一种泡沫泵的制作方法

本发明涉及一种泡沫泵。

背景技术：

目前现有技术，如图1所示，一种泡沫泵，包括按头1、主柱2、螺牙3、本体4、大活塞5、小活塞6、网通7、弹簧8、玻璃球9、芯柱10、阀门11和副柱12，主柱2和大活塞5一体成型制成，按头1包括进液通道1a、出液通道1b和环绕进液通道的套筒1c，螺牙3包括设在顶板上设有导向套31、与导向套31相通的容置腔32和设在螺牙内的环形插接槽33，容置腔32内设有若干个轴向筋板，环形插接槽33环绕容置腔32；本体4的上端设有环形沿板41、下端设置小活塞腔42、补气孔(图中未示出)和单向阀座43；主柱与大活塞连接，大活塞和小活塞连接，大活塞与本体滑动配合、小活塞与小活塞腔滑动配合，玻璃球设在单向阀座上；按头的进液通道与导向套滑动配合。存在问题是：部件多，结构复杂。

技术实现要素：

本发明的目的是：提供一种泡沫泵，它具有结构简单，成本低，泡沫量大的特点。

本发明是这样实现的：一种泡沫泵，包括按头、主柱、螺牙、本体、大活塞、小活塞、网通、弹簧和玻璃球，按头包括进液通道、出液通道和环绕进液通道的套筒，螺牙包括设在顶板上设有导向套和设在螺牙内的环形插接槽；本体的上端设有环形沿板、下端设置小活塞腔和单向阀座；主柱与大活塞连接，大活塞和小活塞连接，大活塞与本体滑动配合、小活塞与小活塞腔滑动配合，玻璃球设在单向阀座上；按头的进液通道与导向套滑动配合；其特殊之处在于：所述主柱包括设在顶部的出液管、上腔体和下腔体，出液管内的上腔体顶板上设有沿出液管轴向的支撑柱；上腔体内的顶板上设有与出液管相通的上开口的筒形座和连接套，筒形座的底板中心设有中心连接孔和环绕中心连接孔的导流孔，连接套的下端的外表面上设有外环形凸起；下腔体内设有下开口的环形补气槽，环形补气槽的外环壁板上设有梯级、梯级下部设有轴出导气槽；

大活塞包括双曲线形活塞体、下开口的筒形座体、设在筒形座体上部的头部、环绕头部的圆环槽体和设在头部上部的接口，头部的下端设有环形插接槽，头部内设有连接导向腔和环绕连接导向腔的圆环形导液板，连接导向腔的顶板上设有连接杆孔；圆环槽体内的筒形座体顶板上设有导气孔；接口的上端内设有挡环；

小活塞包括圆形止位板、设在圆形止位板下表面上的管体、设在管体下端的小活塞体、设在圆形止位板中心的滑动座、设在滑动座上的连接杆和环绕滑动座的滑动套，滑动座的顶部设有导液孔；

所述网通设在主柱的出液管内，下端与支撑柱支撑配合，出液管插入所述按头的进液通道内并固定在一起；小活塞的圆形止位板插入大活塞的筒形座体内并与顶板贴合，滑动座与连接导向腔滑动配合，连接杆穿过连接杆孔，滑动套与头部的下端的环形导向槽的内环壁板滑动配合；大活塞的筒形座体与下腔体滑动配合，圆环槽体插入环形补气槽内，连接套插入接口内；连接杆的上端与筒形座的中心连接孔固定连接；所述弹簧套在管体上，上端与圆形止位板配合、下端与本体的底板配合；主柱的下腔体与螺牙的容置腔进出配合。

所述的一种泡沫泵，其特殊之处在于：所述弹簧由金属线材制成，

所述本体的底板上设有上开口的下弹簧座套；所述小活塞的圆形止位板设有环绕管体的上弹簧座套；

弹簧上端与上弹簧座套和管体之间的圆形止位板配合、下端与下弹簧座套内的本体的底板配合。

所述的一种泡沫泵，其特殊之处在于：所述弹簧由塑料材料制成；

所述本体的底板上设有上开口的下弹簧座套；所述小活塞的圆形止位板设有环绕管体的上弹簧座套；

上弹簧座套插入弹簧上端内，下弹簧座套插入弹簧下端内。

所述的一种泡沫泵，其特殊之处在于：所述螺牙的导向套上端设有圆环形导向板，圆环形导向板上设有空气进气槽。

所述的一种泡沫泵，其特殊之处在于：所述导向套的内壁上设有若干个筋板，空气进气槽与相邻二个筋板之间的间隙连通。

本发明一种泡沫泵，与现有技术相比，减少了部件，简化了结构，降低了成本；通过螺牙、主柱和大活塞补气，提高了泡沫量。

附图说明

图1是现有技术的剖视图。

图2是本发明的剖视图之一。

图3是本发明的剖视图之二。

图4是图3的局部放大图。

图5是本发明局部立体分解剖视图。

图6是本发明的立体分解图之一。

图7是本发明的立体分解图之二。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。

如图1所示，一种泡沫泵，一种泡沫泵，包括按头1、主柱2、螺牙3、本体4、大活塞5、小活塞6、网通7、弹簧8和玻璃球9，按头1包括进液通道1a、出液通道1b和环绕进液通道的套筒1c，螺牙3包括设在顶板上设有导向套31、与导向套31相通的容置腔32和设在螺牙内的环形插接槽33，容置腔32内设有若干个轴向筋板321，环形插接槽33环绕容置腔32；本体4的上端设有环形沿板41、下端设置小活塞腔42和单向阀座43；主柱2与大活塞5连接，大活塞5和小活塞6连接，大活塞5与本体4滑动配合、小活塞6与小活塞腔42滑动配合，玻璃球9设在单向阀座43上；按头1的进液通道1a与导向套31滑动配合。

