轿厢架结构及曳引系统的制作方法

1.本实用新型属于电梯技术领域，更具体地说，是涉及一种轿厢架结构及曳引系统。


背景技术：

2.目前行业内的6比1电梯的轿厢架结构，请参阅图1，轿架91下方安装的有6个兜底轮92，通过a1、a2、a3、a4、a5、a6共6束曳引钢丝绳托起，而曳引轮只驱动一束曳引钢丝绳，称此种结构为6比1的轿厢架结构。其中4个兜底轮92两两组合成横向兜底组，每组横向兜底组中的兜底轮92轮面共面且与轿厢横向的平面平行，同时横向兜底组中的两个兜底轮92以轿厢纵向中线对称排布，两组横向兜底组以轿厢横向中线对称排布。
3.目前的6比1轿厢架结构：第一，从受力方面，如图1所示，6束曳引钢丝绳的其中3束在左边，另外3束在右边，从轿架91的结构看受力结构是均匀的，但从电梯的整梯曳引系统上看则不然。如图3所示，从整体曳引系统看，这种结构会导致轿架91一侧的3束曳引钢丝绳93的载荷和对重装置的6束曳引钢丝绳93的载荷集中分布在同侧且相对集中，这就导致了承重结构的受力高度集中，严重影响承重结构的整梯结构强度；第二，如图1所示，由于电梯尺寸是参数驱动的，由曳引钢丝绳93斜向连接的2个兜底轮92，在很多情况下容易出现兜底轮安装座与轿架91的底部干涉问题，且曳引钢丝绳93通过2个斜向设置的兜底轮92斜穿过轿底下方，容易出现曳引钢丝绳93与轿架91底部或轿架91底部底坑安装的缓冲器干涉的问题；第三，上述斜向设置的2个兜底轮92与相邻的兜底轮92和轿架91底部都过于靠近，这种密集的排布结构会导致安装和检修的空间狭窄而不便安装与维护；第四，由于轿架91底部是由型钢横竖排列组合而成，故轿架91底部是有许多空隙的，对上述的斜向设置的兜底轮安装座的安装来说，难以找到合适的着力点，除安装不便之外，还会严重影响该处的结构强度和电梯的稳定性；第五，上述斜向设置的2个兜底轮92安装上很难保证轮面的平行度，造成安装偏差，影响结构强度和稳定性；第六，如图2所示，斜向设置的2个兜底轮92与轿架91的中心线成一定的角度，当轿架尺寸变化时，该角度也需要随之改变，同时2个兜底轮92的位置也会随之改变，这就会导致，这种结构会导致产品标准化、系列化、参数化很困难，从而大大增加了人力物力成本；第七，密集的兜底轮92排布会导致轿架底部空间的过多占用，从而需要更深的底坑深度去满足结构和国标的验收要求，从而造成空间的浪费和成本的增加。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例的目的在于提供一种轿厢架结构及曳引系统，以解决现有技术中存在的轿架底部兜底轮过多导致的空间狭窄、其中两个兜底轮需要斜向安装导致的受力不均、难以安装、难以标准化等技术问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种轿厢架结构，包括轿厢架以及设置于所述轿厢架的底部的多个兜底轮，所述轿厢架结构还包括设置于所述轿厢架的顶部的轿顶轮；所述兜底轮和所述轿顶轮供曳引绳绕设，以对所述轿厢架提供向上的牵
引力。
6.在一个实施例中，各个所述兜底轮的轴向方向平行设置。
7.在一个实施例中，所述轿顶轮的数量为多个，且各个所述轿顶轮的其中一端面均位于第一平面，各个所述轿顶轮的另一端面均位于第二平面。
8.在一个实施例中，对重平衡装置处为对重侧，所述轿厢架处为轿厢侧，所述轿顶轮设置于所述轿厢架的远离所述对重侧一侧。
9.在一个实施例中，所述兜底轮的数量为四个，四个所述兜底轮以所述轿厢架底部的中心对称分布，其中两个所述兜底轮靠近所述对重侧设置，另外两个所述兜底轮远离所述对重侧设置。
