试剂自动灌封设备的制作方法

1.本技术涉及试剂灌装、封膜、封装加工的技术领域，尤其涉及一种试剂自动灌封设备。


背景技术：

2.核酸提取液在生产时需要先将核酸提取液灌装到储存的试剂条内，再将和试剂条匹配的膜片密封贴置于试剂条的开口上，然后将密封好的试剂条放入包装试剂条的料盒内，再将和料盒匹配的片状盒盖密封于料盒的开口上，从而完成核酸提取液的灌装、封膜、封盒的生产加工操作。
3.但是，传统的核酸提取液生产加工设备，不但结构复杂，而且操作繁琐复杂，在核酸提取液的灌装、封膜、封装的加工过程仍需要人工参与，自动化程度低下，需要耗费大量的劳动力，容易发生人为误操作的人为事故。
4.因此，急需要一种试剂自动灌封设备来克服上述存在的问题。


技术实现要素：

5.本技术实施例的目的在于提供一种试剂自动灌封设备，该试剂自动灌封设备具有结构简单、自动化程度高、生产加工效率高、能够避免人为事故及无交叉污染的优点。
6.为实现上述目的，本技术实施例的第一方面提供了一种试剂自动灌封设备，包括：机架及均设于所述机架上的上料输送装置、第一取料移送装置、第一循环输送线、试剂灌装装置、封膜装置、第二取料移送装置、第二循环输送线、贴标装置、第三取料移送装置、料盒输送装置和封盒装置，
7.所述料盒输送装置的输入端上分布有分离取料工位，所述第一循环输送线上沿所述第一循环输送线的输送方向顺次分布有接料工位及灌装工位；
8.承载有试剂条的所述料盒承载输送于所述上料输送装置上；
9.所述第一取料移送装置将位于所述上料输送装置之输出端的料盒及所述试剂条移送至所述分离取料工位的过程中，所述第一取料移送装置同步将位于所述分离取料工位的所述料盒中的所述试剂条移送至所述接料工位；
10.所述料盒输送装置将所述分离取料工位上空载的所述料盒输送至所述封盒装置上；
11.所述试剂灌装装置将试剂灌装于输送至所述灌装工位上的所述试剂条内；
12.所述封膜装置将膜片密封于所述第一循环输送线上灌装有所述试剂的所述试剂条的开口上；
13.所述第二取料移送装置将所述第一循环输送线上封膜后的所述试剂条移送至所述第二循环输送线上；
14.所述第二循环输送线上分布有贴标工位，所述贴标装置将标签贴置于输送至所述贴标工位上的所述试剂条上；
15.所述第三取料移送装置将贴标后的所述试剂条移送至所述料盒输送装置上空载的所述料盒内；
16.所述封盒装置承接承载有所述试剂条的所述料盒并将片状盒盖密封于所述料盒的开口上。
17.本技术的试剂自动灌封设备实现灌装、封膜、封装过程的全自动加工，自动化程度大大提高，无需人工参与，节省了劳动力，降低了人工成本，生产加工效率也大大提高。能够避免发生人为误操作造成的人为事故，以及消除人为接触交叉污染的风险，从而更好的保障试剂的加工质量。而且，本技术的试剂自动灌封设备还具有结构简单优点。
附图说明
18.图1为本技术的试剂自动灌封设备所灌封加工的试剂条承载于料盒的组合立体示意图。
19.图2为图1分解示意图。
20.图3为本技术的试剂自动灌封设备的组合立体示意图。
21.图4为图1于另一视角的示意图。
22.图5为图1的俯视图。
23.图6为本技术的试剂自动灌封设备的第一取料移送装置的组合立体示意图。
24.图7为本技术的试剂自动灌封设备的第一取料移送装置移除平移驱动机构后的组合立体示意图。
25.图8为本技术的试剂自动灌封设备的第一夹取机构移除第一升降驱动机构后的组合立体示意图。
26.图9为图8于另一视角的示意图。
27.图10为本技术的试剂自动灌封设备的第二循环输送线及贴标装置的组合立体示意图。
28.图11为本技术的试剂自动灌封设备的第二循环输送线的组合立体示意图。
29.图12为本技术的试剂自动灌封设备的第二循环输送线的主视图。
30.图13为图12的左视图。
31.图14为图11中a部分的放大图。
32.图15为图12中b部分的放大图。
33.图16为本技术的试剂自动灌封设备的盒盖分离供料装置的组合立体示意图。
34.图17为图16于另一视角的示意图。
35.图18为图16于又一视角的示意图。
36.图19为图16由沿前后方向的竖直截面剖切出来的全剖视图。
具体实施方式
37.下面结合附图和优选实施例对本技术作进一步的描述，但本技术的实施方式不限于此。
38.请参阅图1至图5，本技术的试剂自动灌封设备100适用于将试剂条201灌装封膜后再封装于料盒202内，其中，本技术的试剂自动灌封设备100包括：机架100a及均设于机架
100a上的上料输送装置100b、第一取料移送装置100c、第一循环输送线100d、试剂灌装装置101e、封膜装置100f、第二取料移送装置101j、第二循环输送线100p、贴标装置101r、第三取料移送装置102j、料盒输送装置100u和封盒装置100w。料盒输送装置100u的输入端上分布有分离取料工位，第一循环输送线100d上沿第一循环输送线100d的输送方向顺次分布有接料工位及灌装工位。承载有试剂条201的料盒202承载输送于上料输送装置100b上，将承载有空载试剂条201的料盒202放置于上料输送装置100b的输入端上，即可由上料输送装置100b将承载有试剂条201的料盒202输送至上料输送装置100b的输出端。第一取料移送装置100c将位于上料输送装置100b之输出端的料盒202及试剂条201移送至分离取料工位的过程中，第一取料移送装置100c同步将位于分离取料工位的料盒202中的试剂条201移送至接料工位，从而使得试剂条201、料盒202的整体搬运和试剂条201的单独取出搬运能够同步进行，无需分开独立进行，大大加快了搬运速度，效率大大提高。第一循环输送线100d于接料工位承接第一取料移送装置100c移送来的试剂条201并沿第一循环输送线100d的输送方向继续输送。需要说明的是，上料输送装置100b及第一循环输送线100d的具体结构均为本领域的技术人员所熟知的常规的技术手段，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择，故在此不再详细赘述。料盒输送装置100u将分离取料工位上空载的料盒202输送至封盒装置100w上，从而实现试剂条201和料盒202的分离输送。试剂灌装装置101e将试剂灌装于输送至灌装工位上的试剂条201内，封膜装置100f将膜片密封于第一循环输送线100d上灌装有试剂的试剂条201的开口上，即可完成试剂条201的灌装和封膜加工。第二取料移送装置101j将第一循环输送线100d上封膜后的试剂条201移送至第二循环输送线100p上，以送入下一加工工序。第二循环输送线100p上分布有贴标工位，贴标装置101r将标签贴置于输送至贴标工位上的试剂条201上，即可完成试剂条201的贴标加工工序。第三取料移送装置102j将贴标后的试剂条201移送至料盒输送装置100u上空载的料盒202内，使得灌装、封膜、贴标完成后的试剂条201重新装入料盒202内，并由料盒输送装置100u一同输送至封盒装置100w上。封盒装置100w承接承载有试剂条201的料盒202，并将片状盒盖密封于料盒202的开口上，以将封膜后的试剂条201封装于料盒202内。本技术的试剂自动灌封设备100实现了灌装、封膜、封装过程的全自动加工。具体地，如下：
