一种自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及自动上料设备技术领域，特别涉及一种自动上料装置。

背景技术：

在电子产品的生产过程中，需要将组装好的电子元器件与外壳进行装配，目前，在电子元器件与外壳的装配过程中，需要操作人员手动抓取外壳进行组装，再手动将外壳放置在定位工装中；现有的电子产品外壳组装线存在以下问题：其一是单件操作、生产效率低，每次都要手工抓取外壳进行组装，其二是产品来料要求高，对产品摆放的要求较为严格，如果摆放不合格，将会增加工人动作，增加工人的工作负荷。

部分电子产品外壳的装配过程引入了自动上料机构，该自动上料机构通过振动盘将产品外壳整齐有序的送出，方便操作工人进行装配；不过，目前的自动上料结构仍存在缺陷：振动盘的送料速度较慢，难以满足装配效率的需求。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种自动上料装置，以能够具有较好的使用效果。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种自动上料装置，所述自动上料装置包括振动盘、直线滑道以及物料收集单元，所述直线滑道的输入端与所述振动盘的输出端相接，所述物料收集单元设于所述直线滑道的输出端上，所述振动盘用于将物料经所述直线滑道输送至所述物料收集单元处；且所述自动上料装置还包括吹气单元，所述吹气单元用于对所述直线滑道上的物料施加推力，以加快所述物料在所述直线滑道上的移动速度。

进一步的，所述振动盘采用双轨道式振动盘，所述直线滑道为并列设置的两个，两个所述直线滑道的输入端与所述双轨道式振动盘的两个输出端一一对应的连接。

进一步的，所述自动上料装置还包括直线振动器，所述直线振动器设于两所述直线滑道的底部，用于驱使两所述直线滑道上的物料移动。

进一步的，所述自动上料装置还包括支架，所述直线振动器固设于所述支架的顶端上，且所述直线振动器于所述支架上的安装高度被设置为能够调整。

进一步的，所述直线振动器上设置有安装板，所述安装板上开设有若干安装孔；所述支架包括支撑柱以及固设于所述支撑柱上的若干螺杆，各所述螺杆一一对应的插入各所述安装孔内，且各所述螺杆上分别螺接有两个螺母，两个所述螺母用于夹紧所述安装板。

进一步的，所述直线滑道包括底板，分别与所述底板的两相对侧固连并向上延伸的第一侧板和第二侧板，以及与所述第一侧板的顶端固连并向所述第二侧板延伸的盖板，且所述盖板与所述第二侧板之间设置有间隙。

进一步的，所述吹气单元包括固设于所述直线滑道上的吹风管，所述吹风管的出风口朝向所述间隙设置。

进一步的，所述直线滑道采用不锈钢板材焊接成型。

进一步的，所述自动上料装置还包括控制单元以及检测单元，所述控制单元与检测单元通信连接，并与所述振动盘控制连接；所述检测单元用于在检测到物料时向所述控制单元发送信号，所述控制单元用于在接收到所述信号时控制所述振动盘关闭。

进一步的，所述检测单元包括设于所述直线滑道上的对射式光电开关，所述对射式光电开关的发射端及接收端分别设置在所述物料移动路径的两相对侧上。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的自动上料装置，通过设置振动盘、直线滑道以及吹气单元，由振动盘可将物料整齐有序的输送至直线滑道上，方便工人进行后续的装配；由吹气单元可提高物料在直线滑道上的移动速度，也即缩短物料移动至物料收集单元的时间，减少工人等待的时间，从而可提高生产效率。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的自动上料装置的轴测示意图；

图2为本实用新型实施例所述的自动上料装置的主视图；

图3为本实用新型实施例所述的自动上料装置的俯视图；

图4为图3中a-a处的剖视图；

图5为图4中b处的局部放大图；

图6为本实用新型实施例所述的检测单元的安装示意图。

附图标记说明：

1-振动盘，2-直线滑道，21-底板，22-第一侧板，23-第二侧板，24-盖板，201-间隙，3-物料收集单元，4-吹气单元，5-直线振动器，51-安装板，6-支架，61-支柱，62-螺杆，63-螺母，64-支撑板，7-检测单元，71-发射端，72-接收端。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的若干个实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本实施例涉及一种自动上料装置，参考图1所示，其包括振动盘1、直线滑道2以及物料收集单元3，直线滑道2的输入端与振动盘1的输出端相接，物料收集单元3设于直线滑道2的输出端上，振动盘1用于将物料经直线滑道2输送至物料收集单元3处；本实施例的自动上料装置还包括吹气单元4，吹气单元4用于对直线滑道2上的物料施加推力，以加快物料在直线滑道2上的移动速度。

