1.本发明属于包装防护技术领域，尤其涉及一种包装结构。
背景技术：2.对于大型的产品而言，一般均需要进行全包围包装，然后才能出货。
3.在现有技术中，普遍采用泡沫、珍珠棉等对产品与外箱的箱壁之间的空隙进行填充，从而在运输产品过程中达到防震、防碰撞的目的。然而，采用泡沫、珍珠棉等进行填充的方式使用过多胶水，粘结的地方也容易开裂，无法达到全包围包装的防震、防碰撞的精度。
技术实现要素：4.本发明的目的在于提供一种包装结构，旨在解决现有技术采用泡沫、珍珠棉等进行填充的方式使用过多胶水，粘结的地方容易开裂，无法达到全包围包装的防震、防碰撞的精度的问题。
5.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种包装结构，包括：
6.内包装；
7.外箱，内包装安装于外箱内；
8.内包装包括：
9.底托，底托设有与待包装物的底部相适配的放置槽；
10.端部支撑模块，端部支撑模块用于限制待包装物的头部；
11.至少两个连接柱，至少两个连接柱间隔分布，各个连接柱的相对两端分别插置于底托和端部支撑模块；
12.第一支撑部和第二支撑部，第一支撑部连接于所有连接柱中的至少一个连接柱，第一支撑部位于底托和端部支撑模块之间，第二支撑部连接于其余的连接柱，第二支撑部位于底托和端部支撑模块之间，且第一支撑部和第二支撑部相对接以包夹定位待包装物的头部与底部之间的位置。
13.在一种实施例中，底托抵接于外箱的一端内壁，端部支撑模块抵接于外箱的另一端内壁，底托的周向侧壁、端部支撑模块的周向侧壁、第一支撑部和第二支撑部相对接后的周向侧壁均与外箱的周向内壁相抵接。
14.在一种实施例中，包装结构还包括第一辅助部和第二辅助部，第一辅助部连接于与第一支撑部相连的连接柱，第二辅助部连接于与第二支撑部相连的连接柱，第一辅助部和第二辅助部相对接以包夹定位待包装物靠近其底部的周向侧壁。
15.在一种实施例中，第一辅助部与第一支撑部间隔设置，第二辅助部与第二支撑部间隔设置。
16.在一种实施例中，端部支撑模块包括第一支撑块和第二支撑块，一部分连接柱的端部插置于第一支撑块，另一部分连接柱的端部插置于第二支撑块，第一支撑块和第二支撑块相对接以包夹定位待包装物的头部。
17.在一种实施例中，第一支撑块设有第一搭接孔，第二支撑块设有第二搭接孔，包装结构还包括搭接构件，搭接构件的一部分插置于第一搭接孔，搭接构件的另一部分插置于第二搭接孔，搭接构件用于牵拉固定第一支撑块和第二支撑块。
18.在一种实施例中，端部支撑模块背离底托的一侧设有用于放置待包装物的适配配件的放置槽。
19.在一种实施例中，连接柱的数量为偶数个，一半的连接柱与第一支撑部连接，另一半的连接柱与第二支撑部连接，且与第一支撑部连接的连接柱及与第二支撑部连接的连接柱相对于待包装物的轴线对称分布。
20.在一种实施例中，各个连接柱均设有第一止挡部和第二止挡部，第一止挡部和第二止挡部沿连接柱的轴线方向间隔设置，第一止挡部远离第二止挡部的一端与端部支撑模块相抵接，第二止挡部朝向第一止挡部的一端与第一支撑部或第二支撑部相抵接，第二止挡部远离第一止挡部的一端与第一辅助部或第二辅助部相抵接。
21.在一种实施例中，各个连接柱由瓦楞纸板折叠成型，其中，瓦楞纸板沿垂直于连接柱的轴线的方向依次设有平行于连接柱的轴线的第一折痕、第二折痕、第三折痕及第四折痕，第一折痕和第二折痕之间的区域的宽度大于第三折痕和第四折痕之间的区域的宽度，第一折痕和第二折痕之间设有平行于连接柱的轴线的第五折痕，第一折痕和第二折痕之间的区域沿连接柱的轴线方向依次设有第一切缝、第二切缝、第三切缝及第四切缝，瓦楞纸板通过第一折痕、第二折痕、第三折痕和第四折痕弯折并首尾相连，并且，第一切缝和第二切缝之间的区域通过第一折痕、第二折痕和第五折痕朝远离第三折痕和第四折痕之间的区域的方向突出以形成第一止挡部，第三切缝和第四切缝之间的区域通过第一折痕、第二折痕和第五折痕朝远离第三折痕和第四折痕之间的区域的方向突出以形成第二止挡部。
22.在一种实施例中，外箱包括底盖、围壁和顶盖，底盖和顶盖分别盖合于围壁的两端，底托抵接于底盖，端部支撑模块抵接于顶盖，底托的周向侧壁、端部支撑模块的周向侧壁、第一支撑部和第二支撑部相对接后的周向侧壁均与围壁的周向内壁相抵接。
