网料加工设备的制作方法

1.本实用新型涉及自动化加工设备技术领域，特别是涉及一种网料加工设备。


背景技术：

2.当前，市场对于两端贯穿的筒型网料存在一定的需求，这类筒型网料的制备流程大致为：将裁切到所需尺寸后的片状网料卷绕到模具外部，并使两个端部合拢，然后焊接设备将两个端部焊接固定从而制得筒型网料，最后由工人手动将筒型网料从模具上抽出，再手动放到周转车上以便转移至下一生产工序处。工人频繁从模具上手动取下筒型网料存在劳动强度大，人力成本高，生产效率低的问题。


技术实现要素：

3.基于此，有必要提供一种网料加工设备，旨在解决现有技术从模具上手动取下筒型网料存在劳动强度大，人力成本高，生产效率低的问题。
4.本技术提供一种网料加工设备，用于将片状网料加工成筒型网料，所述网料加工设备包括：
5.机座；
6.模具，所述模具设置于所述机座上；
7.加工执行机构，所述加工执行机构设置于所述机座上，用于将所述片状网料加工成为筒型网料；以及
8.卸料机构，所述卸料机构包括卸料驱动件和卸料执行件，所述卸料驱动件设置于所述机座上，所述卸料执行件与所述卸料驱动件驱动连接，所述卸料驱动件用于驱动所述卸料执行件移动以将所述筒型网料从所述模具上推落。
9.上述方案的网料加工设备用于将片状网料加工成筒型网料的生产场合中，工作时，片状网料被人工或者上料设备置入加工执行机构中，紧接着加工执行机构借助模具将片状网料加工成为筒型网料，最后卸料驱动件启动后驱动卸料执行件移动，卸料执行件便可推动筒型网料相对模具沿轴向移动，实现筒型网料自动从模具上卸料的目的。相较于现有技术而言，本方案实现加工好的筒型网料从模具上取下时全程无需人力干预，可实现完全自动化卸料，大大降低了工人劳动强度，减轻了企业人力成本，并有效提升了生产效率。
10.下面对本技术的技术方案作进一步的说明：
11.在其中一个实施例中，所述卸料驱动件设置为气缸，所述卸料执行件设置为环形体，所述气缸通过连接块与所述卸料执行件的外环壁相连，所述卸料执行件套设于所述模具的外部，所述卸料执行件远离所述卸料驱动件的端面用于与所述筒型网料的一端抵接。
12.在其中一个实施例中，所述卸料驱动件设置为两个，两个所述卸料驱动件对称分布于所述卸料执行件的两侧，且两个所述卸料驱动件均与所述卸料执行件相连。
13.在其中一个实施例中，所述加工执行机构包括整形模组和焊接模组，所述整形模组设置于所述模具的下方并用于将所述片状网料包绕到所述模具的外部，所述焊接模组用
于对包绕到所述模具上所述片状网料进行焊接加工以制得所述筒型网料。
14.在其中一个实施例中，所述整形模组包括第一升降气缸、第二升降气缸、第一整形板和第二整形板，所述第一升降气缸与所述第一整形板驱动连接，所述第二升降气缸与所述第二整形板驱动连接，所述第一整形板和所述第二整形板分列于所述模具的下方左右两侧。
15.在其中一个实施例中，所述第一整形板和所述第二整形板均设置为弧形板，且所述弧形板的凹面朝向所述模具设置。
16.在其中一个实施例中，所述焊接模组包括焊接主机、焊接电极和焊接驱动件，所述焊接主机与所述焊接电极电性连接，所述焊接驱动件与所述焊接电极驱动连接，以驱动所述焊接电极沿着所述模具的轴向往复移动。
17.在其中一个实施例中，所述焊接模组还包括滑轨，所述滑轨设置于所述机座上，所述焊接电极与所述滑轨滑动配合。
18.在其中一个实施例中，所述网料加工设备还包括输送机构，所述输送机构设置于所述模具的轴向的一端以用于承接并自动传送从所述模具上推落的所述筒型网料。
19.在其中一个实施例中，所述输送机构包括支架、输送带和多个接料板，所述输送带可转动的设置于所述支架上，多个接料板沿着所述输送带的旋转方向间隔布置于所述输送带的表面；
20.所述接料板设置为弧形板。
附图说明
21.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本技术一实施例所述的网料加工设备的结构示意图。
24.附图标记说明：
