一种自动取放料装置的制作方法

1.本发明涉及反渗透膜膜组件再加工技术领域，具体涉及一种自动取放料装置。


背景技术：

2.目前，在制作反渗透膜膜组件产品时，需要在膜组件的轴向两端分别套设密封圈，实现对其轴向两端的密封效果。现有的密封圈套设方式多是通过人工操作给膜组件安装密封圈，不仅费时费力，还大大降低了生产效率。


技术实现要素：

3.本发明目的在于提供一种自动取放料装置，具体技术方案如下：
4.一种自动取放料装置，包括送料机构、取料台和抓取机构；
5.在所述取料台上设有用于容纳待取料的容纳槽；
6.所述抓取机构设置在取料台的上方，其包括推动部件、导向联动部件和抓取部件；
7.所述推动部件包括第一动力件和固定板，所述固定板与外界转运机构连接，所述第一动力件设置在固定板上，其输出端贯穿固定板且朝向取料台可伸缩设置；
8.所述导向联动部件包括推板、导杆和承载板，所述承载板与固定板相对设置，且位于第一动力件输出端的一侧，并与其输出端连接；所述推板设置在取料台的上方，并与承载板相对设置，且位于承载板远离固定板的一侧；所述导杆的一端与固定板连接，而另一端贯穿承载板并与推板连接；
9.所述抓取部件包括第二动力件和抓取组件，所述第二动力件位于承载板和推板之间，且设置在承载板上，其输出端与抓取组件连接；所述抓取组件围成对待取料的抓取空间；所述第二动力件的输出端带动抓取组件向外扩张或向内收缩以改变抓取空间的大小；在所述推板上设有用于抓取组件贯穿的通孔，所述通孔的尺寸大于所述抓取空间的尺寸；
10.所述送料机构设置在取料台的一侧，其包括送料轨道；所述送料轨道的高度与取料台的高度相等。
11.在部分实施方案中，所述第二动力件的输出端的数量为多个，且环向设置；所述抓取组件包括多个扩爪，所述扩爪的数量与第二动力件输出端的数量相同，且二者一一对应设置；
12.在所述扩爪与待取料接触的位置上设有与待取料适配的卡槽。
13.在部分实施方案中，在所述容纳槽上设有用于扩爪取料时的避让孔。
14.在部分实施方案中，所述导向联动部件还包括直线轴承，所述直线轴承设置在承载板上，且与导杆连接；在所述导杆的外表上设有螺纹结构，且分别与直线轴承和承载板螺纹连接。
15.在部分实施方案中，所述自动取放料装置还包括高度调节机构，所述高度调节机构设置在取料台的下方，且与取料台连接。
16.在部分实施方案中，所述送料机构还包括振动部件和滑轨，所述滑轨与取料台设
置在同一水平方向上；所述振动部件设置在滑轨与送料轨道之间，其底部与滑轨滑动连接，而顶部与送料轨道连接；所述送料轨道与取料台之间设有间隙；所述间隙的宽度小于待取料的厚度。
17.在部分实施方案中，在所述送料轨道上设有用于为待取料提供运送空间的限位槽；所述限位槽的槽底的高度与取料台的高度相等。
18.在部分实施方案中，所述送料机构还包括第一盖板和第二盖板，所述第一盖板的设置在所述间隙上，且其一端与送料轨道连接，而另一端与取料台连接；所述第一盖板的厚度小于所述推板与取料台之间的距离；所述第二盖板设置在限位槽上。
19.在部分实施方案中，所述自动取放料装置还包括plc控制器，所述plc控制器通过电路分别与第一动力件、第二动力件、直线轴承和振动部件连接。
20.在部分实施方案中，所述待取料为密封圈。
21.应用本发明的技术方案，至少具有以下有益效果：
