界面材料双组份自动分装机的制作方法

本发明涉及分装机技术领域，尤其是一种界面材料双组份自动分装机。

背景技术：

界面材料是一种用于涂敷在散热器件与发热器件之间，降低它们之间接触热阻所使用的材料，随着界面材料的使用量增加，界面材料也被包装成产品被用于销售，而多数的界面材料生产需要进行装瓶注料的操作，一般是采用人工操作的方式进行，工人需要手动地进行瓶体的上料、底端密封、注料及下料的操作，该种生产方式的生产效率明显低下，无法适应日益增加的需求量；因此，有必要地设计一种界面材料双组份自动分装机。

技术实现要素：

本发明针对上述技术不足，提供一种全自动实现界面材料装载的瓶体上料、装载瓶体的底端密封、界面材料的注料装瓶和装载有界面材料的瓶体下料的分装机。

为达到上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

界面材料双组份自动分装机，包括机座，所述机座表面的一侧上设置有至少设置有两个第一滑轨，所述第一滑轨上配合有第一滑座，所述第一滑座的顶端上设置有存料仓，所述存料仓内设置有若干个存料槽，所述存料仓下方的机座上设置有驱动机构，所述第一滑轨外侧的机座表面上设置有第一支撑架，所述第一支撑架上设置有第一推料机构，所述存料仓一侧的机座表面上设置有第一底板，所述第一底板上设置有第二支撑架，所述第二支撑架上设置有装盖机构，靠近所述第一底板侧的存料仓壁面上开设有出料口，靠近所述出料口侧的第一底板表面上设置有进料通道，所述进料通道一侧的第一底板表面上设置有第二推料机构，所述第二推料机构和进料通道后侧的第一底板表面上设置有换向座，所述进料通道延伸至换向座内，位于所述换向座内的进料通道下方的机座上设置有第一气缸固定座，所述第一气缸固定座上设置有第一气缸，所述第一气缸的驱动端上贯穿到第一气缸固定座上方并连接有顶出块，所述顶出块分别贯穿机座的表面并延伸至进料通道内，所述存料仓后方的机座表面上设置有第三支撑架，所述第三支撑架上设置有装夹机构，所述第三支撑架一侧的机座表面上设置有注料机构，所述换向座后方的机座表面上设置有第一上料机构，所述第一上料机构后方的机座表面上设置有第二上料机构，所述第二上料机构后方的机座表面上设置有第一下料板。

进一步，所述驱动机构包括第一电机、主动轮、第一从动轮、第二从动轮和传动带，所述第一电机通过第一电机固定座设置在存料仓下方的机座内侧顶面，所述主动轮设置在第一电机的驱动端上，所述第一电机固定座前后两侧的机座内侧顶面上设置有轴承座，所述第一从动轮通过转轴配合在轴承座上，两个所述第一滑轨之间的机座顶面上开设有第二从动轮配合槽，所述第二从动轮通过转轴配合在第二从动轮配合槽内，所述传动带分别套设在主动轮、第一从动轮和第二从动轮上，所述传动带上设置有第一连接块，所述第一连接块与存料仓的底面连接。

进一步，所述第一推料机构包括第二气缸、第二滑轨、第二滑座、第一横移板、第三滑轨、第三滑座、升降板和第三气缸，所述第二气缸设置在第一支撑架顶部的一侧壁面上，所述第一支撑架顶部的另一侧壁面上至少设置有两个第二滑轨，所述第二滑座配合在第二滑轨上，所述第一横移板设置在第二滑座的外侧上，所述第一支撑架的顶端上开设有第一配合槽，所述第二气缸的驱动端上设置有延伸至第一配合槽外与第一横移板连接的第二连接块，所述第三气缸设置在第一横移板的顶部外侧上，所述第一横移板上至少设置有两个第三滑座，所述第三滑轨配合在第三滑座上，所述升降板设置在第三滑轨的外侧壁面上，所述升降板的顶端上开设有第三连接块配合槽，所述第三气缸的驱动端上设置有第三连接块，所述第三连接块配合在第三连接块配合槽内，所述升降板的两侧上设置有加强板，所述加强板的底端上连接有拨块，所述拨块的底面上设置有若干个拨杆，所述拨杆的底端上设置有垫圈。

