下料装置和具有其的叠板生产线的制作方法

1.本实用新型涉及叠板生产技术领域，尤其是涉及一种下料装置和具有其的叠板生产线。


背景技术：

2.覆铜板叠板的生产需要各种自动化设备，在现有技术中，叠板通常由人工上下料，且产品需要完成水平旋转、正反翻面、输送、下料堆叠，需要较为繁琐的人工操作，且无法自动对完成叠板的产品进行拍板定位、下料堆叠等操作，导致其加工的自动化程度较低，增加了生产难度，且人工成本较大，存在改进的空间。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种下料装置，能够完成物料的自动拍板定位以及下料堆叠，进而提高下料装置的自动化程度，降低了生产难度，且利于节省人工成本。
4.根据本实用新型实施例的下料装置，包括：定位机构，所述定位机构用于与对物料进行拍板定位；移栽机构，所述移栽机构包括驱动组件和夹爪组件，所述驱动组件用于驱动所述夹爪组件运动，所述夹爪组件用于对拍板定位后的物料进行抓取；下料机构，所述下料机构用于将所述物料输出，且所述夹爪组件适于将所述物料带动至所述下料机构。
5.根据本实用新型实施例的下料装置，其定位机构能够对物料进行自动拍板定位，以使物料在下料时处于预设位置，且驱动组件能够驱动夹爪组件抓取拍板定位后的物料，并带动物料运动，从而能够完成物料的自动拍板定位以及下料堆叠，进而提高下料装置的自动化程度，降低了生产难度，且利于节省人工成本。
6.根据本实用新型一些实施例的下料装置，所述驱动组件包括第一运动结构、第二运动结构和第三运动结构，所述第一运动结构用于驱动所述第二运动结构沿第一方向滑动，所述第二运动结构用于驱动所述第三运动结构沿第二方向滑动，所述夹爪组件沿所述第二方向可滑动地安装于所述第三运动结构。
7.根据本实用新型一些实施例的下料装置，所述夹爪组件包括两个支撑体和两个夹持部分，两个所述支撑体间隔开安装于所述第三运动结构且两个所述支撑体沿所述第二方向可滑动，所述夹持部分与所述支撑体沿第三方向可滑动地相连，两个所述夹持部分分别位于两个所述支撑体朝向彼此的侧面以用于对所述工件的两侧进行夹持。
8.根据本实用新型一些实施例的下料装置，所述夹爪组件还包括：升降件和翻转件，所述升降件沿所述第三方向可滑动地安装于所述支撑体，所述翻转件安装于所述升降件且与所述夹持部分相连以用于驱动所述夹持部分相对于所述升降件转动。
9.根据本实用新型一些实施例的下料装置，所述夹持部分包括夹持件、第一夹板和第二夹板，所述夹持件与所述翻转件相连，所述第一夹板和所述第二夹板安装于所述夹持件，且所述第一夹板和所述第二夹板中的至少一个相对于所述夹持件可活动，所述第一夹
板和所述第二夹板之间限定出用于夹持所述物料边沿的夹持空间；或者，所述夹持部分包括相对设置的支撑件和压紧件，所述支撑件与所述翻转件相连且用于放置所述物料，所述压紧件用于对所述物料进行压紧。
10.根据本实用新型一些实施例的下料装置，所述定位机构包括驱动件、两个定位板，两个所述定位板间隔开分布且限定出夹料区域，所述驱动件用于驱动两个所述定位板朝靠近或远离彼此的方向运动以对所述物料进行定位。
11.根据本实用新型一些实施例的下料装置，所述驱动件包括动力源和传动杆，所述动力源的输出端与所述传动杆相连，所述传动杆包括第一螺纹段和第二螺纹段，两个所述定位板分别与所述第一螺纹段和所述第二螺纹段螺纹配合；其中，所述第一螺纹段和所述第二螺纹段的螺纹旋向相反。
12.根据本实用新型一些实施例的下料装置，所述定位板包括支撑部和夹持部，所述支撑部具有形成有支撑面，所述物料支撑于所述支撑面，两个所述定位板的夹持部相对分布且分别抵压于所述物料的两端。
13.根据本实用新型一些实施例的下料装置，所述支撑面上设有滚珠，所述滚珠适于与所述物料滚动接触。
14.根据本实用新型一些实施例的下料装置，还包括：打码机构，所述打码机构用于对拍板定位后的所述物料进行激光打码，所述定位机构用于容纳所述物料的区域的至少部分位于所述打码机构的打码范围内。