10.在一个实施例中，所述轿顶轮的数量为两个，且以所述轿厢架顶部的横向中心线对称设置，所述横向中心线垂直于所述对重侧。
11.在一个实施例中，所述轿厢架包括架本体、侧立柱、顶梁以及底梁，所述顶梁和所述底梁分别固定于所述架本体的顶部和底部，所述侧立柱设于所述架本体的一侧，所述侧立柱的两端分别固定于所述顶梁和所述底梁，所述轿顶轮固定于所述顶梁。
12.本实用新型还提供一种曳引系统，包括上述的轿厢架结构，还包括曳引机和曳引绳，所述曳引绳由所述曳引机驱动，且所述曳引绳绕设于所述兜底轮和所述轿顶轮。
13.在一个实施例中，所述兜底轮的数量为四个，其中两个兜底轮为第一兜底轮且靠近对重侧设置，另外两个兜底轮为第二兜底轮且远离所述对重侧设置，所述轿顶轮的数量为两个。
14.在一个实施例中，所述曳引系统还包括两个设置于轿厢侧的轿厢侧导向轮；所述轿厢侧的所述曳引绳依次经过第一个所述第一兜底轮、第一个所述第二兜底轮、第一个所述轿厢侧导向轮、第一个所述轿顶轮、第二个所述轿顶轮、第二个所述轿厢侧导向轮、第二个所述第二兜底轮、第二个所述第一兜底轮。
15.本实用新型提供的轿厢架结构及曳引系统的有益效果在于：本实用新型轿厢架结构包括设置在轿厢架底部的多个兜底轮和设置在轿厢架顶部的轿顶轮，多个兜底轮和轿顶轮对轿厢架的牵引力均向上设置，从而实现6:1或者其他多比1的轿厢架结构。相对于现有技术来说，本实用新型采用设置于轿厢架顶部的轿顶轮替换部分设置轿厢架底部的兜底轮，使底部的兜底轮之间无需斜向连接，也不会产生受力不均、安装偏差、难以安装等问题，使轿厢架的底部具有充足的空间。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为现有技术提供的轿厢架结构的立体结构图；
18.图2为现有技术提供的轿厢架结构的俯视图；
19.图3为现有技术提供的曳引系统的结构示意图；
20.图4为本实用新型实施例提供的轿厢架结构的部分透视结构图(无轿顶轮)；
21.图5为本实用新型实施例提供的轿厢架结构的侧视图；
22.图6为本实用新型实施例提供的轿厢架结构的正视图；
23.图7为本实用新型实施例提供的轿厢架结构的立体结构图；
24.图8为本实用新型实施例提供的曳引系统的结构图示意图。
25.其中，图中各附图标记：
26.91-轿架；92-兜底轮；93-曳引钢丝绳；94-对重平衡装置；95-对重轮；96-曳引机；97-对重侧导向轮；98-轿厢侧导向轮；
27.1-轿厢架；11-架本体；12-侧立柱；13-顶梁；14-底梁；2-兜底轮；3-轿顶轮；4-曳引绳；5-对重平衡装置；6-曳引机；71-对重轮；72-对重侧导向轮；73-轿厢侧导向轮。
具体实施方式
28.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
29.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
30.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
31.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
32.首先对现有技术提供的轿厢架结构进行说明。
33.请参阅图1至图3，现有技术中的轿厢架结构包括轿架91、兜底轮92和曳引钢丝绳93，兜底轮92的数量为6个，且均设置于轿架91的底部，轿架91下方安装的6个兜底轮92分别通过由一根钢丝绳绕成的a1、a2、a3、a4、a5、a6这6束曳引钢丝绳93托起，曳引机96相应只驱动一束曳引钢丝绳93，此种结构称为6:1轿厢架结构。其中四个兜底轮93排列呈矩形，即其中四个兜底轮92位于在上述矩形的四角处，另外两个兜底轮92构成斜轮组，通过曳引钢丝绳93斜向连接，曳引钢丝绳93斜插穿过轿架91的底部。