进一步，所述装盖机构包括第四气缸、固定架、压盖头、尾盖底板、垫片、尾盖夹爪和第五气缸，所述第四气缸设置在第二支撑架的顶面上，所述固定架设置在第四气缸外侧的第二支撑板表面上，所述第四气缸的驱动端贯穿到第二支撑架的下方并连接有连接板，所述连接板的两侧上设置有第一配合柱，所述配合柱贯穿到第二支撑架上方并配合于固定架两侧的第二配合柱内，所述压盖头设置在连接板的底面上，所述尾盖底板设置在压盖头下方的第二支撑架上，所述垫片设置在尾盖底板的表面上，所述第五气缸设置在垫片后方的尾盖底板表面上，所述尾盖夹爪设置在第五气缸的驱动端上，所述第五气缸为旋转气缸，所述垫片的末端上至少开设有两个通孔。

进一步，所述第二推料机构包括第六气缸、第四滑轨、第四滑座、第二横移板、第五滑轨、第五滑座、第三横移板、第七气缸、第八气缸、推料板和排列板，所述进料通道一侧的第一底板表面上至少设置有两个第四滑轨，所述第四滑座配合在第四滑轨上，所述第二横移板设置在第四滑座上，所述第六气缸通过第六气缸固定板设置在第四滑轨一侧的机座表面上，所述第六气缸的驱动端通过接头与第二横移板的一侧连接，所述第二横移板的表面上至少设置有两个第五滑轨，所述第五滑座上配合有第五滑轨上，所述第三横移板设置在第五滑座顶端上，所述第二横移板的一侧上设置有第七气缸，所述第七气缸的驱动端上通过第四连接块与第三横移板连接，所述第八气缸通过第八气缸固定板设置在第三横移板表面上，所述推料板连接在第八气缸的驱动端上，所述第八气缸一侧的第三横移板表面上设置有垫高座，所述排列板设置在垫高座的顶端上，所述排列板的外侧上设置有若干个限位杆，所述换向座的一侧壁面上开设有推料口，所述推料板、排列板和限位杆均通过推料口延伸至换向座内。

进一步，所述装夹机构包括第九气缸、第六滑轨、第六滑座、第十气缸固定板、第十气缸、第七滑轨、第七滑座、第十一气缸固定板、第十一气缸和夹爪臂，所述第九气缸设置在第三支撑架顶端的一侧壁面上，所述第三支撑架顶端的另一侧壁面上至少设置有两个第六滑轨，所述第六滑座配合在第六滑轨上，两个所述第六滑轨之间的第三支撑架顶端上开设有第二配合槽，所述第九气缸的驱动端上通过延伸至第二配合槽外的第五连接块与第六滑座连接，所述第六滑座的两端设置有第十气缸固定板，所述第十气缸设置在第十气缸固定板的顶端上，所述第七滑轨设置在第十气缸固定板的外侧壁面上，所述第七滑座配合在第七滑轨上，所述第十一气缸固定板设置在第七滑座的外侧壁面上，所述第十气缸的驱动端贯穿到第十气缸固定板的顶端并与第十一气缸固定板的顶端连接，所述第十一气缸设置在第十一气缸固定板底端的外侧壁面上，所述夹爪臂设置在第十一气缸的驱动端上，所述第十一气缸为旋转气缸。

进一步，所述注料机构包括定量底板、底座、三通阀、料筒、活塞杆、第十二气缸、活塞、盖板、传料管道、接头、分装嘴座和分装嘴，所述第三支撑架一侧的机座表面上至少设置有两个定量底板，所述定量底板上设置有底座，所述三通阀设置在底座的顶面上，所述料筒设置在三通阀的顶端上，所述第十二气缸通过第十二气缸固定座设置在定量底板下方的机座内，所述活塞杆连接在第十二气缸的驱动端上，所述活塞杆分别贯穿机座表面、定量底板和三通阀并延伸至料筒内，位于所述料筒内的活塞杆上配合有活塞，所述活塞上方的活塞杆上通过螺纹配合的方式设置有盖板，所述活塞上周向开设有至少三个排料孔，所述三通阀的出料口端上通过接头连接有传料管道，所述定量底板一侧的机座表面上通过支撑板设置有分装嘴座，所述分装嘴设置在分装嘴座上，所述料筒的顶端上设置有料筒快接口。