23.本发明至少具有以下有益效果：
24.应用本发明实施例提供的包装结构对大型的待包装物进行包装，内包装通过底托和端部支撑模块分别对待包装物的底部和头部进行限制、定位，以及通过第一支撑部和第二支撑部相对接以包夹定位待包装物的底部和头部之间的位置，并且第一支撑部和第二支撑部通过连接柱与底托、端部支撑模块相互连接，从而对待包装物形成了全包围包装，然后内包装和待包装物整体地封装在外箱中。这样，应用底托、端部支撑模块、第一支撑部和第二支撑部分别对待包装物的底部、头部和中间部位进行三段式定位，能够较好的满足了全包围包装的防震、防碰撞的精度要求，而且底托、端部支撑模块、第一支撑部和第二支撑部之间采用连接柱进行相互装配，不再使用胶水进行粘接，因而该包装结构不存在开裂的缺陷。
附图说明
25.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些
附图获得其他的附图。
26.图1为本发明实施例一的包装结构对待包装物包装完成的示意图；
27.图2为本发明实施例一的包装结构在拆卸了外箱的结构示意图；
28.图3为本发明实施例一的包装结构的连接柱被展开后的结构示意图；
29.图4为本发明实施例一的包装结构的连接柱沿第一折痕、第二折痕、第三折痕和第四折痕折叠成型的结构示意图；
30.图5为本发明实施例一的包装结构的连接柱完全成型后的结构示意图；
31.图6为本发明实施例二的包装结构在拆卸了外箱的结构示意图；
32.图7为图6示出的包装结构的分解图；
33.图8为本发明实施例二的包装结构的第一支撑块、第一支撑部、第一辅助部及连接柱的分解图；
34.图9为本发明实施例二的包装结构的第一支撑块、第一支撑部、第一辅助部及连接柱的装配图一；
35.图10为本发明实施例二的包装结构的第一支撑块、第一支撑部、第一辅助部及连接柱的装配图二。
36.其中，图中各附图标记：
37.10、底托；11、放置槽；
38.20、端部支撑模块；21、第一支撑块；211、第一搭接孔；221、第二搭接孔；22、第二支撑块；23、容纳槽；
39.30、连接柱；31、第一止挡部；32、第二止挡部；301、第一折痕；302、第二折痕；303、第三折痕；304、第四折痕；305、第五折痕；306、第一切缝；307、第二切缝；308、第三切缝；309、第四切缝；
40.41、第一支撑部；411、配合孔；42、第二支撑部；43、第一辅助部；44、第二辅助部；
41.50、外箱；51、底盖；52、围壁；53、顶盖；54、扎带；
42.60、搭接构件；
43.100、待包装物；101、适配配件。
具体实施方式
44.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
45.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
46.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个
以上，除非另有明确具体的限定。
47.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
48.实施例一：
49.在实施例一的包装结构中，端部支撑模块20为一个整体部件。
50.如图1和图2所示，本发明实施例一提供的包装结构包括底托10、端部支撑模块20、第一支撑部41、第二支撑部42、外箱50及至少两个连接柱30。底托10设有与待包装物100的底部相适配的放置槽11，端部支撑模块20用于限制待包装物100的头部，至少两个连接柱30间隔分布，各个连接柱30的相对两端分别插置于底托10和端部支撑模块20，第一支撑部41连接于其中至少一个连接柱30，第一支撑部41位于底托10和端部支撑模块20之间，第二支撑部42连接于其余的连接柱30，第二支撑部42位于底托10和端部支撑模块20之间，且第一支撑部41和第二支撑部42相对接以包夹定位待包装物100的头部与底部之间的位置。
