一种检测轨枕层数与重量的码垛机的制作方法

本发明涉及码垛机设备技术领域，特别涉及一种检测轨枕层数与重量的码垛机。

背景技术：

轨枕又称枕木，是铁路配件的一种，是垫在钢轨下面的结构物。通常用木头或特制的钢筋混凝土制成，用来固定钢轨的位置，并将火车的压力传到道床和路基上。常见的轨枕有双块式轨枕、多块式轨枕等。

在双块式轨枕生产过程中，从轨枕生产线下来的成品轨枕要进行多层码垛，需检测轨枕层数与重量，达到规定层数与重量后及时的进行码垛转运，以保障生产线正常运行。

目前的轨枕码垛主要采用人工码垛，在轨枕转运之前，需要人工搬运轨枕并人工查看轨枕层数、预估轨枕堆码重量，但由于轨枕较重，需要耗费大量的人力，劳动强度大且效率低，所以目前检测轨枕层数与重量还存在一定困难。

技术实现要素：

本申请提供了一种检测轨枕层数与重量的码垛机，以解决目前检测轨枕层数与重量还存在一定困难的问题。

本申请实施例示出一种检测轨枕层数与重量的码垛机，包括：

两个桁架轨道，所述桁架轨道的底部直接与地面贴合，远离地面的一侧设置有凹槽，所述桁架轨道沿长度方向分为首端和尾端；

升降移动系统，所述升降移动系统包括两个桁架地梁、两个桁架行走电机、两个升降滑道组、两个升降夹板以及升降驱动电机组；

所述桁架地梁与所述桁架轨道滑动连接；

所述桁架行走电机设置在所述桁架地梁上；

所述升降滑道组垂直设置于所述桁架地梁；

所述升降夹板垂直设置于所述升降滑道组；

所述升降驱动电机组设置于所述码垛机的顶部；

称重码放系统，称重码放系统包括安装底板、传感器底座、管型传感器组件和轨枕支撑件；

所述安装底板底部直接与地面贴合；

所述安装底板的顶部设置有所述传感器底座；

所述传感器底座的顶部设置有所述管型传感器组件；

所述管型传感器组件的顶部设置有所述轨枕支撑件。

可选地，所述升降驱动电机组包括升降驱动电机、两条传动链条、两个传动滑轮和两个连接杆；

所述升降驱动电机设置于所述码垛机的顶部；

所述传动链条连接所述升降驱动电机的输出轴；

所述传动滑轮与所述传动链条传动连接，所述传动滑轮沿中心轴线方向设置有圆孔；

所述连接杆穿过所述传动滑轮的所述圆孔。

可选地，所述连接杆通过螺丝固定连接在所述升降滑道组的顶部。

可选地，所述的码垛机还包括支撑梁，所述支撑梁设置于所述升降驱动电机的底部。

可选地，所述管型传感器组件包括置物盒和管型传感器；所述置物盒设置于所述传感器底座的顶部；所述管型传感器设置于所述置物盒的内部。

可选地，所述升降夹板为l型。

可选地，所述升降滑道组内部设置有凹槽。

可选地，所述升降夹板两侧竖直方向设置有凸起。

可选地，所述称重码放系统设置于所述桁架轨道的尾端。

可选地，所述的码垛机还包括两个横梁，所述横梁与所述升降滑道组构成矩形框架结构。

由此可见，本申请提供一种检测轨枕层数与重量的码垛机，包括桁架轨道、升降移动系统和称重码放系统。桁架轨道为码垛机提供两条平行的滑行轨道；升降移动系统带动码垛机进行升降操作，实现合格轨枕的拾取与码放；称重码放系统检测轨枕层数与重量，并反馈检测结果。桁架行走电机为码垛机提供水平行走动力，桁架地梁沿桁架轨道滑行，码垛机进入至合格轨枕工位下方，升降驱动电机组为码垛机提供竖直行走动力，升降夹板沿升降滑道组向上滑行将合格轨枕拾起；桁架地梁沿桁架轨道滑行至称重码放系统，升降夹板沿升降滑道组下降至一定高度将轨枕放下，称重码放系统检测码垛层数与重量并反馈信号，当达到规定层数与重量后，称重码放系统发出完成信号，完成码垛工作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请提供的一种检测轨枕层数与重量的码垛机结构示意图；