本实施例的振动盘1优选采用双轨道式振动盘1，也即是说，本实施例的振动盘1可整齐有序的输出双排物料；相比于单轨道式振动盘1，本实施例采用双轨道式振动盘1可双倍提高物料的输送效率；需要说明的是，采用单轨道式振动盘1仍然是可行的，而且单轨道式振动盘及双轨道式振动盘均可采用现有成熟产品，在此对其结构和工作原理不再详述，物料、例如电子产品的外壳放入该振动盘1内后，振动盘1能够将物料整齐、有序的输出。

由于振动盘1通常是金属材质，可能会磕伤物料的表面，本实施例中，在振动盘1的、能够与物料接触的接触面上包覆有胶质层，从而由胶质层代替振动盘1的金属表面与物料接触，以此避免物料的表面被振动盘1磕伤。由于不影响理解，本实施例的附图中未示出该胶质层。

对应于上述的双轨道式振动盘1，本实施例的直线滑道2为两个，且两个直线滑道2的输入端与双轨道式振动盘1的两个输出端一一对应的相接，振动盘1的两个轨道输出的物料可分别进入两个直线滑道2内。

参考图1和图2所示，本实施例的自动上料装置还包括直线振动器5，该直线振动器5设置在上述两个直线滑道2的底部，用于驱使两直线滑道2上的物料移动。其中，直线振动器5可采用现有产品，其结构和工作原理在此不再详述。相比于仅由振动盘1自身提供使物料前移的动力，通过设置直线振动器5为直线滑道2上的物料的前移提供动力，一方面可进一步提高物料的移动速度，减少工人的等待时间；另一方面可使得本实施例的直线滑道2的长度能够设置的较长，从而使本实施例的直线滑道2能够容纳更多的物料，也即使该自动上料装置能够容纳更多物料，从而能够减少向该自动上料装置添加物料的频率。

本实施例还提供了一种使该直线振动器5具有较好使用效果的安装结构，具体的来说，本实施例的自动上料装置还包括支架6，上述的直线振动器5具体固定设置在该支架6的顶端上，且直线振动器5在该支架6上的安装高度被设置为能够调整。通过调整直线振动器5在支架6上的安装高度，能够方便的将直线滑道2的输入端与振动盘1的输出端，以及直线滑道2的输出端与物料收集单元3的输入端调平，从而使物料具有较好的滑动效果。

本实施例提供了一种可方便的调整直线振动器5安装高度的支架6结构，参考图1和图2所示，本实施例的支架6包括支撑柱61以及固设于支撑柱61顶端上的若干螺杆62，且各螺杆62的轴向与支撑柱61的高度方向平行；在直线振动器5的底部设有安装板51，安装板51上开设有与各螺杆62一一对应的贯通孔，各贯通孔套设在对应的螺杆62上，各螺杆62上分别螺接有两个螺母63，两个螺母63可夹紧安装板51。

具体的来说，参考图1和图2所示，上述的支撑柱61采用方形管制成，在该支撑柱61的顶端上固设有方形的支撑板，上述的螺杆62具体固定设置在支撑板的顶端面上，本实施例中，该螺杆62具体为四个，且四个螺杆62分别位于一个矩形的四个角点处，各螺杆62与支撑柱61的高度平行，也即各螺杆62竖直布置；对应于四个螺杆62，在安装板51上开设有四个贯通孔，四个贯通孔可分别一一对应的套设在四个螺杆62杆上；在各螺杆62上分别螺接设有两个螺母63，各螺杆62上的两个螺母63分别位于安装板51的两相对侧，以此可通过各螺杆62上两个螺母63对安装板51的夹紧，将安装板51也即直线振动器5固定在支撑柱61上。而通过转动安装板51下侧的四个螺母63，可对安装板51也即直线振动器5的高度进行调整。