51.应用本发明实施例提供的包装结构对大型的待包装物100进行包装，内包装通过底托10和端部支撑模块20分别对待包装物100的底部和头部进行限制、定位，以及通过第一支撑部41和第二支撑部42相对接以包夹定位待包装物100的底部和头部之间的位置，并且第一支撑部41和第二支撑部42通过连接柱30与底托10、端部支撑模块20相互连接，从而对待包装物100形成了全包围包装，然后内包装和待包装物100整体地封装在外箱50中，这样，在运输待包装物100的过程中，待包装物100在外箱50中不会发生晃动的情况，完全被定位在外箱50中。应用底托10、端部支撑模块20、第一支撑部41和第二支撑部42分别对待包装物100的底部、头部和中间部位进行三段式定位，能够较好的满足了全包围包装的防震、防碰撞的精度要求，而且底托10、端部支撑模块20、第一支撑部41和第二支撑部42之间采用连接柱30进行相互装配，不再使用胶水进行粘接，因而该包装结构不存在开裂的缺陷，而且工作人员能够快速地完成对待包装物100进行包装，提高了工作效率。
52.在本发明实施例一中，底托10抵接于外箱50的一端内壁，端部支撑模块20抵接于外箱50的另一端内壁，底托10的周向侧壁、端部支撑模块20的周向侧壁、第一支撑部41和第二支撑部42相对接后的周向侧壁均与外箱50的周向内壁相抵接。这样就能够完全地将待包装物100限制、固定住，在运输待包装物100的过程中，待包装物100在外箱50中不会发生晃动的情况。
53.如图2所示，包装结构还包括第一辅助部43和第二辅助部44，第一辅助部43连接于与第一支撑部41相连的连接柱30，第二辅助部44连接于与第二支撑部42相连的连接柱30。具体地，与第一支撑部41相连的连接柱30穿过第一辅助部43，然后插置在底托10上；相应地，与第二支撑部42相连的连接柱30穿过第二辅助部44，然后插置在底托10上。这样，通过第一辅助部43和第二辅助部44相对接以包夹定位待包装物100靠近其底部的周向侧壁，并且，第一辅助部43和第二辅助部44相对接后的周向侧壁抵接于外箱50的周向内壁，从而应用第一辅助部43和第二辅助部44对待包装物100的底部进行进一步定位，使得待包装物100更加稳定的定位在外箱50中。
54.在本发明实施例一中，第一辅助部43与第一支撑部41间隔设置，第二辅助部44与第二支撑部42间隔设置，也就是说，第一辅助部43和第二辅助部44的体积(高度)无需太大，只需能够将待包装物100的底部的周向侧壁进行包夹定位即可。或者，在本发明实施例一的其他实施方式中，第一辅助部43也可以朝第一支撑部41延伸至与第一支撑部41相接，第二辅助部44也可以朝第二支撑部42延伸至与第二支撑部42相接，从而将待包装物100完全包裹起来，实现全面包装防护。
55.如图2所示，为了更加有效地利用端部支撑模块20进行包装，因此，端部支撑模块20背离底托10的一侧设有用于放置待包装物100的适配配件101的容纳槽23。这样就有效地利用了端部支撑模块20的有效包装体积，在不增加外箱50的空间体积的基础上，能够对更多的与待包装物100相配套的适配配件101。
56.在本发明实施例一的包装结构中，连接柱30的数量为偶数个，一半的连接柱30与第一支撑部41连接，另一半的连接柱30与第二支撑部42连接，如此，有效提高了底托10、第一支撑部41及端部支撑模块20之间的连接强度，也有效提高了底托10、第二支撑部42及端部支撑模块20之间的连接强度。并且，与第一支撑部41连接的连接柱30及与第二支撑部42连接的连接柱30相对于待包装物100的轴线对称分布。进一步地，当与第一支撑部41连接的连接柱30的数量大于等于3个时，相邻两个连接柱30之间的距离相等；当与第二支撑部42连接的连接柱30的数量大于等于3个时，相邻两个连接柱30之间的距离相等。如图2所示，在本技术实施例一中，连接柱30的数量为4个。