34.现有技术中的曳引系统包括上述的轿厢架结构，还包括曳引机96、对重平衡装置94、设置于对重平衡装置94的3个对重轮95、设置于对重轮95上方的3个对重侧导向轮97、1个轿厢侧导向轮98、绳头m和绳头n。曳引机96其中一端的曳引钢丝绳93依次经过第一个对重轮95、第一个对重侧导向轮97、第二个对重轮95、第二个对重侧导向轮97、第三个对重轮95和绳头n，曳引机96的另一端的曳引钢丝绳93依次经过第一个兜底轮92、第二个兜底轮92、轿厢侧导向轮98、第三个兜底轮92、第四个兜底轮92、第三个对重侧导向轮97、第五个兜底轮92、第六个兜底轮92和绳头m。其中，第三个兜底轮92和第四个兜底轮92组成斜轮组。
35.现有技术中的6:1轿厢架结构具有以下不足：第一，从受力方面，如图1所示，6束曳引钢丝绳93的其中3束在轿架91的左侧，另外3束在轿架91的右侧，从轿架结构来看受力结构是均匀的，但从电梯的整梯曳引系统上看则不然。如图3所示，从整体曳引系统看，这种结构会导致轿架91一侧的3束曳引钢丝绳93的载荷和对重平衡装置的6束曳引钢丝绳93的载荷集中分布在同侧且相对集中，这就导致了承重结构的受力高度集中，严重影响承重结构的整梯结构强度；第二，如图1所示，由于电梯尺寸是参数驱动的，由曳引钢丝绳93斜向连接的2个兜底轮92，在很多情况下容易出现兜底轮安装座与轿架91的底部干涉问题，且曳引钢丝绳93通过2个斜向设置的兜底轮92斜穿过轿架91的下方，容易出现曳引钢丝绳93与轿架91底部或轿架91底部底坑安装的缓冲器干涉的问题；第三，上述斜向设置的2个兜底轮92与相邻的兜底轮92和轿架91底部都过于靠近，这种密集的排布结构会导致安装和检修的空间狭窄而不便安装与维护；第四，由于轿架91底部是由型钢横竖排列组合而成，故轿架91底部是有许多空隙的，对上述的斜向设置的兜底轮92来说，难以找到合适的着力点，除安装不便之外，还会严重影响该处的结构强度和电梯的稳定性；第五，上述斜向设置的2个兜底轮92安装上很难保证轮面的平行度，造成安装偏差，影响结构强度和稳定性；第六，如图2所示，斜向设置的2个兜底轮92与轿架91的中心线成一定的角度，当轿架91尺寸变化时，该角度也需要随之改变，同时2个兜底轮91的位置也会随之改变，这就会导致，这种结构会导致产品标准化、系列化、参数化很困难，从而大大增加了人力物力成本；第七，密集的兜底轮92排布会导致轿架91底部空间的过多占用，从而需要更深的底坑深度去满足结构和国标的验收要求，从而造成空间的浪费和成本的增加。
36.现对本实用新型实施例提供的轿厢架结构进行说明。
37.在本实用新型的其中一个实施例中，请参阅图4及图5，轿厢架结构包括轿厢架1、多个兜底轮2和轿顶轮3。在电梯系统中，电梯轿厢位于轿厢架1内，轿厢架1的升降可带动电梯轿厢同步升降。兜底轮2设置于轿厢架1的底部，轿顶轮3设于轿厢架1的顶部。曳引绳4绕设于兜底轮2和轿顶轮3，且在曳引绳4的作用下，各个兜底轮2和轿顶轮3对轿厢架1的牵引力方向均为向上，使轿厢架1在多数曳引绳4的作用下被托起。相对于现有技术来说，本实用新型采用设置于轿厢架1顶部的轿顶轮3替换部分设置在轿厢架1底部的兜底轮2，使底部的兜底轮2之间无需斜向连接，也不会产生受力不均、安装偏差、难以安装等问题，使轿厢架1的底部具有充足的空间。