本实施例还提供了一种较优的直线滑道2的结构，具体的来说，参考图3至图5所示，各直线滑道2包括底板21，以及分别与底板21的两相对侧固连并向上延伸的两个侧板，为了便于描述，下述时将两个侧板分别称为第一侧板22和第二侧板23；本实施例的直线滑道2还包括与第一侧板22的顶端固连并向第二侧板23的顶端延伸的盖板24，且该盖板24与第二侧板23不相接，也即说，该盖板24之间与第二侧板23之间有间隙201；底板21、两个侧板以及盖板24围成了供物料流通的通道。通过将直线滑道2设置为上述的结构，一方面可由盖板24防止物料从直线滑道2内飞出，另一方面可使吹气单元4对物料有较好的加速效果。

本实施例中，该直线滑道2具体采用不锈钢的材质的板料焊接成型；优选的，本实施例中，还对上述的通道的各内壁进行抛光了处理，以减小对物料的摩擦力。

参考图1和图3所示，本实施例的吹气单元4具体为相对于直线滑道2固定设置的吹气管，该出气管的一端与外部的供气设备连接，另一端朝向上述第二侧板23和盖板24之间的间隙201设置；外部的供气设备可通过该吹气管向直线通道的内部吹气，从而对直线滑道2内的物料施加推力，以加快物料在直线滑道2内的移动速度，提高物料的移动速度。相比于通过提高直线振动器5的振动频率的方式提高物料在直线滑道2内的移动速度，通过采用吹气的方式增加物料的移动速度不仅更加有效，而且成本更低。

本实施例的自动上料装置还包括控制单元以及检测单元7，控制单元与检测单元7通信连接，并与振动盘1控制连接；检测单元7用于在检测到物料时向控制单元发送信号，控制单元用于在接收到信号时控制振动盘1关闭。

对应于两个直线滑道2，本实施例的检测单元7也为两个，两个检测单元7分别用于检测两个直线滑道2上的物料状态，两个检测单元7的工作原理相同，本实施例将以其中一个为例对其进行介绍。本实施例中，参考图6所示，各检测单元7分别采用对射式光电开关，该对射式光电开关的发射端71及接收端72分别设置在物料移动路径的两相对侧上，且沿物料移动的方向，该对射式光电开关位于上述吹气管的下游，并位于直线振动器5的上游。当物料经过发射端71和接收端72之间时，发射端71和接收端72间的光信号将被阻挡，该对射式光电开关将向上述的控制单元发送信号，控制单可控制振动盘1关闭。需要说明的是，本实施例所说的发射端71和接收端72间的光信号将被阻挡，指的是物料在发射端71和接收端72之间停留一段时间后，控制单元才认为发射端71和接收端72间的光信号将被阻挡；且由对射式光电开关向控制单元发送信号，控制单元根据信号控制振动盘1关闭的工作原理可参考现有成熟技术，在此不再详述。

上述的检测单元7及控制单元的工作原理为：当直线滑道2内的物料未满时，由于吹气单元4的吹动，物料将不断的前移，不会阻挡发射端71及接收端72间的光信号传递；当输送末端的物料已满且未及时取出，造成物料堵塞时，吹气单元4将难以吹动物料，物料将阻挡发射端71及接收端72间的光信号，此时，该对射式光电开关将向控制单元发送信号，控制单元将控制振动盘1关闭；当输送末端的物料被取出，由于直线振动器5的动作，物料将再次前移，吹气单元4也能够再次吹开阻挡在发射端71和接收端72之间的物料，此时，该对射式光电开关将向控制单元发送信号，控制单元将控制振动盘1再次开启。

本实施例的自动上料装置的工作过程为：向振动盘1内放入物料，振动盘1将物料整齐有序的输送至直线滑道2上，物料移动到直线滑道2上后，经吹气单元4的吹气，将加速移动至物料收集单元3处，操作工人可逐个拿取物料进行装配等工序；当物料收集单元3处的物料堆积满时，对射式光电开关处的物料将停滞，阻挡发射端71和接收端72间的光信号传递，对射式光电开光将向控制单元发送信号，控制单元将控制振动盘1关闭；直至阻挡发射端71和接收端72间的光信号传递的物料移开，控制单元将控制振动盘1再次开启，继续物料的自动上料。

综上所述，本实施例的自动上料装置，通过设置振动盘1、直线滑道2以及吹气单元4，由振动盘1可将物料整齐有序的输送至直线滑道2上，方便工人进行装配，由吹气单元4可提高物料在直线滑道2上的移动速度，也即缩短物料移动至物料收集单元3的时间，减少工人等待的时间，从而可提高生产效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。