[0001]
本实用新型涉及壳板件贴膜技术领域，尤其公开了一种膜件自动贴合线。
背景技术：
[0002]
锂电池是常用的新能源方式之一，例如，电动汽车大多数均采用的是锂电池供电，在锂电池的安装过程中，常常需要先将锂电池安装在防护壳内，为了提升锂电池的使用性能，常常需要在防护壳的内壁上贴设绝缘材料制成的绝缘膜，现有技术中需要将多个膜片或者将一个膜片裁切成多份，然后分别贴设在防护壳上，贴设效率低下，不能满足实际生产的需要。
技术实现要素：
[0003]
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种膜件自动贴合线，供膜机构自动供应膜片，折膜机构将供膜机构所供应的膜片折弯形成膜件，贴合机构将折膜机构弯折后的膜件贴合在壳板件上，实现壳板件的自动贴膜，提升贴膜效率及贴膜良率。
[0004]
为实现上述目的，本实用新型的一种膜件自动贴合线，包括机架，设置于机架的供膜机构、折膜机构及贴合机构，供膜机构用于供应膜片，折膜机构用于将膜片折弯形成膜件，贴合机构用于将膜件贴合在外界的壳板件上；贴合机构包括第一支架、转动设置于第一支架的第一滚压件及载架、用于驱动载架转动的第一驱动件、转动设置于载架的第二滚压件；第一滚压件的转动轴线、载架的转动轴线水平设置，第一滚压件的转动轴线、载架的转动轴线交叉设置；第二滚压件的转动轴线与水平面交叉设置，第二滚压件的转动轴线与第一滚压件的转动轴线交叉设置。
[0005]
其中，载架的数量为两个，两个载架的中部分别转动设置于第一支架，第二滚压件转动设置于载架的一端，第一驱动件的输出端作用于两个载架的另一端以使得两个载架同步转动。
[0006]
其中，第一支架滑动设置有滑块，滑块转动设置有两个连接臂，连接臂远离滑块的一端转动设置于载架的另一端，载架与第一支架的转动轴线、滑块与连接臂的转动轴线、连接臂与载架的转动轴线平行设置，第一驱动件用于驱动滑块滑动。
[0007]
其中，贴合机构还包括转动设置于第一支架的第三滚压件，第三滚压件的转动轴线竖直设置，第一滚压件用于将膜件的底壁滚压贴设在壳板件的底壁上，第二滚压件用于将膜件的弯折处滚压贴设在壳板件的拐角处，第三滚压件用于将膜件的侧壁滚压贴设在壳板件的侧壁上。
[0008]
其中，第二滚压件包括转动设置的轴体、套设在轴体外侧的弹性环，弹性环呈纺锤形，弹性环的中部的外径大于弹性环的两端的半径，弹性环的中部用于将膜件的弯折处滚压贴设在壳板件的拐角处，弹性环的两端分别用于将膜件的底壁的一端滚压贴设在壳板件的底壁的一端上、将膜件的侧壁的一端滚压贴设在壳板件的侧壁的一端上。
[0009]
其中，折膜机构包括转动设置的压痕轮，压痕轮的转动轴线水平设置，压痕轮呈圆锥形，压痕轮的第一端的外径大于压痕轮的第二端的外径，膜片的一端贴设在压痕轮的外侧面上，压痕轮的第一端的边缘用于在膜片的中部滚压出折弯痕。
[0010]
其中，折膜机构还包括第一导引单元，第一导引单元包括第一限位件、转动设置的第一导轮及第二导轮，第一导轮的转动轴线水平设置，第二导轮的转动轴线与第一导轮的转动轴线之间的夹角为锐角，第一导轮的外侧面、第二导轮的外侧面分别抵触折弯痕两端的膜片，第一限位件用于将压痕轮滚压后的膜片压持在第一导轮的外侧面、第二导轮的外侧面。
[0011]
其中，折膜机构还包括第二导引单元，第二导引单元包括第二限位件、转动设置的第三导轮及第四导轮，第三导轮的转动轴线水平设置，第四导轮的转动轴线竖直设置，第三导轮、第四导轮用于分别抵触第一导引单元滚压后的折弯痕两端的膜片，第二限位件用于将第一导引单元滚压后的膜片压持在第三导轮的外侧面、第四导轮的外侧面，使得膜片折弯形成膜件。
[0012]
其中，还包括设置于机架的加热机构，膜片涂设有热熔胶，加热机构配置有uv灯，uv灯用于加热膜件上的热熔胶使得热熔胶受热融化，贴合机构将加热机构加热后的膜件压持贴合在壳板件上。
[0013]
