一种软袋输送机构及软袋卸盘装置的制作方法

本实用新型涉及食品、药品包装机械，尤其涉及一种软袋输送机构及软袋卸盘装置。

背景技术：

在软袋灭菌物流输送系统中，现有的翻转式卸盘机采用气缸顶升托盘输送组件使其贴紧输送带，由于气缸升降行程固定，对于不同规格的软袋，由于软袋厚度不同，该结构无法适应；且对于不同规格的软袋，输送带出口角度难以统一，易导致翻转过程中小规格袋漏袋(输送带与托盘输送组件之间的间隙过大)或出袋过程中大规格袋卡袋(输送带与托盘输送组件之间的间隙过小，同时输送带与下游输送带之间的高差较大)。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、能适应不同规格软袋且不易卡袋的软袋输送机构。

本实用新型进一步提供一种包含上述软袋输送机构的软袋卸盘装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种软袋输送机构，包括主动轴、从动轴以及绕设于主动轴和从动轴上的输送带，所述主动轴和从动轴之间设有输送带支撑架，所述输送带支撑架两侧均设有一对用于带动输送带支撑架升降的楔形支撑块。

作为上述技术方案的进一步改进：其中一对所述楔形支撑块配设有用于实现相互靠近或远离的驱动组件、且与另一对楔形支撑块之间设有联动组件。

作为上述技术方案的进一步改进：所述驱动组件包括旋转驱动件、以及设于旋转驱动件上的驱动丝杆，所述联动组件包括联动丝杆、联动轴以及两个转向部件，两对所述楔形支撑块分设于所述驱动丝杆和联动丝杆上，两个所述转向部件分设于所述驱动丝杆和联动丝杆上，所述联动轴连接于两个所述转向部件之间。

作为上述技术方案的进一步改进：所述输送带支撑架与所述楔形支撑块接触处设有导向轮。

作为上述技术方案的进一步改进：所述输送带支撑架与所述输送带接触处设有支撑转轴。

作为上述技术方案的进一步改进：一对所述楔形支撑块之间的夹角为β，则0＜β＜180°。

一种软袋卸盘装置，包括旋转体，所述旋转体上设有两组灭菌盘输送机构，所述旋转体上还设有上述的软袋输送机构，两组所述灭菌盘输送机构分设于软袋输送机构的两侧。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型公开的软袋输送机构，在主动轴和从动轴之间设有输送带支撑架，利用输送带支撑架对输送带进行支撑，输送带支撑架两侧均设有一对带动输送带支撑架升降的楔形支撑块，随着楔形支撑块的往复移动，实现输送带支撑架高度的连续调节，进而实现输送带表面高度的连续调节，结构简单，对于大规格的较厚的软袋，可以适当降低输送带表面的高度，同时也减少与下游输送带之间的高差，避免在对接位置出现卡袋现象，对于小规格的较薄的软袋，可以适当增加输送带表面的高度，减少与灭菌盘输送机构之间的间隙，避免漏袋，因此能够适用于不同规格软袋。

本实用新型公开的软袋卸盘装置，包括上述软袋输送机构，因而同样具有上述优点。

附图说明

图1是本实用新型软袋输送机构的立体结构示意图。

图2是本实用新型软袋输送机构去除输送带后的平面结构示意图。

图3是本实用新型软袋输送机构的左视结构示意图。

图4是本实用新型软袋输送机构上升后的左视结构示意图。

图5是本实用新型应用于同一规格软袋时的示意图。

图6是本实用新型软袋输送机构应用于不同规格软袋时的示意图。

图7是现有软袋输送机构和本实用新型与下游输送机构对接时的对比示意图。

图8是本实用新型软袋卸盘装置的主视结构示意图。

图9是本实用新型软袋卸盘装置的侧视结构示意图。

图中各标号表示：1、主动轴；2、从动轴；3、输送带；4、输送带支撑架；41、导向轮；42、支撑转轴；5、楔形支撑块；6、驱动组件；61、旋转驱动件；62、驱动丝杆；7、联动组件；71、联动丝杆；72、联动轴；73、转向部件；8、旋转体；9、灭菌盘输送机构。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1至图7示出了本实用新型软袋输送机构的一种实施例，本实施例的软袋输送机构，包括主动轴1、从动轴2以及绕设于主动轴1和从动轴2上的输送带3，主动轴1和从动轴2之间设有输送带支撑架4，输送带支撑架4两侧(附图1和2中输送带支撑架4的左右两侧)均设有一对用于带动输送带支撑架4升降的楔形支撑块5。