39.请参阅图1至图9，第一取料移送装置100c包括：第一安装基架10c、平移机构20c、第一夹取机构40c及第二夹取机构50c，第一安装基架10c固定于机架100a上，平移机构20c设于第一安装基架10c上，第一夹取机构40c及第二夹取机构50c均设于平移机构20c上，平移机构20c驱使第一夹取机构40c及第二夹取机构50c均沿同一移送方向同步移动，第一夹取机构40c与第二夹取机构50c沿移送方向呈间隔布置，即可由平移机构20c驱使第一夹取机构40c与第二夹取机构50c沿移送方向同步移动。
40.具体地，第一夹取机构40c包括：变距移动驱动机构43c及至少两个第一夹取组件45c，各第一夹取组件45c均关联于变距移动驱动机构43c上，变距移动驱动机构43c驱使相邻两第一夹取组件45c可相互远离或相互靠近的移动。从而，通过平移机构20c即可驱使第一夹取机构40c与第二夹取机构50c沿同一移送方向同步移动搬运试剂条201，第二夹取机构50c将承载有试剂条201的料盒202从上料输送装置100b输出端搬运至分离取料工位，供第一夹取机构40c的第一夹取组件45c一一对应地夹取料盒202中的试剂条201并搬运至接料工位。即，当第二夹取机构50c在上料输送装置100b输出端夹取承载有试剂条201的料盒
202时，第一夹取机构40c位于分离取料工位上并由第一夹取组件45c一一对应地夹取、分离在取料工位上的料盒202中的试剂条201；当第二夹取机构50c夹取承载有试剂条201的料盒202向分离取料工位移动时，第一夹取机构40c朝靠近接料工位的方向移动，且变距移动驱动机构43c同步驱使相邻两个第一夹取组件45c相互远离的移动，使得第一夹取组件45c所夹取的试剂条201之间的间距也同步变为相互远离扩大；当第二夹取机构50c夹取一料盒202的试剂条201移动至分离取料工位时，第一夹取机构40c带动相互远离变距后试剂条201同步移动至接料工位，从而实现了试剂条201的整盒搬运和变距后的搬运能够同步进行。本实施例在搬运过程中即可实现试剂条201的变距操作，均无需分开独立进行，大大加快了搬运速度，效率大大提高。而且，使得试剂条201的调整变距的结构更为简单，则调整变距更为稳定且精度更高，避免出现变距误差，以使得变距后的试剂条201能够更好的匹配后续加工定位需求，使得整体加工流程的顺畅性更好。
41.请参阅图6至图9，第一夹取机构40c还包括：第一安装基板42c及与第一夹取组件45c一一对应的平移座44c，各平移座44c均沿同一水平方向移动设于第一安装基板42c上，相邻两平移座44c呈间距可变地活动关联设置，且相邻两平移座44c之间具有一最小间距位置及一最大间距位置；相邻两平移座44c位于最小间距位置时，相邻两平移座44c相互靠近且可相互顶推移动；相邻两平移座44c位于最大间距位置时，相邻两平移座44c相互远离且可相互拉拽移动。即，相邻两平移座44c位于最小间距位置时两者之间的间距最小，相邻两平移座44c位于最大间距位置时两者之间的间距最大。变距移动驱动机构43c设于第一安装基板42c上，变距移动驱动机构43c的驱动端传动连接于位于最侧边的一个平移座44c上，第一夹取组件45c一一对应的设于平移座44c上。则，变距移动驱动机构43c驱动最侧边的一个平移座44c朝远离相邻的平移座44c的方向移动至最大间距位置的过程中，该最侧边的平移座44c关联拉拽该相邻的平移座44c同向移动，再由该相邻的平移座44c来关联拉拽下一相邻的平移座44c同向移动，则通过相邻两平移座44c之间活动关联设置的结构顺次连动所有的平移座44c相互远离移动，直至所有相邻平移座44c之间由最小间距位置移动变为最大间距位置时，第一夹取组件45c之间的间距同步变为相互远离时的最大间距，从而使得第一夹取组件45c所夹取的试剂条201之间的间距也对应的同步移动变为相互远离时的最大间距。
42.请参阅图6至图9，相邻两平移座44c之间均活动关联设有一变距限位件441c，相邻两平移座44c位于最小间距位置时，变距限位件441c可阻挡相邻两平移座44c相互靠近；相邻两平移座44c位于最大间距位置时，变距限位件441c可阻挡相邻两平移座44c相互远离。从而实现相邻两平移座44c呈间距可变的活动关联设置。具体地，在本实施例中，变距限位件441c固定连接于相邻两平移座44c中的一者，相邻两平移座44c中的另一者上固定连接有一变距配合件442c，变距限位件441c上形成有沿平移座44c的移动方向布置的腰形孔4411c，变距配合件442c滑动穿置于腰形孔4411c内。其中，变距配合件442c具体可选择为轴肩螺丝，但并不以此为限。则当相邻两平移座44c相互远离移动至最大间距位置时，变距配合件442c抵触顶推于对应腰形孔4411c的端部，以阻挡变距配合件442c继续远离，该变距限位件441c即可拉动变距配合件442c带动所固定连接的平移座44c移动，并通过逐一带动，实现顺次连动所有的平移座44c相互远离移动，直至所有相邻平移座44c之间由最小间距位置移动到最大间距位置。当相邻两平移座44c相互靠近移动至最小间距位置时，变距配合件442c抵触顶推于对应腰形孔4411c阻挡变距配合件442c继续靠近的端部，该变距配合件
442c所固定连接的平移座44c即可被该变距限位件441c所固定连接的平移座44c顶推移动，并通过逐一带动，实现顺次连动所有的平移座44c相互靠近移动，直至所有相邻平移座44c之间由最大间距位置移动变为最小间距位置。本实施例通过变距限位件441c与变距配合件442c的配合结构，能够更好保障相邻平移座44c之间的最大间距位置和最小间距位置稳定一致，大大提高了相邻平移座44c之间的变距精度。需要说明的是，腰形孔4411c沿平移座44c的移动方向的长度可以根据相邻两平移座44c之间实际的变距需求而灵活选择，以满足相邻平移座44c之间不同的变距要求，本技术不对此做具体限定。
43.请参阅图7及图8，第一夹取机构40c还包括：第一变距阻挡件46c、第二变距阻挡件47c及变距受阻件48c，第一变距阻挡件46c与第二变距阻挡件47c沿平移座44c的移动方向呈间隔开地固定于第一安装基板42c上，变距受阻件48c固定连接于最远离于变距移动驱动机构43c之驱动端的一个平移座44c上，且变距受阻件48c沿平移座44c的移动方向位于第一变距阻挡件46c与第二变距阻挡件47c之间，第一变距阻挡件46c和第二变距阻挡件47c用于限制变距受阻件48c的移动行程。其中，变距受阻件48c可以为轴肩螺丝。通过第一变距阻挡件46c与第二变距阻挡件47c的限位阻挡作用，实现最远离于变距移动驱动机构43c之驱动端的一个平移座44c只能在限制的行程范围内移动。当相邻平移座44c之间由最小间距位置移动变为最大间距位置时，变距受阻件48c抵触于第二变距阻挡件47c上，从而阻挡最远离于变距移动驱动机构43c之驱动端的一个平移座44c被相邻的平移座44c继续拉动移动，保障所有相邻的平移座44c之间均能移动变为最大间距位置。当相邻平移座44c之间由最大间距位置移动变为最小间距位置时，变距受阻件48c抵触于第一变距阻挡件46c上，从而阻挡最远离于变距移动驱动机构43c之驱动端的一个平移座44c被相邻的平移座44c继续顶推移动，保障所有相邻的平移座44c之间均能移动变为最小间距位置。