15.根据本实用新型一些实施例的下料装置，还包括：限位机构，所述限位机构用于在所述打码机构对所述物料进行打码时对所述物料进行定位；其中，所述限位机构包括安装板、支撑板和夹紧件，所述支撑板与所述安装板相连，所述物料支撑于所述支撑板，所述夹紧件可转动地安装于所述安装板且适于抵压于所述物料背离所述支撑板的一侧。
16.根据本实用新型一些实施例的下料装置，所述支撑板和所述夹紧件为多个，多个所述支撑板间隔开分布于所述安装板，多个所述支撑板与多个所述夹紧件一一对应地分布。
17.根据本实用新型一些实施例的下料装置，还包括：物料运送机构，所述限位机构设于所述物料运送机构沿输送方向的末端，所述定位机构沿与所述输送方向垂直的方向设置。
18.根据本实用新型一些实施例的下料装置，所述下料机构包括一个或多个下料工位，所述下料工位包括驱动电机、托盘和升降支架，其中所述托盘用于叠放所述物料，且所述驱动电机用于驱动所述托盘根据所述物料的层数相对于所述升降支架上升或下降。
19.根据本实用新型一些实施例的下料装置，所述驱动电机用于在所述托盘每承载一层所述物料后驱动所述托盘相对于所述升降支架下降一预设高度，并在所述托盘下降至第一高度阈值时发出提示；和/或所述驱动电机用于在所述托盘上的所述物料被取出后驱动所述托盘上升至第二高度阈值。
20.根据本实用新型一些实施例的下料装置，所述下料工位还包括：定位件，所述定位件可转动地设于所述托盘，且所述定位件用于对所述托盘上的所述物料进行定位。
21.本实用新型还提出了一种叠板生产线。
22.根据本实用新型实施例的叠板生产线，设置有上述任一种实施例所述的下料装
置。
23.根据本实用新型一些实施例的叠板生产线，还包括：运输车，所述运输车与所述下料装置的所述下料机构对接，以接收所述下料机构处的所述物料。
24.所述叠板生产线与上述的下料装置相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
25.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
26.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
27.图1是根据本实用新型一些实施例的下料装置的结构示意图；
28.图2是根据本实用新型一些实施例的下料装置的结构示意图(另一视角)；
29.图3是根据本实用新型一些实施例的下料装置的结构示意图(再一视角)；
30.图4是根据本实用新型一些实施例的下料装置的主视图；
31.图5是根据本实用新型一些实施例的定位机构的结构示意图；
32.图6是根据本实用新型一些实施例的移栽机构的结构示意图；
33.图7是根据本实用新型一些实施例的夹爪组件与第三运动结构的装配示意图；
34.图8是根据本实用新型一些实施例的夹爪组件的爆炸图；
35.图9是根据本实用新型一些实施例的下料工位的结构示意图；
36.图10是根据本实用新型一些实施例的限位机构的结构示意图；
37.图11是根据本实用新型一些实施例的定位机构与限位机构的装配示意图；
38.图12是根据本实用新型一些实施例的物料运送机构与限位机构的装配示意图；
39.图13是图12中的物料运送机构与限位机构的侧视图；
40.图14是根据本实用新型一些实施例的定位机构、物料运送机构与限位机构的装配示意图；
41.图15是图14中定位机构、物料运送机构与限位机构的俯视图；
42.图16是根据本实用新型一些实施例的定位机构与打码机构的装配示意图；
43.图17是图16中是定位机构与打码机构的俯视图。
44.附图标记：
45.下料装置100，物料200，
46.定位机构10，动力源111，传动杆112，第一螺纹段1121，第二螺纹段1122，
47.定位板12，支撑部121，滚珠1211，夹持部122，夹料区域13，
48.移栽机构20，安装支架201，驱动组件21，第一运动结构211，第二运动结构212，第三运动结构213，
49.夹爪组件22，支撑体22a，夹持部分22b，夹持件221，第一夹板222，第二夹板223，夹持空间224，升降件23，翻转件24，翻转气缸241，翻转板242，