25.100、网料加工设备；10、机座；20、模具；30、加工执行机构；31、第一升降气缸；32、第二升降气缸；33、第一整形板；34、第二整形板；35、焊接主机；36、焊接电极；40、卸料机构；41、卸料驱动件；42、卸料执行件；50、筒型网料；60、输送机构；61、支架；62、输送带；63、接料板。
具体实施方式
26.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
27.如图1所示，为本技术一实施例展示的一种网料加工设备100，用于将片状网料加工成筒型网料50。例如，筒型网料50为圆筒形，可作为机械设备的滤网、风栅使用。
28.示例性，所述网料加工设备100包括：机座10、模具20、加工执行机构30以及卸料机构40。其中，机座10作为网料加工设备100的主体结构，起到支撑固定模具20、加工执行机构30和卸料机构40的作用。
29.模具20用于起到塑型作用，也即使片状网料能够成型为筒型网料50。例如本实施例中模具20为圆柱体结构，使得加工成型的筒型网料50也为圆筒结构。
30.加工执行机构30用于对卷绕到模具20上的片状网料进行焊接加工，以获得结构稳定的周向封闭的筒型网料50。
31.卸料机构40则用于替代人力手动作业，自动将加工好的筒型网料50从模具20上完成卸料作业。
32.请继续参阅图1，具体地，所述模具20设置于所述机座10上；所述加工执行机构30设置于所述机座10上，用于将所述片状网料加工成为筒型网料50；所述卸料机构40包括卸料驱动件41和卸料执行件42，所述卸料驱动件41设置于所述机座10上，所述卸料执行件42与所述卸料驱动件41驱动连接，所述卸料驱动件41用于驱动所述卸料执行件42移动以将所述筒型网料50从所述模具20上推落。
33.综上，实施本实施例技术方案将具有如下有益效果：上述方案的网料加工设备100用于将片状网料加工成筒型网料50的生产场合中，工作时，片状网料被人工手动或者上料设备自动置入加工执行机构30中，紧接着加工执行机构30借助模具20将片状网料加工成为筒型网料50，最后卸料驱动件41启动后驱动卸料执行件42移动，卸料执行件42便可推动筒型网料50相对模具20沿轴向移动，实现筒型网料50自动从模具20上卸料的目的。相较于现有技术而言，本方案实现加工好的筒型网料50从模具20上取下时全程无需人力干预，可实现完全自动化卸料，大大降低了工人劳动强度，减轻了企业人力成本，并有效提升了生产效率。
34.在一些实施例中，所述卸料驱动件41设置为气缸，所述卸料执行件42设置为环形体，所述气缸通过连接块与所述卸料执行件42的外环壁相连，所述卸料执行件42套设于所述模具20的外部，所述卸料执行件42远离所述卸料驱动件41的端面用于与所述筒型网料50的一端抵接。
35.焊接加工时，气缸的活塞杆保持收缩状态，此时卸料执行件42处于模具20的靠内一端。待筒型网料50焊接加工好需要卸料时，气缸驱动活塞杆伸出，活塞杆推动卸料执行件42开始沿着模具20的轴向滑移，卸料执行件42便可推动筒型网料50在模具20上滑动，直至筒型网料50从磨具的靠外一端完全掉落，由此便可实现自动卸料作业。上述卸料机构40的结构和工作原理简单，卸料效率高且可靠。
36.当然，其它实施例中气缸也可以采用电推杆、直线电机等能够输出直线伸缩动力或者将旋转动力转化直线伸缩动力的驱动设备进行替代。卸料执行件42也可以不是环形，例如为块、板等结构。
37.较佳地，所述卸料驱动件41设置为两个，两个所述卸料驱动件41对称分布于所述卸料执行件42的两侧，且两个所述卸料驱动件41均与所述卸料执行件42相连。两个卸料驱动件41同时对卸料执行件42施加相等大小的推力，可避免卸料执行件42发生歪斜而与模具
20摩擦阻力大造成移动困难，特别是防止歪斜姿态的卸料驱动件41对筒型网料50造成挤压损坏，确保卸料执行件42推动筒型网料50移动顺畅且可靠。