44.请参阅图8，较优者，相邻两平移座44c之间均连接有一第一弹性件443c，第一弹性件443c恒驱使相邻两平移座44c相互靠近的移动。具体地，在本实施例中，第一弹性件443c优选为弹簧，弹簧呈弹性拉伸的连接于相邻两平移座44c之间，从而实现恒驱使相邻两平移座44c相互靠近的移动，使得相邻两平移座44c在变距移动的过程中移动更为平缓稳定，避免较大的移动冲击，防止第一夹取组件45c移动过程发生晃动的情况，结构更为稳定可靠。
45.请参阅图9，变距移动驱动机构43c包括：第一直线驱动器431c，第一直线驱动器431c沿平移座44c的移动方向固定于第一安装基板42c上，本实施例中，第一直线驱动器431c优选为气缸，但并不以此为限。第一直线驱动器431c的输出端固定连接于最远离于变距受阻件48c的一个平移座44c上。即可通过第一直线驱动器431c驱使最远离于变距受阻件48c的一个平移座44c通过变距限位件441c与变距配合件442c的配合结构逐一带动后续的平移座44c移动。较优者，在本实施例中，变距移动驱动机构43c还包括：缓冲器432c及限位块433c，缓冲器432c固定连接于第一直线驱动器431c的输出端，限位块433c固定于第一安装基板42c上，当所有的相邻平移座44c之间均由间隔最小的最小间距位置移动变为间隔最大的最大间距位置时，缓冲器432c抵触于限位块433c上，从而减少冲击和振动，进一步提高移动的稳定性，结构更为合理。
46.请参阅图6及图7，平移机构20c包括：平移驱动机构21c及移动基架22c，移动基架22c沿移送方向移动设于第一安装基架10c上，平移驱动机构21c设于第一安装基架10c上，移动基架22c传动连接于平移驱动机构21c的驱动端。第一夹取机构40c与第二夹取机构50c
沿移送方向(即移动基架22c的移动方向)呈间隔设于移动基架22c上。详细地，第一夹取机构40c与第二夹取机构50c沿移送方向分别对应位于移动基架22c的两端，可由平移驱动机构21c驱使移动基架22c带动第一夹取机构40c与第二夹取机构50c同步移动，实现由平移机构20c驱使第一夹取机构40c及第二夹取机构50c均沿同一移送方向同步移动的安装结构，结构更为简单合理。再者，第一夹取机构40c还包括：第一升降驱动机构41c，第一升降驱动机构41c竖直设于移动基架22c上，第一安装基板42c固定连接于第一升降驱动机构41c的驱动端。由第一升降驱动机构41c驱使第一安装基板42c带动第一夹取组件45c竖直上下移动至夹取或释放试剂条201所需的高度位置。在本实施例中，第一升降驱动机构41c包括：驱动电机411c、螺杆(图中未示)及升降滑座422c，驱动电机411c固定于移动基架22c上，螺杆竖直枢接于移动基架22c上，螺杆传动连接于驱动电机411c的输出端；升降滑座422c沿竖直方向移动于移动基架22c上，升降滑座422c螺纹连接于螺杆上；第一安装基板42c固定连接于升降滑座422c上，从而实现第一安装基板42c竖直移动设于移动基架22c上的安装结构。由驱动电机411c驱使螺杆转动，通过升降滑座422c螺纹连接于螺杆上的传动连接结构实现驱使升降滑座422c带动第一安装基板42c竖直上下移动，第一安装基板42c即可带动第一夹取组件45c竖直上下移动至夹取或释放试剂条201的位置，结构简单合理。
47.请参阅图8及图9，第一夹取组件45c包括：第一开闭驱动器451c、第一夹爪452c及第二夹爪453c，第一开闭驱动器451c可选择为气动手指，但并不以此为限，第一开闭驱动器451c固定于对应的平移座44c的下端，第一夹爪452c与第二夹爪453c一一对应地固定安装于第一开闭驱动器451c的两输出端，且第一夹爪452c与第二夹爪453c呈相互正对的布置。由第一开闭驱动器451c驱使第一夹爪452c与第二夹爪453c的闭合或张开即可实现对试剂条201的夹紧和释放，结构简单合理。
48.请参阅图6及图7，第二夹取机构50c包括：第二升降驱动机构51c、第二安装基板52c及第二夹取组件53c，第二升降驱动机构51c可以选择为气缸，但并不以此为限。第二升降驱动机构51c竖直设于移动基架22c上，第二安装基板52c固定连接于第二升降驱动机构51c的驱动端，第二夹取组件53c固定安装于第二安装基板52c上，实现由第二升降驱动机构51c驱使第二安装基板52c带动第二夹取组件53c竖直上下移动至夹取料盒202的位置。详细地，在本实施例中，第二夹取组件53c包括：第二开闭驱动器531c、第一连接臂532c、第一卡爪533c、第二连接臂534c及第二卡爪535c，第二开闭驱动器531c也可选择为气动手指，但并不以此为限，第二开闭驱动器531c固定于第二安装基板52c的底部，第一连接臂532c与第二连接臂534c一一对应地固定安装于第二开闭驱动器531c的两输出端，第一卡爪533c固定连接于第一连接臂532c远离第二开闭驱动器531c的一端，第二卡爪535c固定连接于第二连接臂534c远离第二开闭驱动器531c的一端，且第一卡爪533c与第二卡爪535c呈相互正对的布置。由第二开闭驱动器531c驱使第一卡爪533c与第二卡爪535c的闭合或张开即可实现对料盒202的夹紧和释放，结构简单合理。
49.需要说明，在本实施例中，平移驱动机构21c的具体结构为本领域的技术人员所熟知的常规的水平移动驱动结构，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择，故在此不再详细赘述。
50.请参阅图7及图8，可选择的，在本实施例中，第一安装基板42c上并排设置有两个变距移动驱动机构43c及对应的两组平移座44c和两组第一夹取组件45c，且共用一个第一
变距阻挡件46c，每组平移座44c包含四个平移座44c，每组第一夹取组件45c包含四个第一夹取组件45c，从而实现同时夹取料盒202内所承载的八个试剂条201。不但结构更为紧凑合理，而且能够实现对更多数量的试剂条201的夹取移动，使得试剂条201的变距和搬运效率大大提高。第一安装基板42c上并排设置的变距移动驱动机构43c的数量，以及对应的平移座44c和第一夹取组件45c的组数，以及每组平移座44c和每组第一夹取组件45c所包含具体数量，均可根据实际的使用需求而灵活选择，在此不再详细赘述。