50.下料机构30，下料工位31，驱动电机311，驱动杆3111，托盘312，升降支架313，定位件314，
51.限位机构40，安装板41，支撑板42，夹紧件43，
52.物料运送机构50，传送轨道51，
53.打码机构60，打码区域61，机架70。
具体实施方式
54.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
55.下面参考图1-图17描述根据本实用新型实施例的下料装置100。
56.如图1-图4所示，根据本实用新型实施例的下料装置100，包括：定位机构10、移栽机构20和下料机构30。
57.具体地，定位机构10用于与对物料200进行拍板定位，移栽机构20包括驱动组件 21和夹爪组件22，驱动组件21用于驱动夹爪组件22运动，夹爪组件22用于对拍板定位后的物料200进行抓取，下料机构30用于将物料200输出，且夹爪组件22适于将物料200带动至下料机构30。
58.可以理解的是，定位机构10、移栽机构20和下料机构30均安装于机架70上，其中，定位机构10能够自动对物料200进行拍板定位，使得物料200在下料时能够处于预设位置，换言之，定位机构10使得物料200在进行下一工序时能够处于预设位置，从而不需人工调整物料200的位置，便于降低加工难度，然后驱动组件21驱动夹爪组件22抓取拍板定位后的物料200，且驱动组件21能够驱动夹爪组件22抓取拍板定位后的物料200并带动物料200进行运动，以将拍板定位后的物料200运送至下料机构30，且拍板定位后的物料200在下料机构30上堆叠。
59.举例而言：驱动组件21能够驱动夹爪组件22带动物料200进行平移运动或旋转运动，优选地，驱动组件21能够驱动夹爪组件22带动物料200翻转任意角度，从而改变拍板定位后的物料200下料时的姿态，从而不需人工调整物料200下料时的姿态，利于提高下料装置100的自动化程度。例如，驱动组件21能够驱动夹爪组件22带动物料200 翻转180
°
，从而对拍板定位后的物料200进行翻转。
60.由此，通过设置定位机构10移栽机构20和下料机构30，能够实现物料200的自动拍板定位以及自动下料，且在实际的生产过程中，不需人工对物料200的位置以及姿态进行调整，从而便于节省人力，提高下料装置100的自动化程度，同时，将定位机构10、移栽机构20和下料机构30均安装于机架70上，便于提高下料装置100的集成化程度，降低生产成本。
61.根据本实用新型实施例的下料装置100，其定位机构10能够对物料200进行自动拍板定位，以使物料200在下料时处于预设位置，且驱动组件21能够驱动夹爪组件22抓取拍板定位后的物料200，并带动物料200运动，从而能够完成物料200的自动拍板定位以及下料堆叠，进而提高下料装置100的自动化程度，降低了生产难度，且利于节省人工成本。
62.在一些实施例中，如图6所示，驱动组件21包括第一运动结构211、第二运动结构 212和第三运动结构213。
63.具体而言，第一运动结构211用于驱动第二运动结构212沿第一方向滑动，第二运
动结构212用于驱动第三运动结构213沿第二方向滑动，夹爪组件22沿第二方向可滑动地安装于第三运动结构213，第三运动结构213用于驱动夹爪组件22沿第二方向运动。当夹爪组件22包括两个支撑体(22a)和两个夹持部分(22b)时，第三运动结构213用于驱动两个支撑体(22a)相互靠近/相互远离/同步运动。其中，在第一方向、第二方向和第三方向中，其一方向沿z向，其二方向沿x向，其三方向沿y向。
64.举例而言，参考图6，第一方向为y向，第二方向为x向，第三方向为z向，其中， x向和y向在同一平面内垂直相交，且z向为相对于地面的竖直方向。
65.可以理解的是，在实际的装配时，第一运动结构211通过固定板固定于机架70上，且第二运动结构212的端部与第一运动结构211滑动配合，第三运动结构213与第二运动结构212滑动配合，且第三运动结构213朝向下料机构30的一侧连接有夹爪组件22，夹爪组件22与第三运动结构213滑动配合。