38.在一些实施例中，所述加工执行机构30包括整形模组和焊接模组，所述整形模组设置于所述模具20的下方并用于将所述片状网料包绕到所述模具20的外部，所述焊接模组用于对包绕到所述模具20上所述片状网料进行焊接加工以制得所述筒型网料50。可以理解的，片状网料包绕到模具20外部后，其两个端部恰好聚拢相接触或者存在一定的重叠，此时焊接模组将两个端部焊接固定，即可获得结构稳定的筒型网料50。
39.请继续参阅图1，具体地，在上述实施例中，所述整形模组包括第一升降气缸31、第二升降气缸32、第一整形板33和第二整形板34，所述第一升降气缸31与所述第一整形板33驱动连接，所述第二升降气缸32与所述第二整形板34驱动连接，所述第一整形板33和所述第二整形板34分列于所述模具20的下方左右两侧。加工时，片状网料被置于处于下降位置的第一整形板33和第二整形板34上，紧接着第一升降气缸31和第二升降气缸32同步或者先后驱动第一整形板33和第二整形板34上升，第一整形板33和第二整形板34便可向上推动片状网料逐渐接触并产生变形而包覆到模具20的外周，以便后续对两个衔接端部进行焊接。
40.较佳地，所述第一整形板33和所述第二整形板34均设置为弧形板，且所述弧形板的凹面朝向所述模具20设置。因而第一整形板33和第二整形板34能够适配圆形的模具20弧面，推动片状网料可以适配并完全包覆到模具20的外周，以保证其两个端部能够聚拢。
41.请继续参阅图1，在一些实施例中，所述焊接模组包括焊接主机35、焊接电极36和焊接驱动件，所述焊接主机35与所述焊接电极36电性连接，所述焊接驱动件与所述焊接电极36驱动连接，以驱动所述焊接电极36沿着所述模具20的轴向往复移动。焊接电极36被驱动沿模具20的轴向移动过程中，能够与片状网料的两个聚拢的端部持续接触，从而实现一次移动就完成整个聚合接口的焊接作业，焊接加工效率高。
42.进一步地，所述焊接模组还包括滑轨，所述滑轨设置于所述机座10上，所述焊接电极36与所述滑轨滑动配合。滑轨对焊接电极36移动起到导向作用，同时一定程度增加焊接电极36的刚度，避免与网料接触产生反作用力时发生偏移而影响焊接质量。
43.请继续参阅图1，此外，在上述任一实施例的基础上，所述网料加工设备100还包括输送机构60，所述输送机构60设置于所述模具20的轴向的一端以用于承接并自动传送从所述模具20上推落的所述筒型网料50。被从模具20上推落的筒型网料50直接掉落到输送机构60上，由输送机构60自动向下一工序传送，避免了现有技术中需要工人手动转移搬运，存在劳动强度大的问题，进一步提升了设备的自动化程度。
44.具体而言，在一些实施例中，所述输送机构60包括支架61、输送带62和多个接料板63，所述输送带62可转动的设置于所述支架61上，多个接料板63沿着所述输送带62的旋转方向间隔布置于所述输送带62的表面。输送带62可旋转，实现对掉落到接料板63上的筒型网料50的自动传送。且可以保证不同的筒型网料50可逐一自动对准模具20，从而实现连续承接推落的筒型网料50。
45.较佳地，所述接料板63设置为弧形板。筒型网料50处于弧形板的弧形凹腔内，更加稳定，不易从输送带62上掉落。
46.可选地，输送带62可以是但不限于皮带轮机构、链轮机构等其中的任意一种，具体根据实际需要选择即可。
47.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
48.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
49.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
50.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
51.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
52.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
53.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。