其中，还包括输送机构，输送机构包括第二支架，设置于第二支架的输送单元、移送单元及升降单元，输送单元包括转动设置于第二支架的多个滚筒、用于驱动滚筒转动的第二驱动件，多个滚筒平行且共面设置，滚筒用于承载并驱动壳板件移动；移送单元包括推动件、用于驱动推动件移动的第三驱动件，第三驱动件驱动推动件经多个滚筒所承载的壳板件移动至升降单元，升降单元用于驱动贴设有膜件的壳板件升起至第二支架的上方以便于壳板件的移送。
[0014]
本实用新型的有益效果：实际使用时，供膜机构自动供应膜片，折膜机构将供膜机构所供应的膜片折弯形成膜件，贴合机构将折膜机构弯折后的膜件贴合在壳板件上，实现壳板件的自动贴膜，提升贴膜效率及贴膜良率。
附图说明
[0015]
图1为本实用新型的立体结构示意图；
[0016]
图2为本实用新型的贴合机构的立体结构示意图；
[0017]
图3为本实用新型的压痕轮的结构示意图；
[0018]
图4为本实用新型的第一导引单元与第二导引单元的结构示意图。
[0019]
附图标记包括：
[0020]
1—机架
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2—供膜机构
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3—折膜机构
[0021]
4—贴合机构
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5—第一支架
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6—第一滚压件
[0022]
7—载架
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8—第一驱动件
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9—第二滚压件
[0023]
11—滑块
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12—连接臂
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13—第三滚压件
[0024]
14—压痕轮
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15—第一限位件
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16—第一导轮
[0025]
17—第二导轮
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18—第二限位件
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19—第三导轮
[0026]
21—第四导轮
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22—加热机构
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23—输送机构
[0027]
24—第二支架
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25—输送单元
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26—移送单元
[0028]
27—升降单元。
具体实施方式
[0029]
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
[0030]
请参阅图1至图4所示，本实用新型的一种膜件自动贴合线，包括机架1，安装设置在机架1上的供膜机构2、折膜机构3及贴合机构4，供膜机构2用于供应膜片，折膜机构3用于将膜片折弯形成膜件，贴合机构4用于将膜件贴合在外界的壳板件上；本实施例中，膜片呈卷盘状，供膜机构2包括转动设置的转盘、卷绕在转盘外侧的条状膜片。
