链条循环智能提升下降系统的制作方法

1.本实用新型涉及物流输送系统方案的技术领域，尤其是一种链条循环智能提升下降系统，特别涉及其机械连接结构。


背景技术：

2.对比文件，专利号：201620205088.5，申请日：2016.03.17，专利权人：上海电器科学研究所（集团）有限公司；湖州上电科电器科学研究有限公司，本案公开了一种“自动分拣输送系统”，其包括有货架，其特征在于：所述货架上设有沿出货方向倾斜向下的输送通道结构，所述输送通道结构位于出货端的下方安装有用于顶起货物的顶升装置，所述输送通道结构的出货端固定有挡板，所述挡板外表面安装有电子标签及限位传感器，还包括有位于输送通道结构前方且与货架平行设置的输送带，所述输送带与货架之间设有自动分拣装置，所述自动分拣装置包括有倾斜的拣货台板，所述拣货台板高位一端贴近挡板外表面，所述拣货台板低位一端位于输送带上方并贴近输送带表面，所述拣货台板底面固定有可沿输送带长度方向来回移动的架体结构。
3.现有的物流跃层输送线需要通过一个较长的输送路径才能完成立体空间内的提升或下降输送，需要占用较大的空间区域，建造成本和使用成本都较高，如果采用垂直输送系统，物料的卸包和收包转运节点成为设计方案的重点，需要能满足响应速度快、避免物料在节点堆积、避免结构复杂等要求。
4.现有物流装包和卸包转运节点机构工作稳定性欠佳，容易造成转送节点货物的堆积。故任然需要对现有物流垂直输送线的装包和卸包机构进行进一步改进。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种链条循环智能提升下降系统，其适用于垂直物流升降系统，利用机械联动机构实现稳定、精确的装包和卸包动作。克服了现有技术中存在的缺点和不足。
6.为了实现上述目的，本实用新型第一实施例的技术方案为：链条循环智能提升下降系统，包括上层区域和下层区域，上层区域和下层区域之间设有楼板层，楼板层处开设有提升洞口，上层区域和下层区域之间设置有主机支架，主机支架贯穿上述提升洞口分布，主机支架的上端设有驱动齿轮，驱动齿轮由驱动电机驱动，主机支架的下端设有被动齿轮，驱动齿轮与被动齿轮之间设有传动链条，传动链条处等间距分布有若干个装包架，上层区域内设有与装包架配合的输出线，下层区域内设有与装包架配合的输入线，主机支架在上层区域段设有与装包架配合的卸包装置，主机支架在下层区域段设有与输入线配合的自动装包机构。
7.为了实现上述目的，本实用新型第二实施例的技术方案为：链条循环智能提升下降系统，包括上层区域和下层区域，上层区域和下层区域之间设有楼板层，楼板层处开设有提升洞口，上层区域和下层区域之间设置有主机支架，主机支架贯穿上述提升洞口分布，主
机支架的上端设有驱动齿轮，驱动齿轮由驱动电机驱动，主机支架的下端设有被动齿轮，驱动齿轮与被动齿轮之间设有传动链条，传动链条处等间距分布有若干个装包架，下层区域内设有与装包架配合的输出线，上层区域内设有与装包架配合的输入线，主机支架在下层区域段设有与装包架配合的卸包装置，主机支架在上层区域段设有与输入线配合的自动装包机构。
8.本实用新型公开了一种链条循环智能提升下降系统，适用于跃层垂直循环输送链系统；其利用机械联动结构实现精确的装包、卸包，利用简单的机械联动结构，装包架是设置在环形输送链上，故上升和下降时装包架的状态正好相反，用于配合装包和卸包节点，可同时满足装包和卸包时的结构设计要求。实现货物的输入输出，系统具有很好的实用性，占地空间小，灵活性高，维护成本低，工作稳定性佳，能有效避免挂包架在转运节点堆积。
附图说明
9.图1为本实用新型第一实施例结构示意图。
10.图2为本实用新型第一实施例侧视图。
11.图3为本实用新型自动装包机构结构示意图。
12.图4为本实用新型卸包装置结构示意图。
13.图5为自动装包机构第一工作状态示意图。
14.图6为自动装包机构第二工作状态示意图。
15.图7为自动装包机构第三工作状态示意图。