进一步，所述第一上料机构包括第一固定底板、第八滑轨、第八滑座、第一上料支架和第十三气缸，所述换向座的后侧壁面上开设有下料口，所述下料口内的换向座上设置有第二下料板，所述第一固定底板设置在第二下料板后方的机座表面上，所述第八滑轨设置在第一固定底板的表面上，所述第八滑座配合在第八滑轨上，所述第八滑座的表面上至少设置有两个第一上料支架，所述第八滑座一侧的第一固定底板上设置有第十三气缸，所述第十三气缸的驱动端通过第六连接块与第八滑座连接，所述第一上料支架上至少开设有两个第一弧形凹槽。

进一步，所述第二上料机构包括第二固定底板、第九滑轨、第九滑座、第二上料支架、第十四气缸、第十五气缸和顶杆，所述第二固定底板设置在第一下料板前方的机座表面上，所述第二固定底板的表面上至少设置有两个第九滑轨，所述第九滑座配合在第九滑轨上，所述第十四气缸设置在第九滑座一侧的第二固定底板表面上，所述第十四气缸的驱动端通过第六连接块与第九滑座连接，所述第九滑座的外侧表面上至少设置有两个第十五气缸，所述第十五气缸内侧的第九滑座表面上设置有顶杆固定座，所述顶杆固定座内至少配合有两个顶杆，所述第十五气缸的驱动端通过第七连接块与顶杆的外侧端连接，所述顶杆固定座内侧的第九滑座表面上至少设置有两个第二上料支架，所述第二上料支架上至少开设有两个第二弧形凹槽。

本发明的有益效果为：

全自动实现界面材料装载的瓶体上料、装载瓶体的底端密封、界面材料的注料装瓶和装载有界面材料的瓶体下料，提高界面材料装瓶的生产加工效率，减少工作人员的体力劳动量，智能化加工程度高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为驱动机构的结构示意图。

图3为第一推料机构的结构示意图。

图4为装盖机构的结构示意图。

图5为第二推料机构的结构示意图。

图6为装夹机构的结构示意图。

图7为注料机构的结构示意图。

图8为活塞杆上的部件结构示意图。

图9为第一上料机构的结构示意图。

图10为第二上料机构的结构示意图。

图11为换向座的内部结构示意图。

图中，机座1、第一滑轨2、第一滑座3、存料仓4、存料槽5、第一支撑架6、第一底板7、第二支撑架8、进料通道10、换向座11、第一气缸12、顶出块13、第三支撑架14、第一下料板15、第一电机16、主动轮17、第一从动轮18、第二从动轮19、传动带20、轴承座21、第一连接块22、第二气缸23、第二滑轨24、第二滑座25、第一横移板26、第三滑轨27、第三滑座28、升降板29、第三气缸30、第二连接块31、第三连接块32、加强板33、拨块34、拨杆35、垫圈36、第四气缸37、固定架38、压盖头39、尾盖底板40、垫片41、尾盖夹爪42、第五气缸43、连接板44、第一配合柱45、第二配合柱46、第六气缸47、第四滑轨48、第四滑座49、第二横移板50、第五滑轨51、第五滑座52、第三横移板53、第七气缸54、第八气缸55、推料板56、排列板57、垫高座58、第四连接块59、第九气缸60、第六滑轨61、第六滑座62、第十气缸固定板63、第十气缸64、第七滑轨65、第七滑座66、第十一气缸固定板67、第十一气缸68、夹爪臂69、第五连接块70、定量底板71、底座72、三通阀73、料筒74、活塞杆75、第十二气缸76、活塞77、盖板78、传料管道79、分装嘴座81、分装嘴82、排料孔83、料筒快接口86、第一固定底板87、第八滑轨88、第八滑座89、第一上料支架90、第十三气缸91、第二下料板92、第一弧形凹槽93、第二固定底板94、第九滑轨95、第九滑座96、第二上料支架97、第十四气缸98、第十五气缸99、顶杆100、第六连接块101、第二弧形凹槽102、限位杆103。