如图5所示，所述主柱2包括设在顶部的出液管21、上腔体22和下腔体23，出液管21内的上腔体22顶板上设有沿出液管21轴向的支撑柱211；上腔体22内的顶板上设有与出液管相通的上开口的筒形座24和连接套25，筒形座24的底板中心设有中心连接孔241和环绕中心连接孔的导流孔242，连接套25的下端的外表面上设有外环形凸起；下腔体23内设有下开口的环形补气槽26，环形补气槽26的外环壁板上设有梯级261、梯级261下部设有轴出导气槽262；

如图5所示，大活塞5包括双曲线形活塞体51、下开口的筒形座体52、设在筒形座体顶部的头部53、环绕头部的圆环槽体54和设在头部上部的接口55，头部53的下端设有环形插接槽531，头部53内设有连接导向腔532和环绕连接导向腔的圆环形导液板533，圆环导液板533上设有若干个导淮孔，连接导向腔532的顶板上设有连接杆孔；圆环槽体54内的筒形座体52顶板上设有导气孔；接口55的上端内设有挡环；

小活塞6包括圆形止位板61、设在圆形止位板下表面上的管体62、设在管体下端的小活塞体63、设在圆形止位板中心的滑动座64、设在滑动座上的连接杆65和环绕滑动座的滑动套66；滑动座64的顶部设有导液孔641；

所述网通7设在主柱2的出液管21内，下端与支撑柱211支撑配合，出液管21插入所述按头1的进液通道1a的下沉孔内网通7的上端与下沉孔的顶板贴合，出液管21和进液通道1a并固定在一起；小活塞6的圆形止位板61插入大活塞5的筒形座体52内并与顶板贴合，滑动座64与连接导向腔532滑动配合，连接杆65穿过连接导向腔532顶部的连接杆孔，滑动套66与头部53的下端的环形导向槽531的内环壁板滑动配合；大活塞5的圆环槽体54插入下腔体23的环形补气槽26内，连接套25插入接口55内，接口55的挡环与连接套25的外环形凸起配合止位；连接杆65的上端与筒形座24的中心连接孔241固定连接；所述弹簧8套在管体62上，上端与圆形止位板61配合、下端与本体4的底板配合；主柱3的下腔体23与螺牙3的容置腔32进出配合，在自然状态下，如图3所示，下腔体23位于容置腔32内，上腔体22伸入螺牙3的导向套31内；在下按的状态下，如图2所示，腔体23与容置腔32分离，上腔体22伸入螺牙3的导向套31分离。

如图3所示，外界空气经按头1的套筒1c的下端、螺牙3的导向套31、容置腔32内的相邻二个轴向筋板321之间的间隙，再经环形补气槽26和圆环槽体54之间的间隙进入环形补气槽26、圆环槽体54内，经圆环槽体54内的筒形座体52顶板上的导气孔进入进入大活塞5的双曲线形活塞体51和本体4之间的空间内；称为补气通道13。

如图2所示，处于按压状态下，大活塞5的双曲线形活塞体51和本体4之间的空气受压，压缩的空气经圆环槽体54内的筒形座体52顶板上的导气孔、进入圆环槽体54、环形补气槽26进入头部53和下腔体23之间的间隙、接口55和上腔体22之间的间隙、接口55和连接套25之间的间隙进入连接套25内，然后进入筒形座24内；

与此同时，液体经小活塞6的管体62、滑动座64顶部的导液孔641、接口55、筒形座24上的导流孔242进入筒形座24内，空气和液体经网通7，按头1的进液通道1a、出液通道1b喷出。

所述弹簧8由金属线材制成，

所述本体4的底板上设有上开口的下弹簧座套44；所述小活塞6的圆形止位板61设有环绕管体62的上弹簧座套67；

弹簧8上端与上弹簧座套67和管体62之间的圆形止位板61配合、下端与下弹簧座套67内的本体4的底板配合。

所述弹簧8由塑料材料制成；

所述本体4的底板上设有上开口的下弹簧座套44；所述小活塞6的圆形止位板61设有环绕管体62的上弹簧座套67；

上弹簧座套6插入弹簧8上端内，下弹簧座套44插入弹簧8下端内。

所述螺牙3的导向套31上端设有圆环形导向板311，圆环形导向板311上设有空气进气槽312；

所述导向套31的内壁上设有若干个筋板313，空气进气槽312与相邻二个筋板313之间的间隙连通。

以上所述的仅是本发明的优先实施方式。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的情况下，还可以作出若干改进和变型，这也视为本发明的保护范围。