66.进一步地，第二运动结构212能够带动夹爪组件22沿第一运动结构211的长度的延伸方向滑动，第三运动结构213能够带动夹爪组件22沿第二运动结构212的长度的延伸方向滑动，且夹爪组件22能够沿自身的高度方向相对于第三运动结构213滑动。
67.由此，便于通过第一运动结构211、第二运动结构212和第三运动结构213之间的协调配合，灵活地改变夹爪组件22的位置，从而便于夹爪组件22能够准确地抓取拍板定位后的物料200，且利于通过驱动组件21驱动夹爪组件22带动物料200精准地放置于下料机构30上，便于减低物料200的下料难度，提高下料精度，以实现自动下料，进而节省人工成本，提高下料装置100的自动化程度。
68.优选地，如图6所示，第一方向为y向，且第一方向与第一运动结构211沿长度的延伸方向相同，第二方向为x向，且第二方向与第二运动结构212沿长度的延伸方向相同，第三方向为z向，且第三方向与夹爪组件22沿高度的延伸方向相同，其中，第一方向、第二方向与第三方向中的任意两个方向之间均垂直。
69.由此，第二运动结构212、第三运动结构213和夹爪组件22的运动方向均不同，从而便于避免多个机构在同时运动时发生干涉，利于保证各个机构的运动稳定性。
70.其中，需要说明的是，上文中的所指的滑动配合可为滑轨与滑块的滑动形式，当然也可为其它滑动形式，在此不做限定。
71.进一步地，如图6和图7所示，夹爪组件22包括两个支撑体22a和两个夹持部分 22b。
72.具体而言，两个支撑体22a间隔开安装于第三运动结构213且两个支撑体22a沿第二方向可滑动，夹持部分22b与支撑体22a沿第三方向可滑动地相连，两个夹持部分22b 分别位于两个支撑体22a朝向彼此的侧面以用于对物料200的两侧进行夹持。
73.优选地，第三运动结构213通过安装支架201安装于第二运动结构212上，且夹爪组件22设有两组，每组均包括一个支撑体22a和一个夹持部分22b，两个支撑体22a沿第三运动结构213的长度的延伸方向间隔开连接于第三运动结构213朝向下料机构30 的一侧，且两个支撑体22a朝向彼此的一侧分别设有一个夹持部分22b。
74.换言之，第三运动结构213能够通过驱动两个支撑架22a分别沿第二方向运动，以分别带动两个夹持部分22b能够朝向靠近彼此/远离彼此/同步运动的方向运动，从而便于两个夹持部分22b能够更好地抓取物料200，且便于在驱动组件21驱动夹爪组件22 抓取物
料200的过程中，提高物料200的运动稳定性，避免物料200与夹爪组件22脱离。
75.优选地，第三运动结构213能够驱动两个支撑体22a朝向靠近或远离彼此的方向同步运动，从而两个支撑体22a能够同时带动夹持部分22b抓取或放开物料200，同时，第三运动结构213还能够分别驱动每个支撑体22a上的夹持部分22b相对于支撑体22a 沿第三方向滑动，从而利于通过夹爪组件22带动物料200上升或下降，进而改变物料 200的实际高度，以便于物料200的输送。
76.进一步地，如图7所示，夹爪组件22还包括：升降件23和翻转件24。
77.升降件23沿第三方向可滑动地安装于支撑体22a，翻转件24安装于升降件23且与夹爪组件22相连以用于驱动夹持部分22b相对于升降件23转动。
78.可以理解的是，升降件23通过支撑体22a安装于第三运动结构213朝向下料机构 30的一侧的端部，且升降件23可构造为升降板，升降件23可相对于支撑体22a沿第三方向滑动，从而带动翻转件24以及夹持部分22b同步上升或下降，翻转件24设于夹持部分22b与升降件23之间，以便于在升降件23带动夹持部分22b上升或下降的过程中，翻转件24能够驱动夹持部分22b带动物料200同步翻转。
79.由此，在实际控制时，可先控制两个升降件23相对于支撑体22a带动两个夹持部分 22b沿第三方向运动，以使两个夹持部分22b分别位于物料200的两侧，然后控制两个支撑体22a朝向靠近彼此的方向同步运动，使得两个夹持部分22b靠近物料200的边沿处，以实现夹持部分22b对物料200的抓取，且在抓取物料200后，两个翻转件24同时驱动对应的夹持部分22b带动物料200转动，从而实现物料200的自动翻转。