图2为图1的称重码放系统区域的局部放大示意图；

图3为图1中的l型升降夹板24拾取轨枕的示意图。

其中，1-桁架轨道；2-桁架轨道；21-桁架地梁；22-桁架行走电机；23-升降滑道组；24-升降滑道组；25-升降驱动电机组；251-升降驱动电机；252-传动链条；253-传动滑轮；254-连接杆；26-支撑梁；27-横梁；3-称重码放系统；31-安装底板；32-传感器底座；33-管型传感器组件；331-置物盒；332-管型传感器；34-轨枕支撑件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

参见图1，为本申请提供的一种检测轨枕层数与重量的码垛机结构示意图，一种检测轨枕层数与重量的码垛机，包括：

两个桁架轨道1，所述桁架轨道1的底部直接与地面贴合，远离地面的一侧设置有凹槽，所述桁架轨道1沿长度方向分为首端和尾端。

桁架轨道1用于为码垛机提供两条平行的滑行轨道，桁架轨道1沿长度方向分为首端和尾端，本申请中，桁架轨道1的首端是指靠近合格轨枕工位的一端，尾端是指靠近称重码放系统3的一端。合格轨枕工位在两条桁架轨道1之间靠近首端的位置，合格轨枕工位是指合格的双层轨枕所放置的固定工位。码垛时，码垛机要沿着桁架轨道1滑行到合格轨枕工位拾取合格的双层轨枕。

升降移动系统2，所述升降移动系统2包括两个桁架地梁21、两个桁架行走电机22、两个升降滑道组23、两个升降夹板24以及升降驱动电机组25。

升降移动系统2用于完成码垛机的升降移动操作，例如，具体可包括拾取轨枕前，桁架地梁21沿桁架轨道1滑行到合格轨枕工位，桁架行走电机22为桁架地梁21的行走提供动力；拾取轨枕时，升降夹板24托起双层轨枕沿升降滑道组23升起，升降驱动电机组25为升降夹板24的上升提供动力；拾取轨枕后，桁架地梁21沿桁架轨道1滑行到称重码放系统3，桁架行走电机22为桁架地梁21的行走提供动力；码放轨枕时，升降夹板24沿升降滑道组23下降，升降驱动电机组25为升降夹板24的的下降提供动力等。

所述桁架地梁21与所述桁架轨道1滑动连接，桁架地梁21靠近地面的一侧设置有凸起，与桁架轨道1的凹槽相匹配，使桁架地梁21能够在桁架轨道1上滑行。当要拾取双层轨枕时，桁架地梁21沿桁架轨道1滑行至靠近首端的位置，当要码放双层轨枕时，桁架地梁21沿桁架轨道1滑行至靠近尾端的位置。

所述桁架行走电机22设置在所述桁架地梁21上，桁架行走电机22为桁架地梁21在桁架轨道1上水平行走提供动力。具体地，码垛机到合格轨枕工位拾取轨枕时，桁架地梁21沿桁架轨道1滑行至合格轨枕工位，拾取完成后，桁架地梁21沿桁架轨道1滑行至称重码放系统3，桁架行走电机22为桁架地梁21沿桁架轨道1的水平行走提供动力。

所述升降滑道组23垂直设置于所述桁架地梁21，升降滑道组23为码垛机提供两条竖直的滑行轨道。具体地，当码垛机拾取轨枕时，沿升降滑道组23向上滑行，当码垛机码放轨枕时，沿升降滑道组23向下滑行。

所述升降夹板24垂直设置于所述升降滑道组23，升降夹板24在升降滑道组23上向上滑动，用于从合格工位上拾取双层轨枕；向下滑动，用于将双层轨枕放置到称重码放系统3进行码垛和称重。升降夹板24主要对双层轨枕执行拾取、夹取等的动作，与双层轨枕接触的一侧为了增大摩擦力可以设置有防滑纹、橡胶垫等，也可以为夹爪等，本申请对于升降夹板24的材质和特性不做具体限定。

