本体1相对内侧滑动侧夹持板14可夹持货物，箱本体1上还设置有带动侧夹持板14滑动的动力机构c。

在本实施例中，解决了现有技术中箱体转动困难，操作吃力的问题。当需要装载货物时，先将箱体尽量靠近货物，再启动动力机构b9，使铰接在底架2端部的转动架5转动，进而使整个箱体转动，直至箱体由水平状态变为竖直状态为止，此时货物正好位于箱体的下方；启动动力机构a8，使滑动架6在转动架5的滑槽内滑动，直至箱体接近地面，同时也完成了将货物套住的动作；启动上夹持板4使其向靠近箱体的方向运动，从上方完成对货物的夹持；启动动力机构c，使两个侧夹持板14向相对内侧滑动，从侧面完成对货物的夹持，至此货物被完全夹持住；最后再次重复转动转动架5，使箱体恢复水平，完成货物的装载。货物卸载时的动作与装载时的动作区别仅在于：将装载时的“夹持”动作变为卸载“松开”动作，即上夹持板4与侧夹持板14均反向运动，而其余动作与装载时的动作相同。

如图1至图8所示，箱体两侧分别设置有两个动力机构，用以带动上夹持板4做出“靠近”箱体与“远离”箱体的动作，该结构为实用新型专利“一种车载装卸装置”所公开的方案，实现该结构可参照上述实用新型专利的方案进行。并且，本实施例中部分未公开的结构均可参照上述实用新型专利的方案得出，在此不做累述。但本实施例与上述实用新型专利(简称现有专利，下同)存在重大改进，其一是现有专利的方案中虽然可以由一个动力机构实现转动与滑动，但操作太繁琐且工作量太大，一般需要多人共同操作才能完成，二本实施例中箱体的转动可由独立的动力机构实现，减轻了工作量；其二是，现有专利的方案中，箱体需要先滑动出足够长的距离，然后才能进行转动，在这过程中出现的如下问题：如果货物摆放的位置距离箱体过近，可能导致箱体的滑动受阻，虽然最终并不影响货物的装载，但仍会带来一定的不便，而本实施例的箱体则是先进行转动，待转动完毕后进行纵向滑动，空间需求较小。

转动架5的滑槽可采用t字形滑槽，且可在滑动架6上设置滑轮，在滑槽内滑动更顺畅。值得注意的是，动力机构a8设置在转动架5上，但动力机构a8始终与滑动架6动力连接，实现动力机构a8在关闭时限制滑动架6的运动，例如动力机构a8可采用步进电机，步进电机通过常规的传动机构与滑动架6动力连接，在步进电机不启动时带有锁止效果，能够防止箱体在转动时，滑动架6因为重力因素而出现不受控的滑落。

动力机构可采用任何现有技术，如动力机构a8可采用步进电机等，根据实际工作场景，可采用合适的解决方案。

如图1所示，底架2提前固定在载具的大梁7上。底架2由多根水平纵向排列的金属梁或金属支撑杆组成并直接固定在载具大梁7上，且每根金属梁之间均保持间距配合。箱体的转动架5的形状也类似金属支撑杆，但其内开设有滑槽，并且转动架5之间有连接结构相互连接在一起，使整个转动架5为一个整体(例如一个连接板27等结构)，转动架5的布置方式与底架2相同，均为纵向排列的布置在箱本体1底栏板31的下方，且与底架2支架相互交错设置。当箱体转动到水平位置时，由于底架2与转动架5交错布置，故转动架5落入到底架2之间，避免两者相互干扰。

简单的说，底架2永久的固定在大梁7上，滑动架6固接在底栏板31的底部，滑动架6可在转动架5上滑动，而转动架5的一端与底架2的一端铰接。

如图12至16所示，第二实施例如下。

上夹持板4内设有空腔15，空腔15开设有开口，空腔15内设置有夹紧组件，夹紧组件包括有夹钩16与动力机构e12，夹钩16上开设有第一、第二转孔，夹钩16通过第一转孔17转动的设置在空腔15内且夹钩16的一部分从空腔15开口伸出，动力机构e12的一端通过第二转孔18与夹钩16转动连接，动力机构e12的另一端也与空腔15转动连接，当动力机构e12推动夹钩16并使其绕第一转孔17转动时，夹钩16伸出的部分与侧夹持板14接触，夹钩16继续转动使侧夹持板14向相对内侧滑动。

在本实施例中，提供了一种用以夹紧侧夹持板14的夹紧组件，该夹紧组件设置在了上夹持板4内部。

在第一实施例中控制侧夹持板14作出夹紧和松开动作的是动力机构c，而本实施例的夹紧组件能够在部分程度上替代该动力机构c。

当上夹持板4夹紧货物的同时，其与侧夹持板14靠近或者接触，此时再启动夹紧组件。夹紧组件的使用方式是：先启动动力机构e12，使其推动夹钩16绕第一转孔17自转，由于夹钩16的一部分一直位于上夹持板4外，因此夹钩16位于上夹持板4外的这部分转动着接近直至与侧夹持板14接触，此后继续转动夹钩16便能对侧夹持板14施加向内运动的力，促使侧夹持板14向内运动，从而使得侧夹持板14通过滑动机构进行滑动。