80.优选地，翻转件24包括翻转气缸241和翻转板242，翻转气缸241与升降件23相连，翻转板242与翻转气缸241的输出端相连，夹持部分22b与翻转板242相连，其中，作为一种实现方式，两个翻转件24中的一个为主动翻转件，另一个为从动翻转件，主动翻转件24采用3位5通中泄式电磁阀，易于控制翻转件24的翻转状态，从动翻转件用于在主动翻转件的带动下同步运动，从而提高两个夹持部分22b的同步性，利于避免对物料200造成损坏。
81.举例而言，在实际翻转时，翻转气缸241可驱动翻转板242带动夹爪组件22翻转，进而带动夹持部分22b上的物料200翻转，优选地，翻转角度为180
°
，从而实现对物料200的正反翻面，从而在通过移栽机构20将物料200移动至下料机构30时，不需人工对物料200执行水平旋转、正反翻面等操作，进而便于满足物料200的堆叠要求。
82.其中，需要说明的是，翻转角度也可为其它角度，在此不做限定。
83.更近一步地，如图7和图8所示，夹持部分22b包括夹持件221、第一夹板222和第二夹板223。
84.夹持件221与翻转件24相连，第一夹板222和第二夹板223安装于夹持件221，且第一夹板222和第二夹板223中的至少一个相对于夹持件221可活动，第一夹板222和第二夹板223之间限定出用于夹持物料200边沿的夹持空间224。
85.换言之，在夹爪组件22抓取物料200时，物料200边沿位于第一夹板222和第二夹板223之间，即第一夹板222和第二夹板223朝向彼此的一侧的侧面与物料200的边沿相抵，从而便于通过第一夹板222和第二夹板223增强对物料200的夹持稳定性，避免物料200与夹爪组件22脱离。
86.优选地，夹持件221与翻转件24相连，以便于夹爪组件22能够随翻转件24同步转
动，且第一夹板222和第二夹板223均能相对于夹持件221活动，从而便于第一夹板222 和第二夹板223之间可形成0
°‑
180
°
的开合。换言之，便于通过第一夹板222和第二夹板223调整夹持空间224的敞开的角度，进而使得不同尺寸的物料200的边沿均能够伸至夹持空间224内，利于使得夹爪组件22适用于对不同的物料200进行抓取，从而增强夹爪组件22的通用性。
87.在另一些实施例中，夹持部分22b包括相对设置的支撑件和压紧件，支撑件与翻转件24相连且用于放置物料200，压紧件用于对物料200进行压紧。
88.可以理解的是，支撑件与翻转件24相连，且支撑件沿第二方向延伸，在支撑件的上侧形成共有压紧空间，压紧件设于支撑件沿第三方向的上侧，且压紧件可朝向支撑件的方向伸缩，优选地，压紧件可构造为压紧气缸。
89.由此，在另一些实施例中，在通过夹爪组件22抓取物料200时，物料200的边沿可搭到支撑件上，从而便于支撑件对物料200起到支撑的作用，同时，压紧件朝向支撑件的方向伸出，且使得压紧件伸出的一端与物料200背离支撑件的一侧相抵。
90.由此，便于通过压紧件的伸缩实现对物料200的夹紧或松开，从而便于增强物料200 的运动稳定性，避免物料200与夹爪组件22脱离，且利于简化夹爪组件22的结构。
91.在一些实施例中，如图5和图11所示，定位机构10包括驱动件和两个定位板12。
92.两个定位板12均安装于驱动件上，且两个定位板12间隔开分布且限定出夹料区域 13，驱动件用于驱动两个定位板12朝靠近或远离彼此的方向运动以对物料200进行定位。
93.优选地，驱动件为滚珠1211丝杠驱动组件21，便于两个定位板12共用同一驱动件，且驱动件能够驱动两个定位板12相向运动，从而便于对不同规格的物料200进行拍板定位，以使物料200能够处于预设位置，从而不需人工对物料200进行定位，进而提高下料装置100的自动化程度，降低了生产难度，且利于节省人工成本。
94.进一步地，驱动件包括动力源111和传动杆112，动力源111的输出端与传动杆112 相连，传动杆112包括第一螺纹段1121和第二螺纹段1122，两个定位板12分别与第一螺纹段1121和第二螺纹段1122螺纹配合；其中，第一螺纹段1121和第二螺纹段1122 的螺纹旋向相反。