38.上述实施例中的轿厢架结构，至少具有以下优点：第一、从空间上看，轿厢架1顶部的部件较少，比轿厢架1底部空间充足，斜摆的兜底轮92换成轿顶轮3避免了很多轿厢架1底部空间干涉问题。同时也方便了安装与维护；第二、轿顶轮3安装在轿厢架1的顶部，比安装在轿厢架1底部斜摆的兜底轮92更容易安装和维护；第三、轿顶轮3安装在轿厢架1的顶部，拥有很好的着力点，解决了斜摆兜底轮92在有空隙的轿厢架1底部难找到着力点的缺陷，同时结构强度和稳定性都优于斜摆兜底轮92；第三、从安装工艺方面看，轿顶轮3通过轿顶轮安装座固定在轿厢架1的顶部，轿顶轮安装座可以在工厂加工完成后再与轿顶轮3配合安装，同时使得安装精度得以保障，解决了斜摆兜底轮92安装偏差的缺陷；第四、轿顶轮3为多个时，其相邻间距可设置一个尺寸后固定不变，使得轿底安装座成为通用件，随着轿厢尺寸的变化，安装部位也不会发生变化，结构标准化、系列化、参数化更容易实现，更适用于大批量生产；第五、轿顶轮3可以避免斜摆兜底轮92造成的空间浪费问题，增加了产品市场适用
性，增强了市场竞争力。
39.在本实用新型的其中一个实施例中，请参阅图4及图5，各个兜底轮2的轴向方向平行设置，可均与轿厢架1的长度方向平行，或者与轿厢架1的宽度方向平行。如此，可保证各个兜底轮2的受力均匀，不会出现曳引绳4斜向拉扯兜底轮2的情况。
40.可选地，设置有对重平衡装置5的一侧为对重侧，设置轿厢架1的一侧则为轿厢侧，轿顶轮3设置于轿厢架1上，即设置于轿厢侧。轿厢架1靠近对重平衡装置5的侧壁定义为第一侧壁，与第一侧壁对应的为第二侧壁。需要说明的是，轿厢侧并不限于轿厢架1与对重侧对应的侧壁，事实上，轿厢侧可位于轿厢架1的中部，也可位于轿厢架1的边缘，与轿厢架1的具体尺寸无关。轿顶轮3位于轿厢侧时，部分曳引绳4分布在对重侧，部分曳引绳4分布在轿厢侧，克服了承重载荷过于集中的缺陷。
41.在本实用新型的其中一个实施例中，请参阅图4至图6，兜底轮2的数量为四个，四个兜底轮2以轿厢架1底部的中心对称分布，从而解决了现有技术的6比1轿厢架结构中，斜摆的2个兜底轮92不是绝对对称的，会产生一定的力矩，造成导靴对导轨的摩擦磨损的缺陷等问题。
42.可选地，其中两个兜底轮2设置于轿厢架1的靠近对重侧一侧，便于与对重平衡装置5上的对重轮71或者与对重侧导向轮72通过竖直的曳引绳4连接，另外两个兜底轮2设置于轿厢架1的远离对重侧一侧，便于与轿厢侧导向轮73通过竖直的曳引绳4连接。四个兜底轮2设置在轿厢架1的底部，也可以保证有四束曳引绳4竖直向上引出，不会出现曳引绳4斜向绕设的情况。
43.可选地，轿顶轮3的数量为一个，设置于轿厢架1顶部的中心，或者设置于轿厢架1顶部的边缘处(轿厢架1远离对重侧的边缘)。或者，轿顶轮3的数量为两个、三个等，且沿与第一侧壁平行的方向排列设置。或者，轿顶轮3的数量为两个、三个等，且沿轿厢架1第二侧壁的顶部排列设置。在上述实施例中，轿顶轮3始终设置于轿厢侧，保持轿厢侧和对重侧的受力平衡，解决载荷过于集中的问题。
44.其中，请参阅图5及图7，轿厢架1的顶部具有横向对称线a1和纵向对称线a2，横向对称线a1与第一侧壁和第二侧壁均垂直，纵向对称线a2与横向对称线垂直，即，纵向对称线a2与第一侧壁及第二侧壁平行。横向对称线a1和纵向对称线a2均过轿厢架1顶部的中心，均为中心线。轿顶轮3的数量为两个，且以横向对称线a1对称设置，即，沿纵向对称线a2排布。在上述实施例中，结合图5及图6，绕设于兜底轮2且对轿厢架1向上牵引的曳引绳4分别为b1、b2、b3、b4，绕设于轿顶轮3且对轿厢架1向上牵引的曳引绳4分别为b5、b6，在图6中，b1、b2分布在轿厢架1左侧，b3、b4分布在轿厢架1右侧，b5、b6分布在轿厢架1中间，这就很好了避免了载荷传送到承重结构时，承重结构载荷集中的缺陷。