16.图8为自动装包机构第四工作状态示意图。
17.图9为装包架与卸包装置第一工作状态示意图。
18.图10为装包架与卸包装置第二工作状态示意图。
19.图11为装包架与卸包装置第三工作状态示意图。
20.图12为装包架与卸包装置第四工作状态示意图。
21.图13为本实用新型第二实施例结构示意图。
具体实施方式
22.下面参照附图，对本实用新型进一步进行描述。
23.本实用新型第一实施例公开了一种链条循环智能提升下降系统，如图1所示，其区别于现有技术在于：包括上层区域1和下层区域2，上层区域1和下层区域2之间设有楼板层3，楼板层3处开设有提升洞口4，上层区域1和下层区域2之间设置有主机支架5，主机支架5贯穿上述提升洞口4分布，主机支架5的上端设有驱动齿轮6，驱动齿轮6由驱动电机7驱动，主机支架5的下端设有被动齿轮8，驱动齿轮6与被动齿轮8之间设有传动链条9，传动链条9处等间距分布有若干个装包架10，上层区域1内设有与装包架10配合的输出线11，下层区域2内设有与装包架10配合的输入线12，主机支架5在上层区域1段设有与装包架10配合的卸包装置13，主机支架5在下层区域2 段设有与输入线12配合的自动装包机构45；所述输入线12的端部设有滑杆座架53，滑杆座架53处设有滑杆14，滑杆14的端部设有活动钩15；所述主机支架5处设有与装包架10配合的接近开关16，自动装包机构45包括基座托臂17、转轴基座18、转轴导板19、复位拉簧20，所述基座托臂17的一端固定在主机支架5处，所述基座托臂17
呈水平分布，基座托臂17另一端靠近输入线12分布，基座托臂17处设有转轴基座18，转轴导板19的一端与转轴基座18的一端通过转轴活动连接，转轴基座18另一端与转轴导板19靠近另一端与之间设有一根复位拉簧20，转轴导板19与活动钩15之间通过一根连杆21活动连接，转轴导板19向主机支架5一侧设有与装包架10配合的开关凸块22，基座托臂17处设有与转轴导板19另一端配合的弹性限位座23，弹性限位座23用于对转轴导板19另一端的限位。
24.在具体实施时，所述开关凸块的端部形成斜向的导向坡面52，该导向坡面52与凸块滚轮配合。
25.在具体实施时，所述卸包装置13包括两片对称分布的直角调节架24，两片直角调节架24的内侧均设有一块卸包块25，两块卸包块25之间形成间隙，卸包块25正对主机支架5一侧的边缘处形成凸缘部26，凸缘部26的上端处形成上斜向切面27，凸缘部26的下端处形成下斜向切面28，上述卸包块25边缘的下端处形成斜向倒角29，斜向倒角29与上述下斜向切面28之间形成平顺段缘30。
26.在具体实施时，所述装包架10由两块对称分布的装包架基板31、挂钩本体32、复位弹簧33、两个对称分布的滚轮34构成，所述挂钩本体32位于装包架基板31之间，挂钩本体32靠近中段的下缘处形成向下凸出的轮轴装配基部35，轮轴装配基部35处设有轮轴，轮轴贯穿两块装包架基板31及轮轴装配基部35分布，上述两个滚轮34设置在轮轴的两端，挂钩本体32的前端形成挂钩部36，挂钩本体32的后端与上述复位弹簧33的一端连接，复位弹簧33的另一端通过弹簧销37固定在装包架基板31上，装包架基板31靠近上缘之间设有用于对挂钩本体32限位的限位滚轮38，装包架基板31靠近下缘之间设有与开关凸块配合的凸块滚轮39，装包架基板31的一端通过装包架连接件40与主机支架5连接，装包架连接件40另一端向前斜向延伸形成反向挂钩部41，反向挂钩部41的上缘形成斜向滑道42，反向挂钩部41的前端呈悬空状，反向挂钩部41的下缘后端与装包架基板31的连接处形成反向挂钩槽43。
27.在具体实施时，所述提升洞口4处设有洞口防护栏44。
28.在具体实施时，所述主机支架5的下端设有安全防护框46。
29.在具体实施时，所述被动齿轮8处设有被动涨紧装置47。
30.在具体实施时，所述基座托臂17处设有感应臂48，感应臂48的上端对应设有触点感应器49，感应臂48的下端与上述活动钩15端部配合。