51.请参阅图10至图15，第二循环输送线100p包括：第二安装基架11p、环形传动装置12p、原点检测机构14p、原点感触件15p、计数检测机构16p及计数感触件17p，第二安装基架11p固定于机架100a上，环形传动装置12p设于第二安装基架11p上；原点检测机构14p固定于第二安装基架11p上，原点感触件15p设于环形输送装置上，环形传动装置12p带动原点感触件15p移动经过原点检测机构14p，且原点感触件15p经过原点检测机构14p时触发原点检测机构14p，原点检测机构14p通过检测原点感触件15p来判定原点感触件15p是否位于触发原点检测机构14p的原点位置上。计数检测机构16p固定于第二安装基架11p上，计数感触件17p设于环形输送装置上，环形传动装置12p带动计数感触件17p移动经过计数检测机构16p，且计数感触件17p经过计数检测机构16p时触发计数检测机构16p，计数检测机构16p通过检测计数感触件17p的通过次数来检测环形传动装传动输送的圈数。计数感触件17p沿垂直环形传动装置12p的传动方向偏离于原点感触件15p。从而避免原点检测机构14p与计数检测机构16p的检测相互影响，结构更为合理，如果计数感触件17p沿垂直环形传动装置12p的传动方向与原点感触件15p重合，则会造成计数感触件17p及原点感触件15p都会触发到原点检测机构14p与计数检测机构16p。则，在启动环形传动装置12p传动时，原点感触件15p位于触发原点检测机构14p的原点位置上，而计数感触件17p远离于计数检测机构16p，即计数感触件17p未触发计数检测机构16p。在环形传动装置12p传动过程中，环形传动装置12p每传动一圈，计数感触件17p会触发一次计数检测机构16p。在计数检测机构16p检测到被计数感触件17p触发的次数达到预设的次数时，也就是环形传动装置12p传动达到预设的圈数时，环形传动装置12p停止传动，然后环形传动装置12p再反向传动，直至原点感触件15p返回至触发原点检测机构14p的原点位置上，即可实现自动复位消除偏移误差。然后再启动环形传动装置12p进入下一轮的传动输送预设的圈数，并以此不断重复传动输送预设的圈数再自动复位，进而保障持续的定位精度，而且具有结构简单的优点。
52.请参阅图10至图15，环形传动装置12p包括：环形传动件121p及传动驱动机构122p，环形传动件121p沿传动方向传动设于第二安装基架11p上，传动驱动机构122p设于第二安装基架11p上，环形传动件121p传动连接于传动驱动机构122p上，即可由传动驱动机构122p驱使环形传动件121p传动。原点感触件15p固定于环形传动件121p上，环形传动件121p即可带动原点感触件15p同步移动，从而实现原点感触件15p设于环形传动装置12p上的安装结构，结构更为简单合理。再者，计数感触件17p固定于环形传动件121p上，环形传动件121p即可带动计数感触件17p同步移动，结构简单合理。
53.请参阅图10至图15，第二循环输送线100p还包括：若干第一限位导向条22p、若干安装架18p及与安装架18p一一对应的第一从动导引件21p，安装架18p均固定于环形传动件121p上，且安装架18p沿传动方向呈间隔均匀的分布。从而通过环形传动件121p带动安装架18p循环移送，且安装架18p沿传动方向呈间隔均匀的分布的结构，使得安装架18p能够以相
同时间间隔经过同一位置，结构布局更合理。第一从动导引件21p一一对应地设于安装架18p上，第一限位导向条22p均固定于第二安装基架11p上，且第一限位导向条22p均平行于传动方向，第一从动导引件21p沿传动方向滑动配合地经过第一限位导向条22p。从而在第一从动导引件21p与第一限位导向条22p相互配合形成的限位导向作用下，使得环形传动件121p能够沿第一限位导向条22p所限位导向的方向顺畅稳定的传动，防止发生偏摆，提高了传动精度。具体地，在本实施例中，第一限位导向条22p上形成有沿传动方向贯穿布置的第一限位导向通槽221p，第一从动导引件21p沿传动方向滑动卡合于第一限位导向通槽221p内，从而实现第一从动导引件21p沿传动方向滑动配合于第一限位导向条22p的配合结构。
54.请参阅图10至图15，较优者，第二循环输送线100p还包括：若干第二限位导向条24p及与安装架18p一一对应的第二从动导引件23p，第二从动导引件23p设于安装架18p上；第二限位导向条24p均固定于第二安装基架11p上，且第二限位导向条24p均平行于传动方向，第二从动导引件23p沿传动方向滑动配合地经过第二限位导向条24p。从而在第二从动导引件23p与第二限位导向条24p相互配合形成的限位导向作用下，使得环形传动件121p能够沿第二限位导向条24p所限位导向的方向顺畅稳定的传动，防止发生偏摆，提高了传动精度。具体地，在本实施例中，第二限位导向条24p上形成有沿传动方向贯穿布置的第二限位导向通槽241p，且第二限位导向通槽241p之槽口的朝向与第一限位导向通槽221p之槽口的朝向相互垂直；第二从动导引件23p沿传动方向滑动卡合于第二限位导向通槽241p内。从而实现第二从动导引件23p沿传动方向滑动配合于第二限位导向条24p的配合结构，结构更为简单合理。而且，由于第二限位导向通槽241p之槽口的朝向与第一限位导向通槽221p之槽口的朝向相互垂直，从而实现环形传动件121p的传动在两个相互垂直的方向均受到限位导向的作用，在两个相互垂直的方向均起到了防止发生偏摆的作用，进一步提高了环形传动件121p在传动过程的稳定性及传动传动精度。
55.请参阅图10至图13，环形传动件121p是沿左右方向传动设于第二安装基架11p上，即环形传动件121p的顶部段及底部段均沿左右方向水平布置。而第一限位导向条22p位于环形传动件121p的顶部段的正上方，第一限位导向通槽221p沿左右方向贯穿布置，且第一限位导向通槽221p的槽口竖直朝下。对应地，第一从动导引件21p竖直固定于对应的安装架18p的顶部，从而实现对环形传动件121p在前后两侧的限制定位。再者，环形传动件121p的顶部段及底部段的前后两侧均对应有第二限位导向条24p，第二限位导向通槽241p沿左右方向贯穿布置，且位于环形传动件121p的顶部段及底部段前侧的第二限位导向通槽241p的槽口水平朝前布置，位于环形传动件121p的顶部段及底部段后侧的第二限位导向通槽241p的槽口水平朝后布置。安装架18p的前后两侧均沿前后方向水平固定有第二从动导引件23p，以滑动卡合于所正对的第二限位导向通槽241p内，从而实现对环形传动件121p在上下两侧的限制定位，使得环形传动件121p在前后方向及上下方向两个垂直的方向起限位导向作用，能够更为顺畅稳定的传动，两个垂直方向均能防止发生偏摆，稳定性更好，传动精度更高。
56.参阅图13至图15，本实施例中，第一从动导引件21p及第二从动导引件23p均可具体选择为凸轮轴承随动器，以减少传动摩擦，进一步提高传动的顺畅性。而环形传动件121p具体选择为环形传动带，传动驱动机构122p具体选择为电机，环形传动带传动连接于电机的输出端。当然，第一从动导引件21p、第二从动导引件23p、环形传动件121p及传动驱动机
构122p的具体选择类型并不以此为限，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择。
57.参阅图10至图15，第二循环输送线100p还包括与安装架18p一一对应的载具25p，载具25p一一对应的固定于安装架18p上。可选择地，在本实施例中，相邻的两个载具25p之间承载一个试剂条201，以实现对试剂条201的输送。当然，在其它实施例中，也可以选择一个载具25p承载一个试剂条201，并不以此为限，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择。
58.请参阅图13至图15，可选择地，在本实施例中，原点检测机构14p及计数检测机构16p均可具体选择为槽型光电开关，对应地，原点感触件15p及计数感触件17p均可具体选择为片状的感应片，从而实现原点检测机构14p及计数检测机构16p对应的传感检测作用。当然，原点检测机构14p、原点感触件15p、计数检测机构16p及计数感触件17p的具体选择类型并不以此为限，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择。