45.在本实用新型的其中一个实施例中，请参阅图5，轿顶轮3的数量为多个，且沿同一方向依次排列，各个轿顶轮3的轴向相互平行设置，且使各个轿顶轮3的其中一个轮端面位于第一平面，各个轿顶轮3的另外一个轮端面位于第二平面，简称为各个轿顶轮3的轮端面共面设置，可以使曳引绳4绕设轿顶轮3时，无需扭转或者倾斜，可以更好地提供竖直向上的牵引力。
46.在本实用新型的其中一个实施例中，请参阅图7，轿厢架1包括架本体11、侧立柱12、顶梁13和底梁14。架本体11呈框架状，顶梁13固定在架本体11的顶部，底梁14固定在架
本体11的底部，立柱的两端则分别连接顶梁13和底梁14，轿顶轮3安装于顶梁13上，顶梁13的设置使轿顶轮3的安装具有明确的着力点，解决了斜摆兜底轮2在有空隙的轿厢架1底部难找到着力点的缺陷，同时结构强度和稳定性都优于斜摆兜底轮2。
47.本实用新型还提供一种曳引系统，请参阅图8，曳引系统包括上述任一实施例中的轿厢架1结构。曳引系统还包括曳引机6和曳引绳4，曳引绳4绕设于曳引机6、兜底轮2、轿顶轮3等，由曳引机6驱动曳引绳4，从而通过兜底轮2和轿顶轮3带动轿厢架1升降。曳引机6通常设置于电梯井道的顶部，对曳引绳4进行牵引。
48.本实用新型提供的曳引系统，采用了上述的轿厢架结构，多个兜底轮2设置在轿厢架1的底部，轿顶轮3设置在轿厢架1的顶部，多个兜底轮2和轿顶轮3对轿厢架1的牵引力均向上设置，从而实现6:1或者其他多比1的轿厢架结构。相对于现有技术来说，本实用新型采用设置于轿厢架1顶部的轿顶轮3替换部分设置轿厢架1底部的兜底轮2，使底部的兜底轮2之间无需斜向连接，也不会产生受力不均、安装偏差、难以安装等问题，使轿厢架1的底部具有充足的空间。
49.在本实用新型的其中一个实施例中，请参阅图8，兜底轮2的数量为四个，其中两个兜底轮2设置于轿厢架1的靠近对重侧一侧，这两个兜底轮2设为第一兜底轮2，另外两个兜底轮2设置于轿厢架1的远离对重侧一侧，这两个兜底轮2设为第二兜底轮2。每个兜底轮2均被一根曳引绳4竖直牵引。轿顶轮3的数量为两个，两个轿顶轮3也均被一根曳引绳4竖直牵引。如此，使轿厢架1受到6根曳引绳4的托举，形成6：1的曳引系统。
50.在本实用新型的其中一个实施例中，请参阅图8，曳引系统还包括两个轿厢侧导向轮73。轿厢侧导向轮73设置于轿厢架1的轿厢侧，且位于轿厢架1的上方。曳引机6为动力装置，曳引机6带动曳引绳4移动。
51.在曳引系统的轿厢侧，曳引机6在轿厢侧的曳引绳4依次绕设在第一个第一兜底轮2、第一个第二兜底轮2、第一个轿厢侧导向轮73、第一个轿顶轮3、第二个轿顶轮3、第二个轿厢侧导向轮73、第二个第二兜底轮2、第二个第一兜底轮2以及绳头q。
52.曳引系统还包括对重平衡装置5、三个对重轮71和两个对重侧导向轮72。对重平衡装置5设置于轿厢架1的对重侧，对重轮71安装于对重平衡装置5上，对重侧导向轮72位于轿厢架1的对重侧，且设置于对重轮71的上方。
53.在曳引机6处，曳引机6在对重侧的曳引绳4依次绕设在第一个对重轮71、第一个对重侧导向轮72、第二个对重轮71、第二个对重侧导向轮72、第三个对重轮71以及绳头p。
54.如此，通过设置两个轿顶轮3替换了斜摆的兜底轮2，从而解决了轿厢架1底部空间过小、容易与轿厢架1底部结构干涉、斜摆兜底轮2容易受力不均等技术问题。需要说明的是，上述的轿厢架结构可适用于该实施例中的曳引系统，但上述的轿厢架结构也可适用于其他类型的曳引系统，如对重轮71、对重侧导向轮72、轿厢侧导向轮73的数量和位置改变，曳引绳4的绕设路径改变等。
55.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。