31.在具体实施时，所述基座托臂17的侧壁向下延伸形成对称分布的导向护条54。
32.在具体实施时，所述主机支架5处设有防撞海绵50，该防撞海绵50设置在自动装包机构45下方的主机支架5处。
33.在具体试试时，因为装包架是设置在环形输送链上，故上升和下降时装包架的状态正好相反，可同时满足装包和卸包时的结构设计要求。
34.在具体实施时，如图5所示，装包架在传送链条的带动下向下运行，通过接近开关，上述输入线接受到接近开关发出的信号，将前端的滑杆向前滑出，挂包架由输入线输送至滑杆处，并沿斜向分布的滑杆滑落至活动钩，并被阻挡在活动钩端部的钩体内，活动钩的构体端部向上抵住感应臂，使得感应臂抬起，触电感应信号有输送包51。
35.如图6中所示，装包架继续向下运行，装包架的凸块滚轮抵住开关凸块，开关凸块带动转轴导板向下偏转，动转轴导板通过连杆带动活动钩向下偏转，活动钩被打开，挂包架顺着滑杆前度滑入装包架前端的装包架挂钩部内，活动钩与感应臂脱开，感应臂在重力作
用下，与触点感应器脱开。
36.如图7中所示，装包架继续向下运行，挂包架及输送包安全稳定装入装包架，装入时输送包会有晃动，主机支架处设有防撞海绵，防撞海绵设置在基座托臂下方的主机支架上，能避免输送包晃动，提升安全防护性能。
37.如图8中所示，装包架继续向下运行，装包架的滚轮与开关凸块脱离，在复位拉簧的驱动下，转轴导板向上偏转复位，弹性限位座对转轴导板的复位偏转起到限位作用，转轴导板带动连杆，使得活动钩复位，然后进行下一次装包。
38.在具体实施时，如图9-图12所示，装包架向上运行，进入卸包装置。装包架继续向上运行，装包架两侧的滚轮压紧卸包块侧缘，在卸包块侧缘结构的作用下，滚轮带动挂钩本体转动，挂钩本体前端的挂钩部下压。输送包从挂钩部滑脱，沿着斜向坡面和斜向延伸段滑入输出线。装包架继续向上运行，滚轮脱离卸包块，挂钩本体在复位弹簧的驱动下复位，挂钩本体前端的挂钩部向上抬起。
39.本实用新型第二实施例公开了一种链条循环智能提升下降系统，如图13所示，其区别于现有技术在于：包括上层区域1和下层区域2，上层区域1和下层区域2之间设有楼板层3，楼板层3处开设有提升洞口4，上层区域1和下层区域2之间设置有主机支架5，主机支架5贯穿上述提升洞口4分布，主机支架5的上端设有驱动齿轮6，驱动齿轮6由驱动电机7驱动，主机支架5的下端设有被动齿轮8，驱动齿轮6与被动齿轮8之间设有传动链条9，传动链条9处等间距分布有若干个装包架10，下层区域2内设有与装包架10配合的输出线11，上层区域1内设有与装包架10配合的输入线12，主机支架5在下层区域2段设有与装包架10配合的卸包装置13，主机支架5在上层区域1段设有与输入线12配合的自动装包机构45；所述输入线12的端部设有滑杆座架53，滑杆座架53处设有滑杆14，滑杆14的端部设有活动钩15；所述主机支架5处设有与装包架10配合的接近开关16，自动装包机构45包括基座托臂17、转轴基座18、转轴导板19、复位拉簧20，所述基座托臂17的一端固定在主机支架5处，所述基座托臂17呈水平分布，基座托臂17另一端靠近输入线12分布，基座托臂17处设有转轴基座18，转轴导板19的一端与转轴基座18的一端通过转轴活动连接，转轴基座18另一端与转轴导板19靠近另一端与之间设有一根复位拉簧20，转轴导板19与活动钩15之间通过一根连杆21活动连接，转轴导板19向主机支架5一侧设有与装包架10配合的开关凸块22，基座托臂17处设有与转轴导板19另一端配合的弹性限位座23，弹性限位座23用于对转轴导板19另一端的限位。
40.以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型具体实施只局限于上述这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。