上述方案能够部分的替代动力机构c，替代动力机构c带动侧夹持板14向相对内侧滑动的效果。由于侧夹持板14的夹紧动作无需进行较远距离的滑动，而仅是短距甚至是微距的滑动，只要能使侧夹持板14夹紧货物即可，在此基础上，还可在侧夹持板14与箱体的后栏板33之间设置弹簧。当无需使侧夹持板14夹持货物时，反向转动夹钩16使其与侧夹持板14脱离接触，侧夹持板14在弹簧的作用下向外侧移动，从而实现了替代动力机构c带动侧夹持板14向外侧运动的效果。至此，在夹紧组件和弹簧的作用下可全部代替动力机构c，实现全自动。但即使没有动力机构c，仅依靠夹紧组件夹紧侧夹持板14，仍可使侧夹持板14复位。侧夹持板14的复位动作可通过人工手动进行，仅需在侧夹持板14外设置拉手，需要使侧夹持板14复位时，手动将其拉出即可。故而通过夹紧组件与手动操作侧夹持板14的组合能够控制侧夹持板14。

第一转孔可位于夹钩的中段，第二转孔可位于夹钩的末端，两个转孔均可通过现有技术实现转动连接，例如转轴等。

优选的，夹钩的形状可以采用回旋镖形状或者类似镰刀形状。以回旋镖形状为例，动力机构c作用在回旋镖形状的夹钩端部，由于夹钩形状具有明显的转折，故而比直板形的夹钩能够更早接触到侧夹持板，夹钩在与侧夹持板接触时，其与动力机构c接触的一端也能避免伸出空腔开口或者碰到上夹持板内壁。

还优选的，夹钩的数量不做限制，可以为两个，每个之间均通过转轴连接在一起，实现了动力机构c仅作用在转轴上便能带动所有夹钩一起运动。

如图2、图7、图9至图11所示，第三实施例如下。

箱本体1的底栏板31内开设有限位槽20，限位槽20顶部开口，限位槽20内安装有限位板19和动力机构d11，通过动力机构d11使限位板19在限位槽20开口内伸缩。

底栏板31内开限位槽20，限位槽20内安装限位板19。

当箱体内装满货物，且箱体处于水平位置时，动力机构d11带动限位板19从限位槽20内伸出，限制货物在运输过程中从箱体滑落。

动力机构c可采用直线运动机构或直线往复机构等，用以带动限位板19进出限位槽20。

值得注意的是，货物过多时可能会挡住限位槽20的开口，从而使得限位板19无法从限位槽20内伸出，故而应严格规定货物的数量与码放安排。

限位板19上可设置棘齿21，该棘齿21能够更好的起到限位效果，但更优选的是仅需将棘齿21从限位槽20内伸出，便可起到限位的效果。

由于货物在装载到箱体内时已经用绑绳或者绑带捆绑周全，故而仅需少量的棘齿21便足以限制货物的位移。

动力机构d11需要将限位板19从限位槽20内推出或顶出或通过传动机构传递动力给限位板19并使其离开限位槽20，可采用任何现有技术。

如图9-图11所示，第三实施例的优选例如下。

限位板19两端开设有类之字形的小滑槽22，小滑槽22内滑动的设置有滑块23，动力机构d11带动滑块23做水平运动使得限位板19进行纵向运动。

本优选例提供了一种将水平方向的力转换为垂直方向运动的方案。

在本优选例中，限位板19上开设有之字形的小滑槽22，启动动力机构使其带动滑块23在小滑槽22内水平滑动，由于小滑槽22为之字形，具体由两段水平槽和一端倾斜槽组成，因此当滑块23滑动到倾斜槽时，由于滑块23一直保持水平运动，故而限位板19随着滑块23的滑动而做垂直方向上的运动，直至滑块23滑动到另一端水平槽内为止。

需要注意的是，限位板19仍在限位槽20内滑动，限位槽20为限位板19提供了限位的作用，阻止限位板19在滑块23的带动下进行水平运动。

优选在滑块23上设置限位了凸起24，限位凸起24为两个，将限位板19夹持在中间，防止限位板19出现倾斜。

还优选的，动力机构d11为油缸，油缸伸缩臂与滑块23固接。

本实施例为第一或第二或第三实施例的优选例。

箱本体1的后栏板33底部两侧各开设有两个容纳凹陷25，侧夹持板14端部设置有滑动板26，滑动板26在容纳凹陷25内滑动。本优选例进一步限定了侧夹持板14的滑动机构的结构，但滑动机构还可采用滑轨或者类似滑轨的方案。动力机构a8、动力机构b9、动力机构c均为油缸。