95.可以理解的是，动力源111的输出端与传动杆112动力相连，以便于动力源111驱动传动杆112沿自身轴线转动，且通过将两个定位板12分别安装于螺纹旋向相反的第一螺纹段1121和第二螺纹段1122，从而能够使得两个定位板12共用同一动力源111，利于提高两个定位板12的运动同步性，且利于节省一个动力源111的设置，从而便于降低生产成本。
96.在一些实施例中，如图5所示，定位板12包括支撑部121和夹持部122。
97.具体地，支撑部121具有形成有支撑面，物料200支撑于支撑面，两个定位板12 的夹持部122相对分布且分别抵压于物料200的两端。
98.可以理解的是，在通过定位机构10对物料200进行拍板定位时，物料200相对的两侧边沿分别位于两个定位板12的支撑部121的上侧面，从而便于通过两个支撑部121 对物料200起到支撑的作用，且两个定位板12的夹持部122分别与物料200相对的两侧边沿相抵，以将物料200固定于两个夹持部122之间。
99.由此，便于避免定位机构10在对物料200进行拍板定位时，物料200与定位板12 脱离，从而增强物料200的稳定性。
100.进一步地，如图5和图11所示，支撑面上设有滚珠1211，滚珠1211适于与物料200 滚动接触。
101.优选地，滚珠1211可设有多个，且多个滚珠1211间隔开分布，从而便于通过滚珠 1211对物料200起到支撑的作用，且在两个定位板12朝向物料200运动以对物料200 进行拍板定位时，通过滚珠1211的滚动，能够减小物料200与支撑板42部的摩擦力，利于降低定位机构10对物料200的拍板定位的难度。
102.在一些实施例中，如图1-图4所示，下料装置100还包括：打码机构60。
103.打码机构60用于对拍板定位后的物料200进行激光打码，定位机构10用于容纳物料200的区域的至少部分位于打码机构60的打码范围61内。
104.换言之，打码机构60用于对拍板定位后的物料200在预设位置处进行激光打码，且夹料区域13的至少部分位于打码机构60的打码范围61内。
105.优选地，如图16和图17所示，打码机构60安装于定位机构10的上方，其中，图 16和图17中的虚线均表示打码机构60的打码范围61。
106.由此，在定位机构10对物料200进行拍板定位以使物料200处于预设位置时，打码机构60能够直接在物料200的上侧对处于预设位置的物料200进行打码，从而通过定位机构10和打码机构60，能够实现物料200的自动拍板定位以及自动打码，进而利于提高下料装置100的自动化程度，降低生产难度，且利于节省人工成本。
107.在一些实施例中，如图3和图4所示，下料装置100还包括：限位机构40，限位机构40用于在打码机构60对物料200进行打码时对物料200进行定位。
108.优选地，如图11所示，限位机构40安装于夹料区域13朝向打码机构60的一端的侧面，且限位机构40安装于预设位置处，从而便于限位机构40在物料200处于预设位置且进行打码时对物料200进行定位，进而便于增强物料200在打码时的结构稳定性。
109.具体地，如图10所示，限位机构40包括安装板41、支撑板42和夹紧件43。
110.其中，安装板41与机架70相连，便于将限位机构40固定于机架70上，增强限位机构40的机构稳定性，且支撑板42与安装板41相连，物料200支撑于支撑板42，夹紧件43可转动地安装于安装板41且适于抵压于物料200背离支撑板42的一侧。
111.可以理解的是，在处于预设位置处的物料200进行打码时，物料200可通过限位机构40进行限位，此时，物料200的边沿支撑于支撑板42上，且夹紧件43在物料200 背离支撑板42的一侧与物料200相抵，换言之，物料200的边沿夹设于夹紧件43与支撑板42之间，从而便于对物料200起到固定的作用，避免物料200发生晃动，增强物料200的结构稳定性。
112.进一步地，支撑板42和夹紧件43为多个，多个支撑板42间隔开分布于安装板41，多个支撑板42与多个夹紧件43一一对应地分布。优选地，支撑板42和夹紧件43均为两个，便于两个夹紧件43和两个支撑板42同时对物料200进行固定。