具体实施方式

如图1~10结合所示，界面材料双组份自动分装机，包括机座1，所述机座1表面的一侧上设置有至少设置有两个第一滑轨2，所述第一滑轨2上配合有第一滑座3，所述第一滑座3的顶端上设置有存料仓4，所述存料仓4内设置有若干个存料槽5，所述存料仓4下方的机座1上设置有驱动机构，所述第一滑轨2外侧的机座1表面上设置有第一支撑架6，所述第一支撑架6上设置有第一推料机构，所述存料仓4一侧的机座1表面上设置有第一底板7，所述第一底板7上设置有第二支撑架8，所述第二支撑架8上设置有装盖机构，靠近所述第一底板7侧的存料仓4壁面上开设有出料口，靠近所述出料口侧的第一底板7表面上设置有进料通道10，所述进料通道10一侧的第一底板7表面上设置有第二推料机构，所述第二推料机构和进料通道10后侧的第一底板7表面上设置有换向座11，所述进料通道10延伸至换向座11内，位于所述换向座11内的进料通道10下方的机座1上设置有第一气缸固定座，所述第一气缸固定座上设置有第一气缸12，所述第一气缸12的驱动端上贯穿到第一气缸固定座上方并连接有顶出块13，所述顶出块13分别贯穿机座1的表面并延伸至进料通道10内，所述存料仓4后方的机座1表面上设置有第三支撑架14，所述第三支撑架14上设置有装夹机构，所述第三支撑架14一侧的机座1表面上设置有注料机构，所述换向座11后方的机座1表面上设置有第一上料机构，所述第一上料机构后方的机座1表面上设置有第二上料机构，所述第二上料机构后方的机座1表面上设置有第一下料板15。

所述驱动机构包括第一电机16、主动轮17、第一从动轮18、第二从动轮19和传动带20，所述第一电机16通过第一电机固定座设置在存料仓4下方的机座1内侧顶面，所述主动轮17设置在第一电机16的驱动端上，所述第一电机固定座前后两侧的机座1内侧顶面上设置有轴承座21，所述第一从动轮18通过转轴配合在轴承座21上，两个所述第一滑轨2之间的机座1顶面上开设有第二从动轮19配合槽，所述第二从动轮19通过转轴配合在第二从动轮配合槽内，所述传动带20分别套设在主动轮17、第一从动轮18和第二从动轮19上，所述传动带20上设置有第一连接块22，所述第一连接块22与存料仓4的底面连接。

所述第一推料机构包括第二气缸23、第二滑轨24、第二滑座25、第一横移板26、第三滑轨27、第三滑座28、升降板29和第三气缸30，所述第二气缸23设置在第一支撑架6顶部的一侧壁面上，所述第一支撑架6顶部的另一侧壁面上至少设置有两个第二滑轨24，所述第二滑座25配合在第二滑轨24上，所述第一横移板26设置在第二滑座25的外侧上，所述第一支撑架6的顶端上开设有第一配合槽，所述第二气缸23的驱动端上设置有延伸至第一配合槽外与第一横移板26连接的第二连接块31，所述第三气缸30设置在第一横移板26的顶部外侧上，所述第一横移板26上至少设置有两个第三滑座28，所述第三滑轨27配合在第三滑座28上，所述升降板29设置在第三滑轨27的外侧壁面上，所述升降板29的顶端上开设有第三连接块配合槽，所述第三气缸30的驱动端上设置有第三连接块32，所述第三连接块32配合在第三连接块配合槽内，所述升降板29的两侧上设置有加强板33，所述加强板33的底端上连接有拨块34，所述拨块34的底面上设置有若干个拨杆35，所述拨杆35的底端上设置有垫圈36。

所述装盖机构包括第四气缸37、固定架38、压盖头39、尾盖底板40、垫片41、尾盖夹爪42和第五气缸43，所述第四气缸37设置在第二支撑架8的顶面上，所述固定架38设置在第四气缸37外侧的第二支撑板表面上，所述第四气缸37的驱动端贯穿到第二支撑架8的下方并连接有连接板44，所述连接板44的两侧上设置有第一配合柱45，所述配合柱贯穿到第二支撑架8上方并配合于固定架38两侧的第二配合柱46内，所述压盖头39设置在连接板44的底面上，所述尾盖底板40设置在压盖头39下方的第二支撑架8上，所述垫片41设置在尾盖底板40的表面上，所述第五气缸43设置在垫片41后方的尾盖底板40表面上，所述尾盖夹爪42设置在第五气缸43的驱动端上，所述第五气缸43为旋转气缸，所述垫片41的末端上至少开设有两个通孔。