59.请参阅图3至图4及图16至图19，本技术的试剂自动灌封设备100还包括：盒盖分离供料装置100x，盒盖分离供料装置100x包括：第三安装基架10x、正向供料机构30x及反向回料机构40x，第三安装基架10x固定于机架100a上。正向供料机构30x及反向回料机构40x均设于第三安装基架10x上；正向供料机构30x驱使成叠的片状盒盖中位于最下方的片状盒盖向外输出，反向回料机构40x位于正向供料机构30x的输出端上方，反向回料机构40x驱使正向供料机构30x输出的单张片状盒盖顶部粘带出来的片状盒盖沿与正向供料机构30x的输出方向相反的方向输送。则，由正向供料机构30x驱使成叠的片状盒盖中位于最下方的片状盒盖向外输出(此时输出的可能是与正向供料结构直接接触的单张片状盒盖，也可能是与最下方的单张片状盒盖贴合粘连在一起的多张片状盒盖)，如果正向供料机构30x输出的单张片状盒盖顶部出现粘带有一张或多张片状盒盖的重张情况，由于反向回料结构与粘带的片状盒盖之间的摩擦力大于两张片状盒盖之间的摩擦力，反向回料机构40x即可驱使正向供料机构30x输出的且与正向供料结构直接接触的单张片状盒盖顶部粘带出来的片状盒盖沿与正向供料机构30x的输出方向相反的方向输送，从而保障正向供料机构30x只有单张片状盒盖输出，完成片状盒盖的分离操作。盒盖分离供料装置100x不但结构更为简单，而且分离速度大大加快，通过反向回料机构40x即可驱使正向供料机构30x输出的单张片状盒盖顶部粘带出来的片状盒盖反向输送，大大降低了重张情况的出现概率。
60.请参阅图16至图19，正向供料机构30x包括：第一转轴31x、第二转轴32x、第一旋转驱动器33x及第一摩擦传送带34x，第一转轴31x与第二转轴32x呈相互平行的水平枢接于第三安装基架10x上，第一转轴31x位于第二转轴32x的前下方，第一摩擦传送带34x传动设于第一转轴31x与第二转轴32x之间。第一旋转驱动器33x具体可选择为电机，但并不以此为限。第一旋转驱动器33x固定于第三安装基架10x上，第一转轴31x及第二转轴32x中的任意一者传动连接于第一旋转驱动器33x的输出端。则，通过第一旋转驱动器33x驱使第二转轴32x顺时针(图19中箭头c所指的方向)转动，第二转轴32x即可带动第一摩擦传送带34x顺时针传动，第一摩擦传送带34x的承载面摩擦抵触于成叠的片状盒盖中位于最下方的一张片状盒盖的底部，第一摩擦传送带34x即可通过摩擦力带动成叠的片状盒盖中位于最下方的一张片状盒盖向外输出供料。当然了，在其它实施例中，也可以选择为第一转轴31x传动连接于第一旋转驱动器33x的输出端，一样能够实现第一旋转驱动器33x驱使第一摩擦传送带
34x传动，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择，均在本技术的保护范围内，故在此不再一一赘述。需要说明的是，通过调整第一转轴31x及第二转轴32x的安装位置即可实现调整第一摩擦传送带34x的倾斜角度，而且，第一摩擦传送带34x的倾斜角度可以根据实际的使用需求来灵活选择，本技术并不对此进行限定，均在本技术的保护范围内，故在此不再详细赘述。
61.请参阅图16至图19，较优者，盒盖分离供料装置100x还包括：储料架20x，储料架20x设于第三安装基架10x上，成叠的片状盒盖承载于储料架20x内；正向供料机构30x设于储料架20x的底部，正向供料机构30x驱使储料架20x内位于最下方的片状盒盖向外输出，反向回料机构40x驱使正向供料机构30x输出的单张片状盒盖顶部粘带出来的片状盒盖返回储料架20x内。将成叠的片状盒盖放置承载于储料架20x内，由正向供料机构30x驱使储料架20x内位于最下方的片状盒盖向外输出。如果正向供料机构30x输出的单张片状盒盖顶部出现粘带有一张或多张片状盒盖的重张情况，反向回料机构40x即可驱使正向供料机构30x输出的单张片状盒盖顶部粘带出来的片状盒盖返回储料架20x内。再者，正向供料机构30x还包括：振动下料组件35x，振动下料组件35x包括：安装杆351x、振动承载板352x及振动马达353x，安装杆351x固定于第三安装基架10x上，振动承载板352x固定于安装杆351x上，且振动承载板352x位于第一摩擦传送带34x之输入端的上方，振动马达353x固定于振动承载板352x上，储料架20x内成叠的片状盒盖之底部的后侧承载于振动承载板352x上。则，成叠的片状盒盖防止承载于储料架20x内后，成叠的片状盒盖之底部后侧即可承载于振动承载板352x上，供料过程中，通过振动马达353x驱使振动承载板352x振动，振动承载板352x上的片状盒盖即可被振动掉落至完全与第一摩擦传送带34x的承载面接触，再被第一摩擦传送带34x带出来，不但可以防止片状盒盖发生卡料的情况，而且能够减少重张出料的情况发生。具体地，振动承载板352x沿后上方至前下方的方向倾斜布置，以方便导引片状盒盖之底部后侧严重倾斜方向更顺畅的滑落。振动承载板352x上沿前上方至后下方的方向凸伸形成有相互间隔开的上安装部3521x及下安装部3522x，上安装部3521x固定连接于安装杆351x上，振动马达353x固定于下安装部3522x上，使得振动承载板352x与安装杆351x、振动马达353x的安装连接结构更为简单牢固。
62.请参阅图16、图17及图19，再者，储料架20x包括：第一侧板21x、第二侧板22x及前挡板23x，第一侧板21x与第二侧板22x呈水平间隔开的竖直固定于第三安装基架10x上，且第一摩擦传送带34x位于第一侧板21x与第二侧板22x之间，前挡板23x沿垂直于第一摩擦传送带34x的承载面的方向固定于第三安装基架10x上，且前挡板23x位于第一侧板21x与第二侧板22x的之间。前挡板23x的下端与第一摩擦传送带34x之间形成有一供片状盒盖通过的出料口24x。即可将成叠的片状盒盖限制在第一侧板21x、第二侧板22x及前挡板23x之间，防止意外掉落。较优者，前挡板23x的下端沿后上方至前下方的方向呈逐渐弯曲的结构，以更好的导引片状盒盖从出料口24x输出。
63.请参阅图16、图17及图19，反向回料机构40x包括：固定安装板41x、升降架42x、调节螺杆43x、第二旋转驱动器44x、第三转轴45x及若干回料摩擦滚轮46x，固定安装板41x固定于第三安装基架10x上，升降架42x移动于固定安装板41x上，且升降架42x的移动方向垂直于第一摩擦传送带34x的承载面。调节螺杆43x沿升降架42x的移动方向枢接于固定安装板41x上，升降架42x螺纹连接于调节螺杆43x上。则，通过旋转调节螺杆43x即可带动升降架