113.在一些实施例中，如图1和图12所示，下料装置100还包括：物料运送机构50。
114.限位机构40设于物料运送机构50沿输送方向的末端，定位机构10沿与输送方向垂直的方向设置。
115.可以理解的是，物料运送机构50可包括至少两条传送轨道51，两条传送轨道51间隔开分布，且两条传送轨道51用于带动物料200沿输送方向传动，其中，物料200的输送方向与定位机构10中的两个定位板12的运动方向垂直，优选地，如图14和图15 所示，物料运送
机构50位于两个定位板12之间，且如图12和图13所示，限位机构40 位于物料运送机构50沿输送方向的末端，且限位机构40的支撑板42与传送轨道51沿输送方向的末端正对。
116.其中，需要说明的是，如图12-图15中所示的箭头均为物料200的输送方向。
117.换言之，物料运送机构50的输送方向与定位板12的长度方向一致，且物料运送机构50用于将物料200运送至两个定位板12之间。
118.在实际运行时，物料运送机构50将物料200输送至两个定位板12之间的夹料区域 13后，两个定位板12相互靠近以接触物料200的两侧边沿，并对物料200进行拍板定位，以将物料200的位置调整为预设位置，此时物料200沿输送方向的一端被支撑于支撑板42上，然后夹紧件43夹紧物料200，此时物料200处于预设位置，然后打码机构 60对该物料200进行打码，打码后的物料200由移栽机构20转移至下料机构30。
119.由此，物料运送机构50能够自动将物料200运送至夹料空间，且定位机构10能够对物料200进行拍板定位以使物料200处于预设位置，然后由限位机构40对预设位置处的物料200进行定位，保证打码机构60能够稳定地对预设位置处的物料200进行打码，从而便于实现下料装置100的自动化生产，进而提高下料装置100的自动化程度，降低了生产难度，且利于节省人工成本。
120.在一些实施例中，如图2和图3所示，下料机构30包括一个或多个下料工位31。
121.优选地，下料机构30包括两个下料工位31，且两个下料工位31间隔开分布，从而能够保证在实际生产时，通过两个下料工位31能够保证生产的连续性，利于避免出现生产中断的问题，利于提高生产效率。
122.具体地，如图9所示，下料工位31包括驱动电机311、托盘312和升降支架313。
123.其中，托盘312可滑动地安装于升降支架313，托盘312用于叠放物料200，且驱动电机311用于驱动托盘312根据物料200的层数相对于升降支架313上升或下降。
124.可以理解的是，驱动电机311与托盘312分别安装于升降支架313的两侧，托盘312 的一端与升降支架313滑动配合，且驱动电机311的输出端与驱动杆3111的第一端(如图9中的下端)通过齿轮啮合相连，驱动杆3111的延伸方向与升降支架313的高度方向相同，且托盘312安装于驱动杆3111的第二端(如图9中的上端)。
125.由此，在实际控制时，通过驱动电机311输出动力，动力经由齿轮传递给驱动杆3111，以控制驱动杆3111上升或下降，进而驱动杆3111带动托盘312相对于升降支架313滑动，从而便于根据物料200堆叠的层数改变托盘312与升降支架313的相对位置，进而便于控制同一托盘312上能够承载的物料200层数。
126.进一步地，驱动电机311用于在托盘312每承载一层物料200后驱动托盘312下降一预设高度，并在托盘312下降至第一高度阈值时发出提示；和/或驱动电机311用于在托盘312上的物料200被取出后驱动托盘312上升至第二高度阈值。
127.优选地，第一高度阈值和第二高度阈值均为设定值，较佳的，第一高度阈值可以设置为托盘312能下降的最低值，第二高度阈值可以设置为托盘312能上升的最高值，从而能够一次性容纳更多的物料。
128.可以理解的是，当在托盘312上增加一层物料200，托盘312会相对于升降支架313 下降，从而使得物料200的承载面始终位于同一高度，不仅便于通过托盘312的下降对物料200的层数起到计数的作用，还有利于简化移栽机构20放置物料的动作。