57.如图5所示，各个连接柱30均设有第一止挡部31和第二止挡部32，第一止挡部31和第二止挡部32沿连接柱30的轴线方向间隔设置。将第一支撑部41、第二支撑部42、第一辅助部43、第二辅助部44及端部支撑模块20组装到连接柱30上时，第一止挡部31远离第二止挡部32的一端与端部支撑模块20相抵接，第二止挡部32朝向第一止挡部31的一端与第一支撑部41或第二支撑部42相抵接，并且，第二止挡部32远离第一止挡部31的一端与第一辅助部43或第二辅助部44相抵接。在实施例一中，端部支撑模块20上对应各个连接柱30开设通孔，则各个连接柱30的端部对应插置在通孔中，因此，在连接柱30处于竖直状态时，各个第一止挡部31能够阻挡端部支撑模块20沿连接柱30的轴线方向滑落向第一支撑部41、第二支撑部42。相应地，与第一支撑部41连接的连接柱30的各个第二止挡部32阻挡第一支撑部41滑落向第一辅助部43，与第二支撑部42连接的连接柱30的各个第二止挡部32阻挡第二支撑部42滑落向第二辅助部44。
58.如图3至图5所示，各个连接柱30由瓦楞纸板折叠成型。其中，瓦楞纸板沿垂直于连接柱30的轴线的方向依次设有平行于连接柱30的轴线的第一折痕301、第二折痕302、第三折痕303及第四折痕304，第一折痕301和第二折痕302之间的区域的宽度大于第三折痕303和第四折痕304之间的区域的宽度，第一折痕301和第二折痕302之间设有平行于连接柱30的轴线的第五折痕305，第一折痕301和第二折痕302之间的区域沿连接柱30的轴线方向依次设有第一切缝306、第二切缝307、第三切缝308及第四切缝309。在将瓦楞纸板止跌成型为连接柱30的过程中，瓦楞纸板通过第一折痕301、第二折痕302、第三折痕303和第四折痕304弯折并首尾相连，并且，此时第一折痕301和第二折痕302之间的区域朝第三折痕303和第四折痕304之间的区域沿第五折痕305凹陷。然后，第一切缝306和第二切缝307之间的区域通过第一折痕301、第二折痕302和第五折痕305朝远离第三折痕303和第四折痕304之间的区
域的方向突出以形成第一止挡部31，第三切缝308和第四切缝309之间的区域通过第一折痕301、第二折痕302和第五折痕305朝远离第三折痕303和第四折痕304之间的区域的方向突出以形成第二止挡部32，并且，第一折痕301和第二折痕302之间的其他区域均朝向第三折痕303和第四折痕304之间的区域沿第五折痕305凹陷，从而折叠成型完成了连接柱30。为了使折叠成型的连接柱30更稳定而不会松散开，因此，瓦楞纸板的沿连接柱30的轴线方向的其中一个侧边与第一折痕301之间的区域以及瓦楞纸板的沿连接柱30的轴线方向的另一个侧边与第四折痕304之间的区域相互叠加，并采用胶水粘接固定(也可以采用扣钉来固定)。
59.如图1所示，外箱50包括底盖51、围壁52和顶盖53，采用组合式外箱50，方便工作人员进行包装。底盖51和顶盖53分别盖合于围壁52的两端，底托10抵接于底盖51，端部支撑模块20抵接于顶盖53，底托10的周向侧壁、端部支撑模块20的周向侧壁、第一支撑部41和第二支撑部42相对接后的周向侧壁均与围壁52的周向内壁相抵接。
60.并且，底托10、第一支撑部41、第二支撑部42、第一辅助部43、第二辅助部44以及端部支撑模块20均采用泡沫、珍珠棉等可回收材质制造成型。这样，底托10、第一支撑部41、第二支撑部42、第一辅助部43、第二辅助部44以及端部支撑模块20之间采用瓦楞纸板的连接柱30进行连接组装，当需要对该包装结构进行拆分时，只需将各个连接柱30抽取下来，便能够方便且快速地将两种不同材料进行分类、回收。
61.在应用实施例一的包装结构进行包装的过程中：工作人员首先将第一支撑部41、第一辅助部43通过连接柱30组装完成，以及将第二支撑部42、第二辅助部44通过连接柱30组装完成；然后，工作人员将底托10放置在底盖51中，再将待包装物100放置到底托10的放置槽11中；接着，工作人员将组装了第一支撑部41和第一辅助部43的连接柱30插置在底托10上，以及将组装了第二支撑部42和第二辅助部44的连接柱30插置在底托10上，此时，第一支撑部41和第二支撑部42相对接并将待包装物100包夹定位，以及第一辅助部43和第二辅助部44相对接并将待包装物100的底部的周向侧壁包夹定位；然后，工作人员将端部支撑模块20组装到各个连接柱30的端部上，则通过端部支撑模块20限制住了待包装物100的头部；接着，工作人员将围壁52套上，并使得围壁52的端部插入底盖51中，此时，端部支撑模块20的周向侧壁、第一支撑部41和第二支撑部42相对接后的周向侧壁、以及第一辅助部43和第二辅助部44相对接后的周向侧壁均与围壁52的周向内壁相抵接；工作人员再将顶盖53盖合到围壁52上，并且端部支撑模块20抵接于顶盖53的内壁；最后，工作人员通过扎带54将底盖51、围壁52和顶盖53捆扎固定，即完成了一个待包装物100的包装工作。