[0031]
贴合机构4包括安装设置在机架1上的第一支架5、转动设置在第一支架5上的第一滚压件6及载架7、用于驱动载架7相对第一支架5转动的第一驱动件8、转动设置在载架7上的第二滚压件9。
[0032]
第一滚压件6的转动轴线、载架7的转动轴线水平设置，第一滚压件6的转动轴线、载架7的转动轴线交叉设置；第二滚压件9的转动轴线与水平面交叉设置，第二滚压件9的转动轴线与第一滚压件6的转动轴线交叉设置。
[0033]
实际使用时，供膜机构2自动供应膜片，折膜机构3将供膜机构2所供应的膜片折弯形成膜件，贴合机构4将折膜机构3弯折后的膜件贴合在壳板件（如u型壳板件）上，借助第一滚压件6的设置，将膜件的底壁滚压贴设在壳板件的底壁上，借助第二滚压件9，使得膜件的侧壁滚压贴设在壳板件的侧壁上，实现壳板件的自动贴膜，提升贴膜效率及贴膜良率。
[0034]
当然，根据壳板件的实际尺寸大小，第一驱动件8驱动载架7使得第二滚压件9移动，进而改变第二滚压件9相对第一支架5的位置，从而使得第二滚压件9可以配合多种尺寸的壳板件使用。
[0035]
载架7的数量为两个，两个载架7的中部分别转动设置在第一支架5上，第二滚压件9转动设置在载架7的一端上，第一驱动件8的输出端作用于两个载架7的另一端以使得两个载架7同步转动，从而使得两个载架7的第二滚压件9彼此靠近或彼此远离。
[0036]
实际使用时，壳板件呈u型，膜件为与壳板件形状吻合的u型，两个载架7的第二滚压件9分别将膜件的两端分别滚压贴设在壳板件的两侧上。此外，根据壳板件的尺寸大小，第一驱动件8驱动两个载架7的第二滚压件9彼此靠近或彼此远离，进而使得贴合机构4可以兼容多种尺寸构造的壳板件，降低膜件贴设成本。
[0037]
第一支架5滑动设置有滑块11，滑块11转动设置有两个连接臂12，连接臂12远离滑块11的一端转动设置在载架7的另一端上，载架7与第一支架5的转动轴线、滑块11与连接臂12的转动轴线、连接臂12与载架7的转动轴线平行设置，第一驱动件8用于驱动滑块11滑动。
[0038]
当需要调整两个载架7的第二滚压件9之间的距离时，第一驱动件8驱动滑块11相对第一支架5滑动，滑动的滑块11经由连接臂12驱动载架7带动第二滚压件9转动，借助一个第一驱动件8实现两个载架7的第二滚压件9的同步转动，避免两个载架7的第二滚压件9移动不均衡而使用不良，确保两个载架7的第二滚压件9的移动良率。
[0039]
贴合机构4还包括转动设置在第一支架5上的第三滚压件13，第三滚压件13的转动轴线竖直设置，第一滚压件6用于将膜件的底壁滚压贴设在壳板件的底壁上，第二滚压件9
用于将膜件的弯折处滚压贴设在壳板件的拐角处，第三滚压件13用于将膜件的侧壁滚压贴设在壳板件的侧壁上。
[0040]
借助第一滚压件6、第二滚压件9、第三滚压件13的配合，使得l型的膜件稳固地贴合在l型的壳板件上，提升膜件与壳板件的贴合良率。优选地，第一滚压件6的数量为两个，两个第一滚压件6共线设置，两个第一滚压件6的转动轴线重合，两个第一滚压件6用于分别滚压膜件的底壁的左右两端。
[0041]
第二滚压件9包括转动设置的轴体、套设在轴体外侧的弹性环，弹性环呈纺锤形，沿弹性环的中心轴向方向，弹性环的中部的外径大于弹性环的两端的半径，弹性环的中部用于将膜件的弯折处滚压贴设在壳板件的拐角处，弹性环的两端分别用于将膜件的底壁的一端滚压贴设在壳板件的底壁的一端上、将膜件的侧壁的一端滚压贴设在壳板件的侧壁的一端上。
[0042]
优选地，弹性环采用硅胶制成，经由第二滚压件9的构造设置，使得弹性环可以稳固抵触在膜件上，借助弹性环的柔软特性，避免膜件被第二滚压件9碰伤而损坏；借助弹性环的弹性变形力，使得膜件被紧密压持在壳板件上，从而保证膜件稳固贴合在壳板件上。经由弹性环的构造设置，避免膜件的折弯处与壳板件的拐角处存在间隙而贴设不良，提升膜件与壳板件的贴合良率。