42x沿垂直于第一摩擦传送带34x之承载面的方向上下移动。较优者，调节螺杆43x的顶部还固定连接有一旋钮431x，以方便操作调节螺杆43x旋转，结构更为合理。再者，第二旋转驱动器44x具体选择为电机，但并不以此为限，第二旋转驱动器44x固定于升降架42x上，第三转轴45x沿平行第一转轴31x的方向枢接于升降架42x上，第三转轴45x传动连接于第二旋转驱动器44x的输出端。各回料摩擦滚轮46x均固定套设于第三转轴45x上，且回料摩擦滚轮46x的转动方向与第一摩擦传送带34x的传动方向相同，即，在本实施例中，回料摩擦滚轮46x的转动方向也是沿图19中箭头c所指的方向顺时针方向。则，由第二旋转驱动器44x驱使第三转轴45x带动回料摩擦滚轮46x沿图19中箭头c所指的方向顺时针方向转动，如果正向供料机构30x输出的单张片状盒盖顶部出现粘带有一张或多张片状盒盖的重张情况，回料摩擦滚轮46x即可驱使正向供料机构30x输出的单张片状盒盖顶部粘带出来的片状盒盖返回储料架20x内。回料摩擦滚轮46x与第一摩擦传送带34x的输出端之间形成一供单张片状盒盖通过的输出间隙47x；详细地，回料摩擦滚轮46x与第一摩擦传送带34x的输出端之间的间距小于两张片状盒盖的厚度，使得第一摩擦传送带34x上的片状盒盖不止一张时，回料摩擦滚轮46x能够与粘带出来的片状盒盖直接接触，从而凭借回料摩擦滚轮46x与粘带出来的片状盒盖之间的摩擦力，将粘带出来的片状盒盖带回储料架20x内。更详细地，输出间隙47x位于出料口24x的前下方。而且，通过旋转调节螺杆43x驱使升降架42x带动回料摩擦滚轮46x上下移动，即可调整回料摩擦滚轮46x与第一摩擦传送带34x的输出端之间的间距，实现对输出间隙47x大小的调整，以适应不同厚度的片状盒盖的储料需求，结构更合理，适应能力更强。
64.请参阅图16至图19，盒盖分离供料装置100x还包括：正向输送机构50x及接料机构60x，正向输送机构50x及接料机构60x均设于第三安装基架10x上，正向输送机构50x的输入端对接于正向供料机构30x的输出端，接料机构60x对接于正向输送机构50x的输出端，正向输送机构50x承接正向供料机构30x驱输出的片状物料并输送至接料机构60x。具体地，在本实施例中，正向输送机构50x包括：第四转轴51x、第五转轴52x、第三旋转驱动器53x及第二摩擦传送带54x，第四转轴51x与第五转轴52x均沿平行第一转轴31x的方向枢接于第三安装基架10x上，第四转轴51x位于第五转轴52x的前下方，第二摩擦传送带54x传动设于第四转轴51x与第五转轴52x之间，第二摩擦传送带54x的输入端对接于第一摩擦传送带34x的输出端。第三旋转驱动器53x可具体选择为电机，但并不以此为限，第三旋转驱动器53x固定于第三安装基架10x上，第五转轴52x传动连接于第三旋转驱动器53x的输出端。则，通过第三旋转驱动器53x驱使第五转轴52x顺时针(图19中箭头c所指的方向)转动，第五转轴52x即可带动第二摩擦传送带54x顺时针传动，第二摩擦传送带54x的承载面摩擦抵触于所输送的片状盒盖的底部，第二摩擦传送带54x即可通过摩擦力带动片状盒盖向前输送。当然了，在其它实施例中，也可以选择为第四转轴51x传动连接于第三旋转驱动器53x的输出端，一样能够实现第三旋转驱动器53x驱使第二摩擦传送带54x传动，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择，均在本技术的保护范围内，故在此不再一一赘述。需要说明的是，通过调整第四转轴51x及第五转轴52x的安装位置即可实现调整第二摩擦传送带54x的倾斜角度，而且，第二摩擦传送带54x的倾斜角度可以根据实际的使用需求来灵活选择，本技术并不对此进行限定，均在本技术的保护范围内，故在此不再详细赘述。
65.请参阅图16及图19，正向输送机构50x还包括：若干弹性浮动抵压滚轮组件55x，弹
性抵压滚轮组件包括：升降安装轴551x、第二弹性件552x及若干从动抵压滚轮553x，升降安装轴551x平行于第四转轴51x，且升降安装轴551x沿垂直于第二摩擦传送带54x的承载面的方向移动设于第三安装基架10x上，第二弹性件552x抵接于升降安装轴551x与第三安装基架10x之间，第二弹性件552x恒驱使升降安装轴551x沿垂直于第二摩擦传送带54x的承载面的方向向下移动。从动抵压滚轮553x均转动套设于升降安装轴551x上，且从动抵压滚轮553x的底部抵触于第二摩擦传送带54x上所承载的片状盒盖的顶部。则，通过第二弹性件552x抵接于升降安装轴551x与第三安装基架10x之间，使得从动抵压滚轮553x能沿垂直于第二摩擦传送带54x的承载面的方向上下弹性移动，既能保障抵压第二摩擦传送带54x上所承载输送的片状盒盖，防止片状盒盖翘起，又能防止压坏片状盒盖，结构更为合理。
66.请参阅图16及图19，再者，正向输送机构50x还包括：第一安装卡板554x及第二安装卡板555x，第一安装卡板554x与第二安装卡板555x竖直固定于第三安装基架10x上，第一安装卡板554x上形成有与弹性浮动抵压滚轮组件55x一一对应的第一滑动限位槽5541x，第二安装卡板555x上形成有与第一滑动限位槽5541x沿平行于第四转轴51x的方向一一正对的第二滑动限位槽5551x，第一滑动限位槽5541x及第二滑动限位槽5551x的长度方向均垂直于第二摩擦传送带54x的承载面；升降安装轴551x的左右两端一一对应地滑动卡合于左右正对的第一滑动限位槽5541x与第二滑动限位槽5551x之间；第一滑动限位槽5541x及第二滑动限位槽5551x内均设有第二弹性件552x，第二弹性件552x具体可优选为弹簧，即，第一滑动限位槽5541x的顶部与升降安装轴551x的左端之间、第二滑动限位槽5551x的顶部与升降安装轴551x的右端之间均设置有压缩的第二弹性件552x，从而实现升降安装轴551x沿垂直于第二摩擦传送带54x的承载面的方向弹性浮动的安装结构，结构更简单合理。可选择地，在本实施例中，第一安装卡板554x及第二安装卡板555x之间设置有四组弹性浮动抵压滚轮组件55x，每个升降安装轴551x上设置有四个间隔均匀的从动抵压滚轮553x，以均衡的抵压于第二摩擦传送带54x上所承载输送的片状盒盖，结构更为合理。当然，弹性浮动抵压滚轮组件55x、从动抵压滚轮553x的具体设置数量并不以此为限，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择，故在此不再详细赘述。
67.请参阅图16、图17及图19，再者，在本实施例中，接料机构60x包括：接料承载板61x、第二直线驱动器62x、后侧定位推板63x、第三直线驱动器64x及左侧定位推板65x，接料承载板61x水平固定于第三安装基架10x上，且接料承载板61x位于第二摩擦传送带54x之输出端的下方。接料承载板61x的前侧向上延伸形成有前侧限位板611x，接料承载板61x的右侧向上延伸形成有右侧限位板612x。第二直线驱动器62x具体可选择为气缸，但并不以此为限，第二直线驱动器62x沿前后方向固定于第三安装基架10x上，后侧定位推板63x固定连接于第二直线驱动器62x的输出端，后侧定位推板63x位于接料承载板61x的后侧，且后侧定位推板63x与前侧限位板611x沿前后方向正对布置。第三直线驱动器64x具体可选择为气缸，但并不以此为限，第三直线驱动器64x沿左右方向固定于第三安装基架10x上，左侧定位推板65x固定连接于第三直线驱动器64x的输出端，左侧定位推板65x位于接料承载板61x的左侧，且左侧定位推板65x与右侧限位板612x沿左右方向正对布置。则，正向输送机构50x输出的片状盒盖落入接料承载板61x后，第二直线驱动器62x驱使后侧定位推板63x顶推于片状盒盖的后侧，以顶推片状盒盖向前移动，使得片状盒盖的前侧移动至抵触于前侧限位板611x上；同时，第三直线驱动器64x驱使左侧定位推板65x顶推于片状盒盖的左侧，以顶推片