所述升降驱动电机组25设置于所述码垛机的顶部，升降驱动电机组25用于为升降夹板24向上拾取轨枕提供上升动力，为向下码放轨枕提供下降动力。

参见图2，为图1的称重码放系统区域的局部放大示意图：

称重码放系统3，称重码放系统3包括安装底板31、传感器底座32、管型传感器组件33和轨枕支撑件34；

称重码放系统3位于桁架轨道1的尾端，主要检测放置于轨枕支撑件34上的合格轨枕的层数与重量，并反馈检测信号。轨枕层数与重量达到标准要求后，称重码放系统3反馈完成码垛信号，告知码垛转运系统进行码垛转运。称重码放系统3放置在桁架轨道1的尾端便于码垛完成后对码垛进行转运工作。

所述安装底板31底部直接与地面贴合，安装底板31用于支撑称重码放系统3。

所述安装底板31的顶部设置有所述传感器底座32，传感器底座32用于支撑管型传感器组件33。

所述传感器底座32的顶部设置有所述管型传感器组件33，管型传感器组件33用于感应轨枕支撑件34上双层轨枕的重量，并将称重进行反馈。

所述管型传感器组件33的顶部设置有所述轨枕支撑件34，轨枕支撑件34用于支撑双层轨枕。

码垛时，首先合格的双层轨枕被传送至合格轨枕工位，合格轨枕工位位于两条桁架轨道1之间，例如，可通过传送带将双层合格轨枕传到至合格轨枕工位，其中传送带的宽度小于两条桁架轨道1的间距。码垛机通过桁架地梁21沿桁架轨道1滑行至合格轨枕工位下方，准备拾取轨枕。桁架行走电机22为桁架地梁21在桁架轨道1上水平行走提供动力。双层轨枕下方均有托盘，例如，可以为钢筋制成的托盘，便于码垛机的拾取、夹取等，对于双层轨枕的托盘本申请不做具体限定。拾取轨枕时，升降夹板24托住双层轨枕托盘边缘沿升降滑道组23向上滑行，将轨枕拾起。升降驱动电机组25为升降夹板24向上拾取轨枕提供上升动力，升降夹板24在拾取轨枕时可采用抬升式、夹取式(含杠杆夹取及伸缩夹取)或其他方式等，本申请对于码垛机拾取轨枕的方式不做具体限定。轨枕拾取后，码垛机通过桁架地梁21沿桁架轨道1移出合格产品工位，同样，桁架行走电机22为桁架地梁21在桁架轨道1上水平行走提供动力，码垛机滑行至称重码放系统3，升降夹板24沿升降滑道组23向下滑行，将双层轨枕放下，升降驱动电机组25为升降夹板24向下滑行提供动力。升降夹板24将双层轨枕放置于称重码放系统3的轨枕支撑件34上，管型传感器组件33用于感应轨枕支撑件34上双层轨枕的重量，并将称重进行反馈。称重码放系统3根据称重结果反馈当前轨枕堆码层数及堆码重量，告知码垛机升降移动层数，码垛机依据层数设定下放高度，继续下降至与轨枕脱离停止，完成多层码垛。

本申请提供了一种检测轨枕层数与重量的码垛机，包括桁架轨道1、升降移动系统2和称重码放系统3。其中，桁架轨道1为码垛机提供两条平行的滑行轨道，升降移动系统2带动码垛机进行升降操作，实现合格轨枕的拾取与码放，称重码放系统3检测码放的合格轨枕层数与重量，并反馈检测结果。桁架行走电机22为码垛机提供水平行走动力，桁架地梁21沿桁架轨道1滑行，码垛机进入至合格轨枕工位下方，升降驱动电机组25为码垛机提供竖直行走动力，升降夹板24沿升降滑道组23向上滑行将合格轨枕拾起；桁架地梁21沿桁架轨道1滑行至称重码放系统3，升降夹板24沿升降滑道组23下降至一定高度将轨枕放下，称重码放系统3检测码垛层数与重量并反馈信号，当达到规定层数与重量后，称重码放系统3发出完成信号，完成码垛工作。