129.同时，在物料200层数到达一定数量时，即托盘312下降至第一高度阈值时，发出提示，以提醒工作人员托盘312满载，避免托盘312承载过多物料200而损坏，或者，在托盘312上没有物料200时，即托盘312自动上升至第二高度阈值，从而实现设备的连续作业。
130.在另一些实施例中，下料工位31包括移载小车，移载小车上具有放料平台或升降台。
131.由此，便于通过移载小车的放料平台或升降台直接接收移栽机构20运送的物料200，并实现物料200的输送，利于提高生产的自动化程度。
132.在再一些实施例中，下料工位31包括皮带传送平台和设于皮带传送平台上的物流架，物料200倾斜堆放于所述物流架。
133.由此，移栽机构20运送的物料200可直接放置于传送平台上，并由传送平台输送至物流架上，且在物流架上物料200倾斜堆放，从而便于实现物料200输出的自动化，且便于节省物料200的堆叠空间，利于提高空间的利用率。
134.在一些实施例中，如图9所示，下料工位31还包括：定位件314。
135.定位件314可转动地设于托盘312，且定位件314用于对托盘312上的物料200进行定位。
136.优选地，定位件314设有多个，且多个定位件314间隔开分布于托盘312的外侧边沿处，且定位件314可相对于托盘312转动。
137.由此，在物料200放置于托盘312上时，可转动定位件314以使定位件314与物料 200的边沿处相抵，从而通过定位件314增强物料200在托盘312上的稳定性，尤其是，在托盘312带动物料200相对与升降支架313上升或下降的过程中，定位件314能够避免物料200与托盘312脱离，进而增强物料200的运动稳定性。
138.本实用新型还提出了一种叠板生产线。
139.根据本实用新型实施例的叠板生产线，设置有上述任一种实施例所述的下料装置 100。
140.根据本实用新型实施例的叠板生产线，其下料装置100的定位机构10能够对物料 200进行自动拍板定位，以使物料200在下料时处于预设位置，且驱动组件21能够驱动夹爪组件22抓取拍板定位后的物料200，并带动物料200运动，从而能够完成物料200 的自动拍板定位以及下料堆叠，进而提高下料装置100的自动化程度，降低了生产难度，且利于节省人工成本。
141.在一些实施例中，叠板生产线还包括：运输车。
142.运输车与下料装置100的下料机构30对接，以接收下料机构30处的物料200。
143.优选地，运输车可为agv(自动导引运输车)，且该运输车能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能。
144.由此，在物料200经过下料机构30后，可由运输车接收下料机构30处的物料200，并实现物料200的自动运送，从而不需人工转运物料200，便于节省人力，且利于提高叠板生产线的自动化程度。
145.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的
方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
146.在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。
147.在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。
148.在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。
149.在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。
150.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
151.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。