所述第二推料机构包括第六气缸47、第四滑轨48、第四滑座49、第二横移板50、第五滑轨51、第五滑座52、第三横移板53、第七气缸54、第八气缸55、推料板56和排列板57，所述进料通道10一侧的第一底板7表面上至少设置有两个第四滑轨48，所述第四滑座49配合在第四滑轨48上，所述第二横移板50设置在第四滑座49上，所述第六气缸47通过第六气缸固定板设置在第四滑轨48一侧的机座1表面上，所述第六气缸47的驱动端通过接头与第二横移板50的一侧连接，所述第二横移板50的表面上至少设置有两个第五滑轨51，所述第五滑座52上配合有第五滑轨51上，所述第三横移板53设置在第五滑座52顶端上，所述第二横移板50的一侧上设置有第七气缸54，所述第七气缸54的驱动端上通过第四连接块59与第三横移板53连接，所述第八气缸55通过第八气缸固定板设置在第三横移板53表面上，所述推料板56连接在第八气缸55的驱动端上，所述第八气缸55一侧的第三横移板53表面上设置有垫高座58，所述排列板57设置在垫高座58的顶端上，所述排列板57的外侧上设置有若干个限位杆103，所述换向座11的一侧壁面上开设有推料口，所述推料板56、排列板57和限位杆103均通过推料口延伸至换向座11内。

所述装夹机构包括第九气缸60、第六滑轨61、第六滑座62、第十气缸固定板63、第十气缸64、第七滑轨65、第七滑座66、第十一气缸固定板67、第十一气缸68和夹爪臂69，所述第九气缸60设置在第三支撑架14顶端的一侧壁面上，所述第三支撑架14顶端的另一侧壁面上至少设置有两个第六滑轨61，所述第六滑座62配合在第六滑轨61上，两个所述第六滑轨61之间的第三支撑架14顶端上开设有第二配合槽，所述第九气缸60的驱动端上通过延伸至第二配合槽外的第五连接块70与第六滑座62连接，所述第六滑座62的两端设置有第十气缸固定板63，所述第十气缸64设置在第十气缸固定板63的顶端上，所述第七滑轨65设置在第十气缸固定板63的外侧壁面上，所述第七滑座66配合在第七滑轨65上，所述第十一气缸固定板67设置在第七滑座66的外侧壁面上，所述第十气缸64的驱动端贯穿到第十气缸固定板63的顶端并与第十一气缸固定板67的顶端连接，所述第十一气缸68设置在第十一气缸固定板67底端的外侧壁面上，所述夹爪臂69设置在第十一气缸68的驱动端上，所述第十一气缸68为旋转气缸。

所述注料机构包括定量底板71、底座72、三通阀73、料筒74、活塞杆75、第十二气缸76、活塞77、盖板78、传料管道79、接头、分装嘴座81和分装嘴82，所述第三支撑架14一侧的机座1表面上至少设置有两个定量底板71，所述定量底板71上设置有底座72，所述三通阀73设置在底座72的顶面上，所述料筒74设置在三通阀73的顶端上，所述第十二气缸76通过第十二气缸固定座设置在定量底板71下方的机座1内，所述活塞杆75连接在第十二气缸76的驱动端上，所述活塞杆75分别贯穿机座1表面、定量底板71和三通阀73并延伸至料筒74内，位于所述料筒74内的活塞杆75上配合有活塞77，所述活塞77上方的活塞杆75上通过螺纹配合的方式设置有盖板78，所述活塞77上周向开设有至少三个排料孔83，所述三通阀73的出料口端上通过接头连接有传料管道79，所述定量底板71一侧的机座1表面上通过支撑板设置有分装嘴座81，所述分装嘴82设置在分装嘴座81上，所述料筒74的顶端上设置有料筒快接口86。

所述第一上料机构包括第一固定底板87、第八滑轨88、第八滑座89、第一上料支架90和第十三气缸91，所述换向座11的后侧壁面上开设有下料口，所述下料口内的换向座11上设置有第二下料板92，所述第一固定底板87设置在第二下料板92后方的机座1表面上，所述第八滑轨88设置在第一固定底板87的表面上，所述第八滑座89配合在第八滑轨88上，所述第八滑座89的表面上至少设置有两个第一上料支架90，所述第八滑座89一侧的第一固定底板87上设置有第十三气缸91，所述第十三气缸91的驱动端通过第六连接块101与第八滑座89连接，所述第一上料支架90上至少开设有两个第一弧形凹槽93。

