压凹成型设备自动上料机构的制作方法

1.本实用新型涉及管材加工设备技术领域，具体为压凹成型设备自动上料机构。


背景技术：

2.管材是建筑工程必需的材料，常用的有给水管、排水管、煤气管、暖气管、电线导管、雨水管等；随着科学技术的发展，家庭装修使用的管材也经历了普通铸铁管
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水泥管
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(钢筋混凝土管、石棉水泥管)
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球墨铸铁管、镀锌钢管
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塑料管及铝塑复合管的发展历程；(1)给水管材：有镀锌钢管、不锈钢管、涂塑钢管、铜管、铝塑复合管、abs塑料管、聚乙烯管、聚丙烯管等；(2)排水管材：有钢管、铸铁管、承插式预应力钢筋混凝土管和承插式自应力钢筋混凝土管、gpr聚酯树脂管、hobas离心浇铸玻璃纤维增强聚酯树脂管、聚乙烯管、pvc塑料管等；(3)暖、煤气管：有镀锌钢管、cpvc塑料管、abs塑料管、聚乙烯管等；(4)电线套管：有磁管、铝塑复合管等；(5)雨水管：有铁皮管、铸铁管、铝塑复合管、pe塑料管等。
3.目前管材在进行弯曲加工时通常采用辊轴输送机等进行上料，移动过程中管材碰撞管材会出现较大的噪音，同时加工机械大多为敞开式，无法起到隔音的作用，因此需要进行改进。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供压凹成型设备自动上料机构，以解决上述背景技术中提出的管材在使用压凹机械加工输送上料时容易产生较大噪音的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案，压凹成型设备自动上料机构，包括压凹成型机主体，所述压凹成型机主体顶部设置有顶架，且顶架内侧开设有缺口，所述缺口内壁转动连接有转轴，且转轴外壁套设有输送带，所述输送带关于顶架的平分线呈左右对称分布，且输送带上设置有限位隔板，所述限位隔板关于输送带表面呈纵向等间距分布，且限位隔板的前后两端均设置有连接弹簧，所述连接弹簧一端设置有夹板，且夹板内侧设置有待加工钢管，所述顶架外壁设置有驱动电机，且驱动电机与转轴相连接。
6.优选的，所述压凹成型机主体顶部设置有加工台，且加工台侧视为“l”型结构，并且加工台位于顶架内部。
7.优选的，所述顶架内壁设置有隔音层，且顶架顶部设置有第一气缸和第二气缸，并且第二气缸关于第一气缸的左右两侧各设置有一个。
8.优选的，所述顶架下端设置有限位夹具和压块，且限位夹具和压块分别与第一气缸和第二气缸相连接。
9.优选的，所述转轴与驱动电机通过联轴器连接，且转轴关于顶架内侧的左右两侧各设置有两个。
10.优选的，所述限位夹具侧视为弧形结构，且限位夹具底部设置有隔垫。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该压凹成型设备自动上料机构通过在顶架的内侧开设缺口，缺口内侧设置输送带，输送带上设置多个限位隔板，限位隔板可以
用于分隔待加工钢管，避免相邻的两个待加工钢管之间撞击，同时在限位隔板内侧连接弹簧和夹板用于固定待加工钢管，避免待加工钢管移动，由此保证待加工钢管上料过程中的稳定，同时还在顶架内壁设置隔音层，减少噪音的产生，对工作人员的身体健康达到保护的目的。
附图说明
12.图1为本实用新型压凹成型设备自动上料机构结构示意图；
13.图2为本实用新型压凹成型设备自动上料机构俯视图；
14.图3为本实用新型压凹成型设备自动上料机构图2中a处放大结构示意图；