该软袋输送机构，在主动轴1和从动轴2之间设有输送带支撑架4，利用输送带支撑架4对输送带3进行支撑，输送带支撑架4两侧均设有一对带动输送带支撑架4升降的楔形支撑块5，随着楔形支撑块5的往复移动，实现输送带支撑架4高度的连续调节，进而实现输送带3表面高度的连续调节，结构简单，对于大规格的、较厚的软袋，可以适当降低输送带3表面的高度，同时也减少与下游输送带之间的高差，避免在对接位置出现卡袋现象，对于小规格的、较薄的软袋，可以适当增加输送带3表面的高度，减少与灭菌盘输送机构9之间的间隙，避免漏袋，因此能够适用于不同规格软袋。

进一步地，本实施例中，其中一对楔形支撑块5配设有用于实现相互靠近或远离的驱动组件6、且与另一对楔形支撑块5之间设有联动组件7。调节时，由驱动组件6驱动其中一对楔形支撑块5相互靠近或远离，并通过联动组件7带动另一对楔形支撑块5同步运动，可以减少驱动组件6的数量，简化结构，并有利于输送带支撑架4两侧保持同步升降。当然在其他实施例中，两对楔形支撑块5也可分别配置驱动组件6实现功能，但是会增加驱动组件的6数量、成本，也增加了两组驱动组件6的控制难度。

更进一步地，本实施例中，驱动组件6包括旋转驱动件61(例如电机及其他驱动件)、以及设于旋转驱动件61上的驱动丝杆62，联动组件7包括联动丝杆71、联动轴72以及两个转向部件73，两对楔形支撑块5分设于驱动丝杆62和联动丝杆71上，两个转向部件73分设于驱动丝杆62和联动丝杆71上，联动轴72连接于两个转向部件73之间。工作时，旋转驱动件61带动驱动丝杆62旋转，驱动丝杆62上的一对楔形支撑块5相互靠近或相互远离，驱动丝杆62的旋转运动依次经过其上的转向部件73、联动轴72、另一转向部件73传递至联动丝杆71，联动丝杆71旋转带动其上的一对楔形支撑块5相互靠近或相互远离，从而实现两对楔形支撑块5同步运动，结构简单、紧凑，运行稳定可靠。其中，转向部件73例如可以是直角减速机等。

作为优选的技术方案，本实施例中，输送带支撑架4与楔形支撑块5接触处设有导向轮41。导向轮41有利于减少输送带支撑架4与楔形支撑块5之间的摩擦阻力，使得两者之间的相对运动更加顺畅。

作为优选的技术方案，本实施例中，输送带支撑架4与输送带3接触处设有支撑转轴42。支撑转轴42有利于减少输送带支撑架4与输送带3之间的摩擦阻力，使得输送带3运行更顺畅。

作为优选的技术方案，本实施例中，一对楔形支撑块5之间的夹角为β，则0＜β＜180°。当然在其他实施例中，一对楔形支撑块5也可以平行布置，也即β＝0，一对楔形支撑块5同向运动，实现输送带支撑架4的升降运动，不足之处在于，不利于设置驱动组件6和联动组件7，同时当一对楔形支撑块5运动至输送带支撑架4一端时，不利于保持输送带支撑架4的稳定性。

图8至图9示出了本实用新型软袋卸盘装置的一种实施例，本实施例的软袋卸盘装置，包括旋转体8，旋转体8上设有两组灭菌盘输送机构9，旋转体8上还设有上述的软袋输送机构，两组灭菌盘输送机构9分设于软袋输送机构的两侧。该软袋卸盘装置，包括上述软袋输送机构，因而同样具有上述优点。工作时，下侧的灭菌盘输送机构9将灭菌盘输入到位后，软袋输送机构中的输送带支撑架4做升降运动，使得输送带3表面与装载有软袋的灭菌盘贴合，然后旋转体8翻转180°，使得软袋在重力作用下自动落在软袋输送机构的输送带3表面上，软袋输送机构内部的输送带支撑架4做升降运动使输送带3表面脱离灭菌盘，从而实现软袋与灭菌盘的自动卸盘，软袋输送机构的输送带3将软袋输送到下一工序。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。