一种基于工业自动化技术的产品上料装置的制作方法

本实用新型涉及一种物料输送设备，特别涉及一种基于工业自动化技术的产品上料装置。

背景技术：

工业自动化是在工业生产中广泛采用自动控制、自动调整装置，用以代替人工操纵机器和机器体系进行加工生产的趋势。

对于密集型产品的加工而言，需要大量的人力参与，工人劳动强度相对较大，所以实现工业自动化是未来发展的必然趋势。实现工业自动化后生产过程中全部工序，包括上料、下料、装卸等，都不需要人直接进行生产操作，而由机器连续地、重复地自动生产出一个或一批产品。但是现有的自动化上料方式大多采用机械手或吸盘上料，机械手上料和吸盘上料为间歇运动，上料速度有限，整体效率不高。并且机械手与产品接触时，有可能会将产品表面划伤。

圆周振动盘是一种常见的自动送料装置，通过自身振动使其中的部件沿螺旋轨道上升并最终输出。圆周振动盘能够实现依序自动排列上料，但是无法在一些对上料精度要求较高的仪器设备上使用，如某些检测设备，需要上料时间间隔固定，单独依靠振动盘难以实现。圆周振动盘自身最常用的上料方式是人工监测上料，十分浪费人力，如果对数台上料设备集中监测，对监测人员的精力是很大的挑战，极易出现上料不及时的情况。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种可实现均匀上料的产品上料装置。

本实用新型采用的技术方案是：一种基于工业自动化技术的产品上料装置，包括圆周振动盘，直列振动盘，所述圆周振动盘匹配有上料装置，所述上料装置包括安装在固定支架的上料斗，圆周振动盘出料端对应直列振动盘，直列振动盘出料端对应运输皮带；上料斗底部设置有上料皮带，所述上料皮带由驱动电机带动，上料斗靠近圆周振动盘一侧为落料侧，所述上料斗倾斜设置，落料侧处于最高位，所述落料侧设置有挡板，所述挡板与所述上料斗仅与底部的上料皮带之间有供零件通过的缝隙，所述圆周振动盘匹配有料位传感器。

所述的一种基于工业自动化技术的产品上料装置，其特征是：所述挡板匹配有反推装置，所述反推装置驱动所述挡板沿上料皮带输送方向往复运动。

所述的一种基于工业自动化技术的产品上料装置，其特征是：所述反推装置为推料气缸，所述挡板上开有调节长孔，所述推料气缸的活塞杆端固定安装有连接块，所述连接块对应所述长孔开有固定安装孔。

所述的一种基于工业自动化技术的产品上料装置，其特征是：所述固定支架顶部安装“凵”形安装架，“凵”形安装架两侧安装面设置有轴孔和弧形调节孔，所述上料斗对应位置设置有螺钉孔。

所述的一种基于工业自动化技术的产品上料装置，其特征是：所述运输皮带沿输送方向分别设置有第一导向板和第二导向板，所述第一导向板导向面对应工件输入方向，所述第一导向板输出端对应所述第二导向板导向面，所述第二导向板延伸至所述运输皮带输出端。

所述的一种基于工业自动化技术的产品上料装置，其特征是：所述圆周振动盘、直列振动盘固定于调平安装板上，所述调平安装板通过四根固定设置的调平螺栓和所述调平螺栓各自匹配的螺母固定，通过调整四根调平螺栓上的螺母位置，使调平安装板保持水平。

本实用新型通过设计自动化的圆周振动盘上料装置，使上料装置整体自动化程度进一步提升，节省了人力资源，优化了工作流程。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型上料装置结构安装示意图；

图3为本实用新型图2局部放大图。

图中：1-上料斗，2-驱动电机，3-固定支架，4-圆周振动盘，5-直列振动盘，6-运输皮带，7-第一导向板，8-第一固定支架，9-皮带固定支架，10-第二导向板，11-第二固定支架，14-上料皮带，15-推料气缸，16-挡板，17-安装底板，18-调平安装板，19-料位传感器，20-调节长孔，21-连接块，22-固定安装孔，23-“凵”形安装架，24-轴孔，25-弧形调节孔，26-螺钉孔。

具体实施方式

如图1所示，一种基于工业自动化技术的产品上料装置，包括依上料顺序设置的上料装置，圆周振动盘2，直列振动盘4，运输皮带6。

如图2所示，上料装置包括安装于固定支架上3的上料斗1，固定支架3设置于安装底板17上，安装底板17安装有调平安装板18，调平安装板18通过四根调平螺栓与各自匹配的螺母固定安装于安装底板17上，通过调整四根调平螺栓上的螺母位置，使调平安装板18保持水平，便于圆周振动盘2和直列振动盘4的安装和运行。

固定支架3顶部安装有“凵”形安装架23，“凵”形安装架23两侧安装面设置有轴孔24和弧形调节孔25，上料斗1中间部分对应位置设置有螺钉孔26，上料斗1底部设置有上料皮带14，上料皮带14由驱动电机2带动，上料斗1靠近圆周振动盘4一侧为落料侧，落料侧设置有推料气缸15和挡板16，推料气缸15活塞杆朝向落料侧反方向，推料气缸15活塞杆杆端安装有连接块21，连接块21上开有两个固定安装孔22，挡板16上开有两纵向的调节长孔20，调节长孔20与固定安装孔22位置相对应，可通过常用连接件，如螺钉螺母连接，可实现挡板16与连接块21安装时，两者之间纵向相对位置改变，从而改变挡板16与上料皮带之间的缝隙宽度，挡板16两侧与上料斗1之间间距不足以使工件通过。