15.图4为本实用新型压凹成型设备自动上料机构限位夹具侧视图。
16.图中：1、压凹成型机主体，2、加工台，3、顶架，4、缺口，5、夹板，6、转轴，7、驱动电机，8、输送带，9、限位隔板，10、隔垫，11、第一气缸，12、限位夹具，13、第二气缸，14、压块，15、隔音层，16、待加工钢管，17、连接弹簧。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.请参阅图1-4，本实用新型提供技术方案：压凹成型设备自动上料机构，包括压凹成型机主体1，压凹成型机主体1顶部设置有顶架3，压凹成型机主体1与顶架3焊接固定，且顶架3内侧开设有缺口4，顶架3与缺口4为一体连接，压凹成型机主体1顶部设置有加工台2，加工台2的长度小于待加工钢管16长度，便于对待加工钢管16的两侧加工，加工台2的高度低于缺口4的高度，压凹成型机主体1与加工台2通过螺栓固定，且加工台2侧视为“l”型结构，并且加工台2位于顶架3内部；顶架3内壁设置有隔音层15，顶架3与隔音层15通过螺丝固定，隔音层15为岩棉板材质，且顶架3顶部设置有第一气缸11和第二气缸13，顶架3与第一气缸11和第二气缸13外壁均通过螺栓固定，并且第二气缸13关于第一气缸11的左右两侧各设置有一个；顶架3下端设置有限位夹具12和压块14，顶架3与限位夹具12和压块14均接触不固定，且限位夹具12和压块14分别与第一气缸11和第二气缸13相连接，限位夹具12和压块14分别与第一气缸11和第二气缸13通过螺栓固定；限位夹具12侧视为弧形结构，且限位夹具12底部设置有隔垫10，限位夹具12与隔垫10通过胶水固定；缺口4内壁转动连接有转轴6，且转轴6外壁套设有输送带8，输送带8关于顶架3的平分线呈左右对称分布，且输送带8上设置有限位隔板9，输送带8与限位隔板9通过胶水固定，限位隔板9关于输送带8表面呈纵向等间距分布，且限位隔板9的前后两端均设置有连接弹簧17，限位隔板9与连接弹簧17通过胶水固定，连接弹簧17一端设置有夹板5，连接弹簧17前端通过胶水与夹板5固定，夹板5为橡胶材质，从而可以减小待加工钢管16接触产生的噪音，且夹板5内侧设置有待加工钢管16，夹板5可以在连接弹簧17的作用下将待加工钢管16夹住固定，顶架3外壁设置有驱动电机7，顶架3左右两侧均通过螺栓与驱动电机7外壁固定，且驱动电机7与转轴6相连接；转轴6与驱动电机7通过联轴器连接，且转轴6关于顶架3内侧的左右两侧各设置有两个；该压凹成型设
备自动上料机构通过在顶架3的内侧开设缺口4，缺口4内侧设置输送带8，输送带8上设置多个限位隔板9，限位隔板9可以用于分隔待加工钢管16，避免相邻的两个待加工钢管16之间撞击，同时在限位隔板9内侧连接弹簧17和夹板5用于固定待加工钢管16，避免待加工钢管16移动，由此保证待加工钢管16上料过程中的稳定，同时还在顶架3内壁设置隔音层15，减少噪音的产生，对工作人员的身体健康达到保护的目的。
19.工作原理：在使用该压凹成型设备自动上料机构时，首先将待加工钢管16从顶架3的前端放入到顶架3内侧的输送带8上，使待加工钢管16位于输送带8顶部的限位隔板9之间，同时被限位隔板9内侧的夹板5夹住固定，这时启动驱动电机7，驱动电机7驱动转轴6进行转动，转轴6在转动的过程中带动输送带8转动，从而带动输送带8上的待加工钢管16从前至后移动，移动至缺口4的末端，待加工钢管16向下掉落，落到加工台2上，这时启动第一气缸11，第一气缸11向下推动限位夹具12将待加工钢管16夹住固定，随后启动第二气缸13，第二气缸13向下推动压块14，压块14向待加工钢管16的左右两侧靠近，对待加工钢管16两侧进行按压，从而完成待加工钢管16的弯曲，实现压凹加工，这就是该压凹成型设备自动上料机构的工作原理。
20.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。