所述第二上料机构包括第二固定底板94、第九滑轨95、第九滑座96、第二上料支架97、第十四气缸98、第十五气缸99和顶杆100，所述第二固定底板94设置在第一下料板前方的机座1表面上，所述第二固定底板94的表面上至少设置有两个第九滑轨95，所述第九滑座96配合在第九滑轨95上，所述第十四气缸98设置在第九滑座96一侧的第二固定底板94表面上，所述第十四气缸98的驱动端通过第六连接块101与第九滑座96连接，所述第九滑座96的外侧表面上至少设置有两个第十五气缸99，所述第十五气缸99内侧的第九滑座96表面上设置有顶杆固定座，所述顶杆固定座内至少配合有两个顶杆100，所述第十五气缸99的驱动端通过第七连接块与顶杆100的外侧端连接，所述顶杆固定座内侧的第九滑座96表面上至少设置有两个第二上料支架97，所述第二上料支架97上至少开设有两个第二弧形凹槽102。

本发明的工作原理为：

本发明在使用时需要与plc系统配备使用，将若干个用于装载界面材料的瓶体倒立放置于存料仓4内的存料槽5中，通过第三气缸30带动拨杆35向下移动伸入到瓶体内，通过第二气缸23带动拨块34向内侧移动，从而通过拨杆35带动瓶体向进料通道10处移动，当其中一个存料槽5上的瓶体全部传入到进料通道10后，通过第一电机16带动传动带20转动，从而带动存料仓4在第一滑轨上移动，进而使另外一个存料槽5与进料通道10相对正；通过第七气缸54带动排列板57伸入到进料通道10内，从而通过限位杆103将瓶体进行分隔，通过第六气缸47带动限位杆103向后移动，从而带动进料通道10内的瓶体向后移动至装盖机构的下方；通过外界中的尾盖传输装置（图中未出示）将尾盖传输至垫片41上，尾盖传输至通孔处，通过第四气缸37带动压盖头39向下移动，将尾盖压入至瓶体内，通过第五气缸43带动夹爪臂69对未进入到通孔处的尾盖进行夹持限位；在进行压盖操作后的瓶体后，通过第六气缸47带动限位杆103继续向后移动，从而使瓶体进行到换向座11内，通过第一气缸12带动顶出块13将瓶体顶起，瓶体受到向上顶起的力后不再竖直，从而使瓶体倾倒在换向座11内，通过第八气缸55带动推料板56推动瓶体至第二下料板92上；第二下料板92上的瓶体落下到第一上料支架90上，通过第十三气缸91带动第八滑座89移动，使瓶体移动至装夹机构下方；通过第十气缸64带动第十一气缸固定板67向下移动，通过第十一气缸68带动夹爪臂69对瓶体进行夹取，通过第九气缸60带动第六滑座62向后移动，从而带动瓶体移动至第二上料支架97上并将瓶体放置于第二上料支架97上，通过第十五气缸99带动顶杆100推动瓶体至分装嘴82上；通过料筒快接口86与外界中的界面材料传输管道（图中未出示）连接并将界面材料传输至料筒74内，通过第十二气缸76带动活塞杆75向上移动，从而使盖板78与活塞77向上移动，在此过程中，盖板78与活塞77相互分离，盖板78向上挤压料筒74内的界面材料，使界面材料沿盖板78外侧的料筒74空间进入到活塞77上方的料筒74空间内，活塞77上方的界面材料通过排料孔83进入到活塞77下方的料筒74空间内；界面材料进入到活塞77下方的空间内后，通过第十二气缸76带动活塞杆75向下移动，从而使盖板78与活塞77向下移动，在此过程中，盖板78与活塞77相互合并，盖板78和活塞77共同向下移动并带动活塞77下方的界面材料向下移动，与此同时，三通阀73开启并与料筒74向接通，从而使界面材料进入到传料管道79内，界面材料通过传料管道79进入到分装嘴座81内并通过分装嘴82注入到瓶体内；在盖板78与活塞77向下移动向下的过程中，界面材料传输管道内的界面材料会被吸入到盖板78上方的料筒74内；在完成界面材料的装瓶操作后，通过第十气缸64带动第十一气缸固定板67向下移动，通过第十一气缸68带动夹爪臂69对瓶体进行夹取，通过第九气缸60带动第六滑座62向后移动，使瓶体移动至第一下料板15上方，通过第十一气缸68带动夹爪臂69向外摆动不再对瓶体进行夹持，从而使瓶体落下到第一下料板15上进行下料。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。