状盒盖向右移动，使得片状盒盖的右侧移动至抵触于右侧限位板612x上；从而完成对接料承载板61x内的片状盒盖的定位操作，以方便后续工序的取料机构更为精确的取走接料承载板61x内定位好的片状盒盖，结构更为合理。
68.请参阅图16至图19，较优者，盒盖分离供料装置100x还包括：剔除机构70x，剔除机构70x包括：厚度检测传感器71x、第四直线驱动器72x、剔除推板73x及回收槽体74x，厚度检测传感器71x固定设于第三安装基架10x上，且厚度检测传感器71x的检测位置位于正向输送机构50x的输出端，以检测经过正向输送机构50x之输出端的片状盒盖的整体厚度。详细地，在本实施例中，厚度检测传感器71x为透过型光纤传感器，通过厚度检测传感器71x检测正向输送机构50x上所输送的片状盒盖上透过的光强度是否在预设的单张片状盒盖透过光强度的数值范围内，以此来区分正向输送机构50x上所输送的片状盒盖是否为单张片状盒盖的厚度，从而判断出是否存在重张的情况。第四直线驱动器72x具体可选择为气缸，但并不以此为限，第四直线驱动器72x沿前后方向固定于第三安装基架10x上，且第四直线驱动器72x位于接料承载板61x的下方，剔除推板73x固定连接于第四直线驱动器72x的输出端。接料承载板61x上开设有沿前后方向布置的长形避让孔613x，剔除推板73x上形成有向上贯穿伸出于长形避让孔613x的推臂731x，以避让推臂731x在长形避让孔613x内沿前后方向移动。回收槽体74x固定于第三安装基架10x上，且回收槽体74x对接于接料承载板61x的后侧，以承接重张的片状盒盖。则，当厚度检测传感器71x检测到正向输送机构50x上所输送的片状盒盖为重张的情况时，该重张的片状盒盖落入接料承载板61x后，第四直线驱动器72x即可驱使剔除推板73x带动推臂731x将接料承载板61x上重张的片状盒盖向后推入到回收槽体74x内，从而实现自动识别检测是否存在重张的情况，并自动剔除接料承载板61x上重张的片状盒盖，避免接料承载板61x上重张的片状盒盖进入后续的加工工序中，结构更为安全可靠。
69.请参阅图16及图19，较优者，盒盖分离供料装置100x还包括：设于第三安装基架10x上的数量检测传感器80x，且数量检测传感器80x的检测位置位于正向输送机构50x的输出端，即可检测经过正向输送机构50x之输出端的片状盒盖的数量。详细地，在本实施例中，数量检测传感器80x为反射型光纤传感器，以检测正向输送机构50x所输送通过的片状盒盖的数量，从而实现正向输送机构50x所输送通过的片状盒盖的自动计数，结构更为方便合理。
70.请参阅图3至图5，封盒装置100w包括：均设于机架100a上的圆形输送装置10w、盒盖移送装20w置及盒盖热封装置30w，圆形输送装置10w上沿圆形输送装置10w的输送方向顺次分布有封盒承接工位、盒盖上料工位及盒盖热封工位，圆形输送装置10w于封盒承接工位承接料盒输送装置100u输出的承载有试剂条201的料盒202，盒盖移送装20w置将接料机构60x上的片状盒盖移送至位于盒盖上料工位上的料盒202开口上，盒盖热封装置30w将输送至盒盖热封工位上的片状盒盖热封于对应的料盒202开口上。则，由圆形输送装置10w于封盒承接工位承接料盒输送装置100u输出的承载有试剂条201的料盒202并输送至盒盖上料工位，由盒盖移送装20w置将接料机构60x上的片状盒盖移送至位于盒盖上料工位上的料盒202开口上，再由圆形输送装置10w输送至盒盖热封工位上，再由盒盖热封装置30w将输送至盒盖热封工位上的片状盒盖热封于对应的料盒202开口上，从而完成热封加工，将封膜后的试剂条201封装于料盒202内。需要说明的是，圆形输送装置10w、盒盖移送装20w及盒盖热封
装置30w的具体结构均为本领域的技术人员所熟知的常规的技术手段，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择，故在此不再详细赘述。
71.请参阅图3至图5，可选择地，本技术的试剂自动灌封设备100还包括：设于机架100a上的灌装检测装置102e，第一循环输送线100d上还分布有灌装检测工位，灌装检测工位沿第一循环输送线100d的输送方向位于灌装工位之后，灌装检测装置102e检测输送至灌装检测工位上的试剂条201内的试剂是否达到指定的液位，如果检测到为达到指定的液位则判定为不合格。需要说明的是，试剂灌装装置101e及灌装检测装置102e的具体结构均为本领域的技术人员所熟知的常规的技术手段，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择，故在此不再详细赘述。
72.请参阅图3至图5，可选择地，封膜装置100f包括：均设于机架100a上的膜片裁切上料装置10f及膜片热封装置20f，第一循环输送线100d上还分布有膜片上料工位及膜片热封工位，膜片上料工位及膜片热封工位沿第一循环输送线100d的输送方向顺次分布于灌装检测工位之后，第一循环输送线100d输送灌装后的试剂条201顺次经过膜片上料工位、膜片热封工位及膜片检测工位，膜片裁切上料装置10f将成卷的膜片裁切成与试剂条201开口相匹配的形状并移送至位于膜片上料工位上的试剂条201开口上，膜片热封装置20f将输送至膜片热封工位上的膜片热封于对应的试剂条201开口上，需要说明的是，膜片裁切上料装置10f及膜片热封装置20f的具体结构均为本领域的技术人员所熟知的常规的技术手段，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择，故在此不再详细赘述。
73.较优者，本技术的试剂自动灌封设备100还包括：设于机架100a上的机架100a上的第一次品排料输送装置101y，第一次品排料输送装置101y位于第二循环输送线100p输入端的一侧，如果灌装检测装置102e及膜片检测装置30f中有一者检测为不合格的试剂条201将被第二取料移送装置101j移送至第一次品排料输送装置101y上，再由第一次品排料输送装置101y将灌装检测装置102e及膜片检测装置30f中有一者检测为不合格的试剂条201输送排出，以防止不合格的试剂条201流入封盒装置100w，结构更为合理。需要说明的是，第二取料移送装置101j及第一次品排料输送装置101y的具体结构均为本领域的技术人员所熟知的常规的技术手段，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择，故在此不再详细赘述。
