一种拌和站地下装配式钢管节环保型上料系统的制作方法

1.本发明属于市政工程技术领域，具体地说，涉及一种拌和站地下装配式钢管节环保型上料系统。


背景技术：

2.目前，随着加大城市基础设施的建设，市政工程及城镇周边的公路和桥梁工程建设周期短，距离城镇距离较远的工程使用商品混凝土不经济，现场设立混凝土系统规模不会太大，使用周期短，使用常规的拌和站上料系统存在建设用时长、投入使用晚、成本投入大，后期需拆除对环境破坏大的问题。
3.现有常用的原传统拌和站上料系统的形式主要有两种，形式a（成品堆料仓+埋藏式钢筋混凝土结构的地弄）、形式b（成品堆料仓+拌和站配料仓+装载机），常规形式a地弄存在占地面积较大、建设周期较长、投入使用时间较晚等问题，常规形式b存在占地面积大，粉尘大，使用装载机设备油量消耗高，空气污染大。


技术实现要素：

4.为了解决背景技术中提出的问题，本发明提供了一种拌和站地下装配式钢管节环保型上料系统，解决了背景技术中存在的问题，能够实现施工快捷、安装方便、建设期短、能较早投入使用、拆除方便，能重复利用，并能较好的满足环保要求，有效控制噪音、粉尘污染，达到绿色施工要求。
5.本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：一种拌和站地下装配式钢管节环保型上料系统，包括成品料仓、钢管、下料管、给料器、皮带输送机，所述的成品料仓下方埋设有钢管，成品料仓底部设置有与钢管内腔连通的下料管，下料管出口伸入钢管内腔，出口处安装有给料器，钢管内腔安装有皮带输送机，皮带输送机位于给料器正下方，末端与施工场地的拌料站上料皮带对接。
6.进一步，所述的成品料仓由中隔墙分隔为若干个仓室（根据混凝土配合比确定料仓数量），每个仓室底部均设置有至少一根下料管。
7.进一步，所述的成品料仓外侧设置有便于车辆卸料的堆渣反坡。
8.进一步，所述的堆渣反坡采用石渣垫坡方式形成。
9.进一步，所述的钢管采用若干预制分节钢管对接而成。
10.本发明的有益效果：本发明通过在成品料仓对砂石等施工料材进行储存，并在成品料仓底部安装钢管，在钢管内设置皮带输送机对施工料材进行输送，施工快捷、占地少、安装方便、建设期短、能较早投入使用、拆除方便，能重复利用，钢管埋设于地下，使得输施工料材输送空间为一个相对密闭的空间，有效控制噪音、粉尘污染，能较好的满足环保要求，达到绿色施工要求。
附图说明
11.图1是本发明左视剖面图；图2是本发明主视剖面图。
12.图中，1
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成品料仓、2
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钢管、3
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下料管、4
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给料器、5
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皮带输送机、6
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拌料站上料皮带、7
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中隔墙、8
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堆渣反坡、9
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检修人孔。
具体实施方式
13.为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将对本发明的优选实施例进行详细的说明，以方便技术人员理解。
14.如图1
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2所示，一种拌和站地下装配式钢管节环保型上料系统，包括成品料仓1、钢管2、下料管3、给料器4、皮带输送机5，所述的成品料仓1下方埋设有钢管2，钢管2一侧设置有检修人孔9，便于后期人能够进入钢管2进行维修工作，钢管2采用若干预制分节钢管对接而成，为方便运输及安装，每节预制分节钢管长度控制在2～3m，采用工厂制作加工，运输至现场进行拼装，较原传统的两种常用的两种上料形式，降低了施工成本，加快了施工进度，可以更早地投入使用，预制加工的钢管2其受力好，强度、刚度大，后期拆除后可重复使用。成品料仓1底部设置有与钢管2内腔连通的下料管3，下料管3出口伸入钢管2内腔，出口处安装有给料器4，给料器4采用现有市售给料器，可以选择弧门给料器或振动给料器，钢管2内腔安装有皮带输送机5，皮带输送机5位于给料器4正下方，末端布置在地面上的拌料站上料皮带6对接，成品料仓1堆存的骨料通过下料管3下料，并同过给料器4导送至皮带输送机5，通过皮带输送机5对堆存的骨料进行运输。本发明通过在成品料仓1对砂石等施工料材进行储存，并在成品料仓1底部安装钢管2，在钢管2内设置皮带输送机5对施工料材进行输送，施工快捷、占地少、安装方便、建设期短、能较早投入使用、拆除方便，能重复利用，钢管2埋设于地下，使得输施工料材输送空间为一个相对密闭的空间，有效控制噪音、粉尘污染，能较好的满足环保要求，达到绿色施工要求。
15.所述的成品料仓1外侧设置有便于车辆卸料的堆渣反坡8，可根据自卸车运输方向，在一侧或两侧设置堆渣反坡8，堆渣反坡8采用石渣垫坡方式形成，可直接采用自卸车持续供料。成品料仓1由底部的混凝土浇筑层以及前后的挡墙围成，横向由中隔墙7分隔为若干个仓室，每个仓室底部均设置有至少一根下料管3，本实施例采用成品料仓1前侧设置堆渣反坡8，中隔墙7高度控制在2.5～4m，前挡墙高度控制在0.5～0.8m，各个仓室分别储存不同的施工料材，需要按比配料时，计算好各个料材的量后，然后通过对应的给料器4定量按量给料，并由皮带输送机5输送至拌料站进行拌料即可，该上料系统的成品料仓1将原传统的成品堆料仓和拌和站的配料仓相结合，不需建原传统的成品堆料仓与拌和站的配料仓，合二为一的成品料仓1，可有效减小施工占地面积，而且可直接采用自卸车持续供料的方式，解决了大量储存成品料的骨料降温问题，保证混凝土生产满足温控要求。此外，无需在原传统成品堆料仓和配料仓之间配置装载机进行来回倒料，无需装载机，可以有效控制施工成本，加快配料进度，同时避免了装载机倒料造成的噪音、粉尘的污染。
16.本发明的施工过程：现场根据钢管2尺寸开挖沟槽，对沟槽基处理合格后，埋设钢管2，钢管2拼接完成后在前段设置后期检修人孔9，然后预埋好下料管3，并在钢管2上部回填至满足厚度要求后
浇筑一层10cm厚的基础混凝土，作为成品料仓1的底板，然后砌筑成品料仓1的前后挡墙，根据场地布置与拌和站生产能力确定好砂、小石、中石、大石等仓室的尺寸，然后根据各仓室尺寸砌筑中隔墙7，最后在钢管2内完成对皮带输送机5的组装及给料器4的安装。
17.最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其做出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。