圆周振动盘4匹配有料位传感器19，料位传感器19底部安装有光电传感器，当圆周振动盘4处于足料状态，料堆与光电传感器距离较近，使光电传感器处于触发状态，光电传感器发出满料信号；当圆周振动盘4处于缺料状态，料堆与光电传感器距离变长，光电传感器处于非触发状态，光电传感器发出缺料信号。

如图1所示，圆周振动盘4输出端对应直列振动盘5，直列振动盘输出端对应设置于皮带固定支架9上的运输皮带6，输皮带6沿输送方向依次设置有第一导向板7和第二导向板10，第一导向板7安装于第一固定支架8上，第二导向板10安装于第二固定支架11上，第一导向板7导向面对应工件输入方向，第一导向板7输出端对应第二导向板10导向面，第二导向板10延伸至运输皮带6输出端。

上料作业时，先将工件置于上料斗1内，然后开启上料装置和料位传感器，当料位传感器9发出满料信号时，驱动电机2停机；当料位传感器9发出缺料信号时，驱动电机2启动，带动上料皮带14运转，工件由挡板16与上料皮带14之间的缝隙通过并最终落入圆周振动盘4中；当驱动电机2启动时，推料气缸15同步启动，其活塞杆往复伸缩，通过挡板16将上料过程中落料侧堆积的工件推回，避免工件过多堆积，当驱动电机2停机时，推料气缸15做完当前的活塞杆往复伸缩动作后也停止运转。

工件落入圆周振动盘4内，并经直列振动盘5由无序无规则状态变为有序且符合自动化加工/检测条件的状态，工件由直列振动盘5输出后进入运输皮带6沿输送方向运动，触碰第一导向板7导向面，进行第一次导向，运动至第一导向板7导向面输出端后，触碰第二导向板10导向面，进行第二次导向并最终确定工件输出方向，进入加工/检测装置中。

技术特征：

1.一种基于工业自动化技术的产品上料装置，包括圆周振动盘（4），直列振动盘（5），所述圆周振动盘（4）匹配有上料装置，其特征是：所述上料装置包括安装在固定支架（3）的上料斗（1），圆周振动盘（4）出料端对应直列振动盘（5），直列振动盘（5）出料端对应运输皮带（6）；上料斗（1）底部设置有上料皮带（14），所述上料皮带由驱动电机（2）带动，上料斗（1）靠近圆周振动盘一侧为落料侧，所述上料斗倾斜设置，落料侧处于最高位，所述落料侧设置有挡板（16），所述挡板与所述上料斗仅与底部的上料皮带（14）之间有供零件通过的缝隙，所述圆周振动盘匹配有料位传感器（19）。

2.根据权利要求1所述的一种基于工业自动化技术的产品上料装置，其特征是：所述挡板（16）匹配有反推装置，所述反推装置驱动所述挡板沿上料皮带输送方向往复运动。

3.根据权利要求2所述的一种基于工业自动化技术的产品上料装置，其特征是：所述反推装置为推料气缸（15），所述挡板上开有调节长孔（20），所述推料气缸的活塞杆端固定安装有连接块（21），所述连接块对应所述长孔开有固定安装孔（22）。

4.根据权利要求1所述的一种基于工业自动化技术的产品上料装置，其特征是：所述固定支架（3）顶部安装“凵”形安装架（23），“凵”形安装架（23）两侧安装面设置有轴孔（24）和弧形调节孔（25），所述上料斗对应位置设置有螺钉孔（26）。

5.根据权利要求1所述的一种基于工业自动化技术的产品上料装置，其特征是：所述运输皮带（6）沿输送方向分别设置有第一导向板（7）和第二导向板（10），所述第一导向板（7）导向面对应工件输入方向，所述第一导向板（7）输出端对应所述第二导向板（10）导向面，所述第二导向板（10）延伸至所述运输皮带（6）输出端。

6.根据权利要求1所述的一种基于工业自动化技术的产品上料装置，其特征是：所述圆周振动盘（4）、直列振动盘（5）固定于调平安装板（18）上，所述调平安装板通过四根固定设置的调平螺栓和所述调平螺栓各自匹配的螺母固定，通过调整四根调平螺栓上的螺母位置，使调平安装板（18）保持水平。

技术总结
本实用新型涉及一种物料输送设备，特别涉及一种基于工业自动化技术的产品上料装置，包括圆周振动盘，直列振动盘，圆周振动盘匹配有上料装置，上料装置包括安装在固定支架的上料斗，圆周振动盘出料端对应直列振动盘，直列振动盘出料端对应运输皮带；上料斗底部设置有上料皮带，上料斗倾斜设置，落料侧设置有挡板，挡板与上料斗仅与底部的上料皮带之间有供零件通过的缝隙。本实用新型通过设计自动化的圆周振动盘上料装置，使上料装置整体自动化程度进一步提升，节省了人力资源，优化了工作流程。

技术研发人员：张海龙;闫雅隽;常龙;陈宝宏;高中南;张海伦;顾明舟
受保护的技术使用者：山西科硕自动化设备有限公司
技术研发日：2020.04.21
技术公布日：2020.11.24