22.本发明中所述自动取放料装置，首先，通过送料机构向取料台传送待取料(如密封圈)至取料台上的容纳槽；其次，通过推动部件中第一动力件输出端的伸长推动承载板，实现承载板带动抓取部件中的抓取组件向下运动靠近取料台；抓取组件插入待取料的圈内，用于围成对待取料的抓取空间；然后，通过第二动力件的输出端带动抓取组件向外扩张以增大抓取空间，实现对待取料的张紧，确保后续对待取料抓取过程的稳定性；最后，借助外界转运机构将推动部件中的固定板转运至膜组件封装区域，所述导向联动部件和抓取部件与固定板同步转运至膜组件封装区域；外界转运机构带动抓取组件插入膜组件内，同时，所述抓取组件将抓取的待取料也插入在膜组件内；此时，第一动力件的输出端缩回，实现承载板带动抓取部件中的抓取组件向上运动以远离膜组件，在抓取组件向上运动过程中，所述推板会相对的靠近待取料，并为待取料与抓取组件间的分离提供推力；在抓取组件向上运动过程中，同步控制第二动力件的输出端带动抓取组件向内收缩以减小抓取空间，便于抓取组件顺利退出待取料以远离膜组件。本发明借助外界转运机构实现抓取机构抓取密封圈对膜组件自动密封效果。所述自动取放料装置能够智能控制对密封圈的取放作业，不仅省时省力，还能够借助外界转运机构提高对膜组件自动密封的效率。
23.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
24.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
25.图1是本发明中实施例的一种自动取放料装置的结构示意图；
26.图2是图1中抓取部件中的扩爪的立体结构图；
27.图3是图2中扩爪的主视图；
28.图4是图1中取料台的俯视图；
29.其中，1、取料台，1.1、容纳槽，1.2、避让孔，2、第一动力件，3、固定板，4、推板，5、导杆，6、承载板，7、第二动力件，8、扩爪，8.1、卡槽，9、送料轨道，10、直线轴承，11、高度调节机构，12、振动部件，13、滑轨，14、第一盖板，15、第二盖板。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.实施例：
32.参见图1-4，一种自动取放料装置，包括送料机构、取料台1和抓取机构；
33.在所述取料台1上设有用于容纳待取料(具体为密封圈)的容纳槽1.1；
34.所述抓取机构设置在取料台1的上方，其包括推动部件、导向联动部件和抓取部件；
35.所述推动部件包括第一动力件2(具体为亚德客薄型气缸)和固定板3，所述固定板3与外界转运机构连接，所述第一动力件2设置在固定板3上，其输出端(即活塞端)贯穿固定板3且朝向取料台1可伸缩设置；
36.所述导向联动部件包括推板4、导杆5和承载板6，所述承载板6与固定板3相对设置，且位于第一动力件2输出端的一侧，并与其输出端连接；所述推板4设置在取料台1的上方，并与承载板6相对设置，且位于承载板6远离固定板3的一侧；所述导杆5的一端与固定板3连接，而另一端贯穿承载板6并与推板4连接；所述导杆5的数量为四个，且沿承载板6的四个角设置；
37.所述抓取部件包括第二动力件7(具体为四爪气缸)和扩爪8，所述第二动力件7位于承载板6和推板4之间，且设置在承载板6上，其输出端(即活塞端)的数量为四个，且环向设置；所述扩爪8的数量与第二动力件7输出端的数量相同，且二者一一对应设置；各所述扩爪8均插入待取料的圈内，用于围成对待取料的抓取空间；所述第二动力件7的输出端带动扩爪8向外扩张或向内收缩以改变抓取空间的大小，实现对待取料的张紧或放松；在所述推板4上设有用于扩爪8贯穿的通孔，所述通孔的尺寸大于所述抓取空间的尺寸，便于抓取作业顺利进行；
38.所述送料机构设置在取料台1的一侧，其包括送料轨道9；所述送料轨道9的高度与取料台1的高度相等，便于顺利送料。
39.参见图2-3，在所述扩爪8与待取料接触的位置上设有与待取料适配的卡槽8.1；所述卡槽8.1为弧形槽，便于提高对待取料的适配度和减少对待取料的磨损。
40.参见图4，在所述容纳槽1.1上设有用于扩爪8取料时的避让孔1.2，避免扩爪8取料时碰撞容纳槽1.1。
41.所述导向联动部件还包括直线轴承10，所述直线轴承10的数量为四个，分别设置在承载板6的四个角上，且与导杆5一一对应连接；在所述导杆5的外表上设有螺纹结构，且分别与直线轴承10和承载板6螺纹连接。