74.请参阅图3至图5，本技术的试剂自动灌封设备100还包括：均设于机架100a上的膜片检测装置30f、标签检测装置102r及第二次品排料输出装置102y，第二循环输送线100p上还分布有膜片检测工位及标签检测工位，膜片检测工位、标签检测工位沿第二循环输送线100p的输送方向顺次分布于贴标工位之后，膜片检测装置30f检测输送至膜片检测工位上的试剂条201开口上是否热封有膜片及膜片是否破裂，如果检测到未热封有膜片或膜片破裂则判定为试剂条201不合格。标签检测装置102r检测输送至贴标检测工位上的试剂条201上的贴标位置是否贴置有标签，如果检测到未贴置有标签则判定为试剂条201不合格。第二次品排料输送装置沿第二循环输送线100p的输送方向位于标签检测工位之后，如果膜片检测装置30f检测到不合格的试剂条201或标签检测装置102r测到未贴置有标签的不合格试剂条201将被第三取料移送装置102j移送至第二次品排料输送装置上，再由第二次品排料输送装置将未贴置有标签的试剂条201输送排出，以防止不合格的试剂条201流入封盒装置100w，结构更为合理。需要说明的是，贴标装置101r、膜片检测装置30f、标签检测装置102r、
第二次品排料输出装置102y及第三取料移送装置102j的具体结构具体为本领域的技术人员所熟知的常规的技术手段，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择，故在此不再详细赘述。
75.请参阅图3至图5，在本实施例中，料盒输送装置100u包括：均设于机架100a上的第一直线型输送线10u、第二直线型输送线20u、第四取料移送装置30u及第五取料移送装置40u，分离取料工位位于第一直线型输送线10u的输入端上，第二直线型输送线20u的输入端位于第一直线型输送线10u之输出端的一侧，第四取料移送装置30u将输送至第一直线型输送线10u之输出端的料盒202移送至第二直线型输送线20u的输入端。第三取料移送装置102j将贴标后的试剂条201移送至第二直线型输送线20u上空载的料盒202内，第五取料移送装置40u将输送至第二直线型输送线20u之输出端的料盒202移送至封盒承接工位上。从而实现料盒输送装置100u将分离取料工位上料盒202及灌装、封膜、贴标完成后的试剂条201输送至封盒装置100w上，结构布局更为简单合理。需要说明的是，第三取料移送装置102j、第一直线型输送线10u、第二直线型输送线20u、第四取料移送装置30u及第五取料移送装置40u的具体结构均为本领域的技术人员所熟知的常规的技术手段，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择，故在此不再详细赘述。
76.请参阅图3至图5，本技术的试剂自动灌封设备100还包括：均设于机架100a上的第六取料移送装置103j及下料输送装置100z，圆形输送装置10w上还分布有封盒下料工位，封盒下料工位沿圆形输送装置10w的输送方向位于盒盖热封工位之后，第六取料移送装置103j将输送至封盒下料工位上密封有片状盒盖的料盒202移送至下料输送装置100z上，即可由下料输送装置100z将灌装、封膜、贴标、封盒完成后的试剂条201及料盒202输出下料，结构简单合理。需要说明的是，第六取料移送装置103j及下料输送装置100z的具体结构均为本领域的技术人员所熟知的常规的技术手段，本领域的技术人员可以根据实际的使用需求而灵活选择，故在此不再详细赘述。
77.可选择地，在本实施例中，本技术的试剂自动灌封设备100所灌装的试剂可以选择为核酸提取液，来实现对核酸提取液的全自动化灌装、封膜、封装的加工过程，但并不以此为限，故在此不再详细赘述。
78.结合附图，对本技术的自动灌封设备的工作原理作详细说明：
79.首先，将承载有空载试剂条201的料盒202放置于上料输送装置100b的输入端上，由上料输送装置100b将承载有试剂条201的料盒202输送至上料输送装置100b的输出端，第一取料移送装置100c将位于上料输送装置100b输出端的料盒202及试剂条201移送至分离上料输送装置100b输出端的过程中，第一取料移送装置100c同步将位于分离上料输送装置100b输出端的料盒202中的试剂条201进行变距操作并移送至接料工位。
80.第一循环输送线100d于接料工位承接变距后的试剂条201并顺次输送经过灌装工位、灌装检测工位、膜片上料工位及膜片热封工位，由试剂灌装装置101e将试剂灌装于输送至灌装工位上的试剂条201内，由灌装检测装置102e检测输送至灌装检测工位上的试剂条201内的试剂是否达到指定的液位，如果检测到为达到指定的液位则判定为不合格。膜片裁切上料装置10f将成卷的膜片裁切成与试剂条201开口相匹配的形状并移送至位于膜片上料工位上的试剂条201开口上，膜片热封装置20f将输送至膜片热封工位上的膜片热封于对应的试剂条201开口上。
81.如果灌装检测装置102e检测为不合格的试剂条201将被第二取料移送装置101j移送至第一次品排料输送装置101y上，再由第一次品排料输送装置101y将灌装检测装置102e及膜片检测装置30f中有一者检测为不合格的试剂条201输送排出。
82.而灌装检测装置102e检测为合格的试剂条201将被第二取料移送装置101j移送至第二循环输送线100p上，第二循环输送线100p承接封膜后的试剂条201并顺次输送经过贴标工位、膜片检测工位及标签检测工位，贴标装置101r将标签贴置于输送至贴标工位上的试剂条201上。膜片检测装置30f检测输送至膜片检测工位上的试剂条201开口上是否热封有膜片及膜片是否破裂，如果检测到未热封有膜片或膜片破裂则判定为试剂条201不合格。标签检测装置102r检测输送至贴标检测工位上的试剂条201上的贴标位置是否贴置有标签。如果膜片检测装置30f检测为不合格的试剂条201或标签检测装置102r测到未贴置有标签的不合格试剂条201将被第三取料移送装置102j移送至第二次品排料输送装置上，再由第二次品排料输送装置将未贴置有标签的试剂条201输送排出。
83.其中，分离取料工位上空载的料盒202被第一直线型输送线10u输送至输出端，再由第四取料移送装置30u将输送至第一直线型输送线10u之输出端的料盒202移送至第二直线型输送线20u的输入端，第三取料移送装置102j将贴标后且检测为合格的试剂条201移送至第二直线型输送线20u上空载的料盒202内，第五取料移送装置40u将输送至第二直线型输送线20u之输出端的料盒202移送至封盒承接工位上。
84.由圆形输送装置10w于封盒承接工位承接第五取料移送装置40u移送来的承载有试剂条201的料盒202并顺次输送至盒盖上料工位、盒盖热封工位及封盒下料工位，由盒盖移送装20w置将接料机构60x上的片状盒盖移送至位于盒盖上料工位上的料盒202开口上，再由盒盖热封装置30w将输送至盒盖热封工位上的片状盒盖热封于对应的料盒202开口上，从而完成热封加工，将封膜后的试剂条201封装于料盒202内。第六取料移送装置103j将输送至封盒下料工位上密封有片状盒盖的料盒202移送至下料输送装置100z上，即可由下料输送装置100z将灌装、封膜、贴标、封盒完成后的试剂条201及料盒202输出下料。
85.本技术的试剂自动灌封设备100实现了灌装、封膜、封装过程的全自动加工，自动化程度大大提高，无需人工参与，节省了劳动力，降低了人工成本，生产加工效率也大大提高。能够避免发生人为误操作造成的人为事故，以及消除人为接触交叉污染的风险，从而更好的保障试剂的加工质量。而且，本技术的试剂自动灌封设备100还具有结构简单优点。
86.以上结合实施例对本技术进行了描述，但本技术并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本技术的本质进行的修改、等效组合。