62.实施例二：
63.与实施例一的包装结构相比较，实施例二的包装结构具有以下不同之处。
64.在实施例二的包装结构中，端部支撑模块20是由第一支撑块21和第二支撑块22组合构成的组合部件。
65.如图6和图7所示，端部支撑模块20包括第一支撑块21和第二支撑块22，至少两个连接柱30中的一部分连接柱30的端部插置于第一支撑块21，至少两个连接柱30中的另一部分连接柱30的端部插置于第二支撑块22，此时，第一支撑块21和第二支撑块22相对接以包夹定位待包装物100的头部。
66.进一步地，如图6和图7所示，第一支撑块21设有第一搭接孔211，第二支撑块22设有第二搭接孔221，包装结构还包括搭接构件60，搭接构件60的一部分插置于第一搭接孔
211，搭接构件60的另一部分插置于第二搭接孔221，搭接构件60用于牵拉固定第一支撑块21和第二支撑块22。在本发明实施例二中，搭接构件60可以是与待包装物100配套的充电桩。
67.在应用实施例一的包装结构进行包装的过程中：工作人员首先将第一支撑块21、第一支撑部41、第一辅助部43通过连接柱30组装完成，以及将第二支撑块22、第二支撑部42、第二辅助部44通过连接柱30组装完成，这样就形成两个包夹模块；然后，工作人员将底托10放置在底盖51中，再将待包装物100放置到底托10的放置槽11中；接着，工作人员将组装完成的两个包夹模块的穿出第一辅助部43、第二辅助部44的连接柱30的端部插置在底托10上，此时，第一支撑块21和第二支撑块22相对接并包夹定位了待包装物100的头部，第一支撑部41和第二支撑部42相对接并将待包装物100包夹定位，以及第一辅助部43和第二辅助部44相对接并将待包装物100的底部的周向侧壁包夹定位；然后，工作人员将搭接构件60插入第一搭接孔211和第二搭接孔221中，并且搭接构件60的端部延伸进开设在第一支撑部41和第二支撑部42上的配合孔411中。工作人员再将围壁52套上，并使得围壁52的端部插入底盖51中，此时，端部支撑模块20的周向侧壁、第一支撑部41和第二支撑部42相对接后的周向侧壁、以及第一辅助部43和第二辅助部44相对接后的周向侧壁均与围壁52的周向内壁相抵接；工作人员再将顶盖53盖合到围壁52上，并且端部支撑模块20抵接于顶盖53的内壁；最后，工作人员通过扎带54将底盖51、围壁52和顶盖53捆扎固定，即完成了一个待包装物100的包装工作。
68.其中，在组装形成两个包夹模块的过程中，结合参见图4、图5、图8至图10所示，以对第一支撑块21、第一支撑部41、第一辅助部43通过连接柱30进行组装为例进行说明。工作人员将各个连接柱30折叠成型，此时各个连接柱30中的第一止挡部31和第二止挡部32还未突出成型(如图4所示)；然后，工作人员将第一支撑部41和第一支撑块21沿a箭头方向穿入连接柱30上，并将第一辅助部43沿b箭头方向穿入连接柱30上，如图8和图9所示；接着，工作人员将各个连接柱30中的第一止挡部31和第二止挡部32朝远离第三折痕303和第四折痕304之间的区域的方向突出，从而限制明确了第一支撑块21、第一支撑部41和第一辅助部43三者在连接柱30上的相对位置，则完成了一个包夹模块的组装工作。第二支撑块22、第二支撑部42、第二辅助部44通过连接柱30进行组装的过程与第一支撑块21、第一支撑部41、第一辅助部43通过连接柱30进行组装的过程相同，因而在此不再赘述。
69.实施例二的包装结构与实施例一的包装结构相比较，除了以上结构不同之外，其余结构均相同，因而在此不再赘述。
70.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。