42.本实施例利用直线轴承10驱动导杆5转动实现承载板6带动抓取部件中的扩爪完成远离或靠近取料台1的动作，该动作与第一动力件2输出端带动承载板6伸缩运动(通过伸缩运动实现承载板6带动抓取部件中的扩爪远离或靠近取料台1)同步进行。所述导向联动部件与推动部件组合使用，能够确保抓取部件对待取料稳定高效的抓取。
43.所述自动取放料装置还包括高度调节机构11，所述高度调节机构11设置在取料台
1的下方，且与取料台1连接。
44.所述高度调节机构11包括支撑板和升降台，所述支撑板固定设置在地面上，所述升降台设置在支撑板和取料台1之间，且与二者通过螺栓连接。本实施例通过调节升降台实现对取料台1的高度调节，确保取料台1与送料轨道9高度齐平。
45.所述送料机构还包括振动部件12(具体为直振)和滑轨13，所述滑轨13与取料台1设置在同一水平方向上；所述振动部件12设置在滑轨13与送料轨道9之间，其底部通过第一安装板与滑轨13滑动连接，而顶部通过第二安装板与送料轨道9连接；所述送料轨道9与取料台1之间设有间隙，避免振动部件12带动送料轨道9振动送料时对取料台1产生影响；所述间隙的宽度小于待取料的厚度，一方面避免待取料从间隙处掉落，另一方面也便于位于间隙位置处的待取料被相邻且位于送料轨道9上的待取料振动推挤至取料台1上的容纳槽1.1内。
46.所述间隙的宽度具体通过调整振动部件12沿滑轨13的滑动距离来调整送料轨道9与取料台1之间的间隙宽度。在间隙宽度确定后，利用常规锁紧件将振动部件12锁紧在滑轨13上，防止滑动。
47.所述振动部件12启动后，通过对送料轨道9提供振动力，实现对待取料的振动传送。
48.在所述送料轨道9上设有用于为待取料提供运送空间的限位槽；所述限位槽的槽底的高度与取料台1的高度相等，确保对待取料的顺利传送。
49.所述送料机构还包括第一盖板14和第二盖板15，所述第一盖板14的设置在所述间隙上，且其一端与送料轨道9连接，而另一端与取料台1连接；所述第一盖板14的厚度小于所述推板4与取料台1之间的距离，避免对待取料抓取作业时的妨碍；所述第二盖板15设置在限位槽上。本实施例设置第一盖板14和第二盖板15，避免待取料在传送中脱离送料轨道9。
50.所述自动取放料装置还包括plc控制器，所述plc控制器通过电路分别与第一动力件2、第二动力件7、直线轴承10和振动部件12连接，实现智能控制。
51.本实施例中所述自动取放料装置在作业时，具体过程如下：
52.首先，采用plc控制器启动振动部件12，通过振动部件12对送料轨道9提供振动力，实现对待取料的振动传送，直至待取料传送入所述取料台1上的容纳槽1.1内；
53.其次，采用plc控制器控制第一动力件2和直线轴承10同步运动，实现承载板6带动抓取部件中的扩爪向下运动靠近取料台1；各所述扩爪均插入待取料的圈内，用于围成对待取料的抓取空间；各所述扩爪的弧形槽与待取料的圈内部位接触；
54.然后，采用plc控制器控制第二动力部件的输出端带动扩爪8向外扩张以增大抓取空间，实现对待取料的张紧，确保后续对待取料抓取过程的稳定性；
55.最后，借助外界转运机构将推动部件中的固定板3转运至膜组件封装区域，所述导向联动部件和抓取部件与固定板3同步转运至膜组件封装区域；外界转运机构带动所述扩爪插入膜组件内，同时，所述扩爪将抓取的待取料也插入在膜组件内；
56.此时，采用plc控制器控制第一动力件2和直线轴承10同步运动，实现承载板6带动抓取部件中的扩爪向上运动以远离膜组件，在扩爪向上运动过程中，所述推板4会相对的靠近待取料，并为待取料与扩爪间的分离提供推力；在扩爪向上运动过程中，同步采用plc控制器控制第二动力件7的输出端带动扩爪8向内收缩以减小抓取空间，便于扩爪顺利退出待
取料以远离膜组件。
57.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。