[0043]
折膜机构3包括转动设置的压痕轮14，压痕轮14的转动轴线水平设置，压痕轮14呈圆锥形，压痕轮14的第一端的外径大于压痕轮14的第二端的外径，膜片的一端贴设在压痕轮14的外侧面上，压痕轮14的第一端的边缘用于在膜片的中部滚压出折弯痕。
[0044]
实际使用时，压痕轮14位于供膜机构2输出的膜片的下方，当供膜机构2输出的膜片移动时，膜片贴设在压痕轮14的圆锥外侧面上，随着压痕轮14的转动，压痕轮14的第一端的边缘在膜片的中间滚压出折弯痕，使得膜片被预折弯。
[0045]
折膜机构3还包括第一导引单元，第一导引单元包括第一限位件15、转动设置的第一导轮16及第二导轮17，第一导轮16的转动轴线水平设置，第二导轮17的转动轴线与第一导轮16的转动轴线之间的夹角为锐角，第一导轮16的外侧面、第二导轮17的外侧面分别抵触折弯痕两端的膜片，第一限位件15用于将压痕轮14滚压后的膜片压持在第一导轮16的外侧面、第二导轮17的外侧面。
[0046]
经由压痕轮14的预折弯处理，借助第一导引单元的第一限位件15、第一导轮16及第二导轮17的配合，使得压痕轮14预折弯后的膜片被第一导引单元进行第一次折弯，使得膜片被折弯呈v型，此时膜片两端之间的夹角为钝角。
[0047]
折膜机构3还包括第二导引单元，第二导引单元包括第二限位件18、转动设置的第三导轮19及第四导轮21，第三导轮19的转动轴线水平设置，第四导轮21的转动轴线竖直设置，第三导轮19、第四导轮21用于分别抵触第一导引单元滚压后的折弯痕两端的膜片，第二限位件18用于将第一导引单元滚压后的膜片压持在第三导轮19的外侧面、第四导轮21的外侧面，使得膜片折弯形成膜件。
[0048]
经由第一导引单元折弯呈v型的膜片移动至第二导引单元进行第二次折弯，借助第二限位件18、第三导轮19、第四导轮21的滚压配合，使得膜片被弯折成膜件，此时膜片的底壁与膜片的侧壁构成l型。当然，膜片的两边均可以被折弯，此时膜件即可为u型。
[0049]
还包括设置在机架1上的加热机构22，膜片涂设有热熔胶，加热机构22配置有uv灯
（即紫外线灯），uv灯用于加热膜件上的热熔胶使得热熔胶受热融化，贴合机构4将加热机构22加热后的膜件压持贴合在壳板件上。
[0050]
实际使用时，膜片上预先涂设有热熔胶，当需要将膜件贴合在壳板件上时，借助加热机构22的uv（英文全称ultra-violet ray）灯照射膜件，使得膜件上的热熔胶融化，当贴合机构4将膜件贴合在壳板件上之后，借助再次冷却固化后的热熔胶将膜件与壳板件稳固粘贴在一起。
[0051]
还包括输送机构23，输送机构23包括第二支架24，安装设置在第二支架24上的输送单元25、移送单元26及升降单元27，输送单元25包括转动设置在第二支架24上的多个滚筒、用于驱动滚筒转动的第二驱动件，多个滚筒平行且共面设置，滚筒用于承载并驱动壳板件移动。实际使用时，将壳板件放置在多个滚筒上，然后第二驱动件驱动所有滚筒转动，转动的滚筒即可驱动壳板件自动移动，无需工作人员手动移动壳板件。
[0052]
移送单元26包括推动件、用于驱动推动件移动的第三驱动件，第三驱动件驱动推动件经多个滚筒所承载的壳板件移动至升降单元27，当输送单元25将壳板件移动到所需的位置后，第三驱动件驱动推动件移动，借助推动件对壳板件的抵触，从而驱动壳板件沿滚筒的长度方向移动，直至将壳板件移动到升降单元27上。
[0053]
升降单元27用于驱动贴设有膜件的壳板件升起至第二支架24的上方以便于壳板件的移送，当移送单元26将壳板件移动到升降单元27上之后，升降单元27驱动壳板件升起，直至壳板件移动到第二支架24的上方，然后外界的机械手即可移走升降单元27上方的壳板件，避免机械手碰撞第二支架24而使用不良。
[0054]
以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。