实施例2：

本实施例与上述实施例的区别在于，所述升降驱动电机组25包括升降驱动电机251、两条传动链条252、两个传动滑轮253和两个连接杆254；

所述升降驱动电机251设置于所述码垛机的顶部，升降驱动电机251为升降夹板24沿升降滑道组23的滑行提供动力。

所述传动链条252连接所述升降驱动电机251的输出轴，传动链条252带动升降驱动电机251的输出轴为动力输出做准备。

所述传动滑轮253与所述传动链条252传动连接，所述传动滑轮253沿中心轴线方向设置有圆孔，传动链条252通过传动滑轮253实现链条传动。

所述连接杆254穿过所述传动滑轮253的所述圆孔，连接杆254用于固定升降驱动电机组25。

升降驱动电机组25主要为升降夹板24竖直方向的滑行提供动力，拾取轨枕时，升降驱动电机组25为升降夹板24向上拾取轨枕提供上升动力，码放轨枕时，升降驱动电机组25为升降夹板24向下滑行提供动力。

实施例3：

所述连接杆254通过螺丝固定连接在所述升降滑道组23的顶部。

连接杆254的两端为齿轮形状，升降滑道组23内有链条与连接杆254两侧的齿轮传动连接，通过升降驱动电机251的运转依次带动升降驱动电机251的输出轴、传动链条252、传动滑轮253、连接杆254以及连接杆254两侧齿轮和升降滑道组23内链条的运转，从而实现升降夹板24沿升降滑道组23在竖直方向的滑动。

实施例4：

所述的码垛机还包括支撑梁26，所述支撑梁26设置于所述升降驱动电机251的底部，支撑梁26用于支撑升降驱动电机组25，同时进一步提升码垛机的稳固性。

实施例5：

所述管型传感器组件33包括置物盒331和管型传感器332；所述置物盒331设置于所述传感器底座32的顶部；所述管型传感器332设置于所述置物盒331的内部。

置物盒331为管型材料且采用开孔设计，管型传感器332内置于置物盒331中，一方面保持管型传感器332的清洁，另一方面减少管型传感器332的磨损，便于维护与增加寿命。

实施例6：

所述升降夹板24为l型，参见图3，为图1中的l型升降夹板24拾取轨枕的示意图，码垛机通过桁架地梁21沿桁架轨道1滑行至合格轨枕工位下方时，l型升降夹板24位于双层轨枕托盘的下方，升降夹板24的l型设计更利于轨枕的拾取，同时使轨枕与升降夹板24的贴合更牢靠。

实施例7：

所述升降滑道组23内部设置有凹槽，升降滑道组23内部凹槽与l型升降夹板24滑动连接实现码垛机对双层轨枕的拾取与码放。

实施例8：

所述升降夹板24两侧竖直方向设置有凸起，凸起用于与降滑道组23凹槽相匹配，实现滑动连接。

实施例9：

所述称重码放系统3设置于所述桁架轨道1的尾端。

称重码放系统3设置于桁架轨道1的尾端便于码垛完成后对码垛进行转运工作。例如，当前双层轨枕堆码层数及重量达到限定值后，称重码放系统3发出完成信号，呼叫自转运叉车进行转运至二次养护库，或二次养护库直接抓取入库等。

实施例10：

所述的码垛机还包括两个横梁27，所述横梁27与所述升降滑道组23构成矩形框架结构。

矩形框架结构使升降夹板24沿升降滑道组23实现竖直方向的滑动，升降夹板24沿升降滑道组23向上滑动实现双层轨枕的拾取，拾取的过程可为抬升式拾取或夹取式等，无其他额外机械动作，即可以保护码垛机使其减少摩擦损耗，又可以保护巡视人员安全避免人员伤害。此外，本申请的码垛机采用厚壁钢管可调质钢材制作，机架经过调质处理，耐冲击耐压等级是普通钢材的数倍，码垛机表面采用特殊涂层处理(锌铬涂层外加喷涂防腐漆)，防腐能力是普通镀锌发黑工艺20倍以上。